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成型條件 分析與設定

成型條件 分析與設定. 講師 : 赵伟. 一.鎖模力( Clamping Force). 鎖模力 F=P1* 投影面積 ( P1: 射出壓力). 鎖模力 F=P1* 投影面積 ( P1: 射出壓力). 鎖模力 F=P1* 投影面積 ( P1: 射出壓力). 但實際鎖模力又受塑膠原料本身之性質,模具設計與射膠操作條件等影響而有變化,一般實際鎖模力常數需乘對一般工程塑膠比值約2-3. 實際鎖模力 = P1* 投影面積*鎖模力常數. 二.開模力. 一般約鎖模力之1/15-1/20. 三.開模行程.

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  1. 成型條件 分析與設定 講師:赵伟

  2. 一.鎖模力(Clamping Force) 鎖模力F=P1*投影面積 (P1:射出壓力) 鎖模力F=P1*投影面積 (P1:射出壓力) 鎖模力F=P1*投影面積 (P1:射出壓力) 但實際鎖模力又受塑膠原料本身之性質,模具設計與射膠操作條件等影響而有變化,一般實際鎖模力常數需乘對一般工程塑膠比值約2-3. 實際鎖模力=P1*投影面積*鎖模力常數.

  3. 二.開模力 一般約鎖模力之1/15-1/20 三.開模行程 如制品高度150mm,澆道(水口)高50mm,則需開模行程: 2*150+50=350(mm) h0>2h1+h2 h0:開模行程(Wrepin) h1:制品高度 h2:澆道高度 h1 h2 四.容模量 開模行程再加模具厚度即容模量

  4. 射塑系統 一.射塑量 實際射膠量=理論射膠量*行程效率(P) P 0.8-0.95(依塑膠流動性而言) 另止逆閥也無法達到100%的功能 一般成型制品重量約為最大注射量之30%-70% 二.射塑壓力 對相同之油壓系統而言,小螺杆之射壓高於大螺杆之射壓.

  5. 射塑系統 unit:Kg:cm=射膠壓力(p Kg cm )*行程容積 2 四.射出率: cm sec 3 三.射塑能力(Working Capacity) 五.螺杆 一 三 二 47% 計量段 33% 壓縮段 19% 儲料段

  6. 五.螺杆 螺杆應有一足夠長度以保証塑料的塑化均勻以及為熱敏感材料保持一漸進之溫度差,一般L/D比為16-22,較高之L/D比帶來額外之時間能源浪費,L/D比小具有 效長度受影響,會影響塑化之均勻效果. 在塑化過程中,screw轉動使塑料前推,所以螺杆與塑料之關系就如螺母與螺栓,塑料是螺母,螺杆是螺栓,但塑料不可與螺杆一起轉動,因此為使塑料能有效地傳動.塑料與料筒內壁間要有足夠之摩擦力以避免塑料.螺杆同時轉動,另一方面,螺杆表面須非常光滑以減低塑料與螺杆阻力.

  7. 六.壓縮比 壓縮比為進料段螺槽深度:計量段螺槽深度.一般ther-moplacty之成型壓縮比為2:1 4:1,主要視塑料之體積系數而定,壓縮比愈高,則塑料在料筒內塑化過程之溫度愈高.另塑化之混煉度也愈均勻,但相對出料量也隨之減速少. 七.螺杆轉速 塑料供應商一般均會提供適當之RPM以供參考,而螺杆之尺寸大小也會影響RPM的選擇. 小螺杆:槽深較淺所以塑料吸收熱源快,足夠促使逆料在壓縮段段的軟化.另螺杆與料管壁間摩擦熱能低.所以可用較高的RPM增加塑化能力. 大螺杆:反之,不適合高RPM應免塑化不均勻及造成過大摩擦熱.

  8. 八.一般設定 速度3 射出速度 速度1 速度4 速度保持 速度2 0 s4 s3 s2 s1 s0 位置 1.射出速度 射出速度1:由射出開始到澆 口之時間為縮短 成型周期此段均 高速設定. 射出速度2:澆口附近不良現 象的防止一般此 處樹脂速度下降. 射出速度3:翹曲.熔合線等不良現象的防止此部會高速射出. 射出速度4:毛頭.包風等不良現象之防止在充填完之稍前降低射 速射出二次壓切換位置S4:毛頭.過保壓等不良的防止在充填完前 切換為二次壓.

  9. 一次壓 設定壓力 射出壓力 實際壓力 P1 二次壓 P2 三次壓 四次壓 P3 T2 P4 T4 T3 時間 0 保持壓流量: 依二次壓切換時射飽模之情況作增減過大設定只浪費能量;設定太小則無法達到設定之保壓而有不飽模之情形發生. 2.射出壓力 射出壓力:為安定射出 速度而設定 高壓力. 射出二次壓:為防止因殘 留應力造成 之彎曲龜裂 或過保壓造成之離形不良等現象,保壓值應保持下降

  10. 例二.薄肉且深之物品成型中易發生歪斜偏肉之例二.薄肉且深之物品成型中易發生歪斜偏肉之 情形. 射出速度 射出方向 如圖先應低速射出待模蕊周圍充分充填模蕊較定后,再以高速射出,即可避免偏肉之不良.

  11. 例三. 流痕.翹曲之不良 射出速度 射出方向 防止模穴內樹脂下降,速度設定值(如圖)徐徐上升,盡量使模穴內各區域[速度保持一定.

  12. 例四. 澆口附近有污點.銀條.燒焦等不良現象 射出速度 射出方向 澆口附近之不良,主要是樹脂通過時造成噴射(jetting)或樹脂因剪切發熱或熱分解之故. 此場合可在熔膠通過澆口時降低射出速度待通過澆口后再提升射速.

  13. 例五. 模穴內肉厚不一,肉厚處產生凹痕 射出速度 射出方向 凹痕冷卻固化過程收縮造成,凹痕一般發生於肉厚處解決方法是在熔膠發生凹痕之肉厚處時,降低射速,此時會在肉厚部形成較厚的固化層,且固化有較高密度,所以可改善凹痕之不良現象.

  14. 八.一般設定 3.保壓之控制效果 例一. 為改善凹痕.氣泡等不良而施加之高保壓卻會造成過大的殘留應力. 射出壓力 時間 高保壓會使成品內部有相當大的殘留應力而使成品表面造成細小之切割痕跡造成裂縫.此情況下,要在澆口凝固前(gate seal) 徐徐降低保壓壓力即可改善之.

  15. 例二. 模具不當或型締力不足造成毛頭,而有凹痕.熔接線之顧慮時: 射出壓力 時間 毛頭之改善可由射出速度的控制(別述)來改善之.如欲由保壓來控制則可悵低初期保壓壓力,待冷卻固化至表面有相當之凝固層后再慢慢提升保壓壓力.

  16. 八.一般設定 4.控制射出速度之效果 例一. 成型中,有時因考慮毛頭過飽模等不良現象而無法采高速射出,因而加了成型周期時間 一般毛頭主要因模具不當,成型締力不足等所造成,而某一行程下的毛頭是可由射出速度調整加以控制. 射出速度 射料方向

  17. 在發生毛頭的地方逐漸地降低射出速度以增厚毛頭發生區域之凝固層厚. 熔融樹脂 頂針逃氣孔

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