物流管理体系介绍

1. 物流管理体系介绍 ——2006年4月

2. 提高顾客 满意程度 缩减生产周期与成本 同时 六年代早期，美国成为世界至强的经济大国，那时候，企业通往成功的途径，几乎可以用下列标语概括： 优良 迅速 低廉 任选两项！ 引言 “你总得用一个条件换其他两个条件。” 那个时候我们的确会同意这说法，美国就是在几乎全由卖方主控的市场上，运用这种交换条件的做法，变成支配全球的经济机器。 现在的市场竞争，必须三管齐下，品质、速度、成本兼顾。 要长期在任何市场上真正占优势，就必须兼顾品质、速度和成本三者。 建立新传统：要成为又好、又快、又省的竞争者，表示要做到：

3. 人员参与 标准化 不断改进 制造质量 缩短制造周期 建立一个共同的全球生产体系 “所有通用工厂同属于同一个公司并且必须在共同的环境中在同一个生产体系下运作” 全员参与 人员是公司最宝贵的资产。没有人员的参与，就不会有方法和工具培养人才。“你成就了福田，同时福田也就成就了你。” 员工参与本身并不是一种目的，它不过是同时提高顾客满意程度，以及缩减生产周期与成本的最佳手段而已。由于改进这三点牵涉到庞大资源的运用，员工参与可说是完成这三项改善工作最具效力的手法。 以“顾客导向”（customer-driven）取代内部导向，因此能够很快又不断地了解、迎合、超越顾客一再改变的期望。 注重作业程序（process focused），而不是以职务为重心。 精益生产制造体系 不断改进 形成将问题表面化的机制，并分析问题，从根本上解决，并建立新标准。 标准化 目的是达到稳定，以完成可以用来发展和改进的基础 标准化是一切工作的基础，是不断改进和授权的基础 缩短制造周期——成本利润体系 供应商和工厂在最短的制造周期内用尽可能低的成本，保证优质质量的同时，通过更快传递客户产品来获得客户热诚。过程周期短，期间停顿滞留少，库存资金占用少，减少浪费，增加成本利润 制造质量——造车体系 车是我们的产品，制造用户接受的产品； 包括设计、工艺、质量保证体系、四大制造工艺（车间），在过程中防止缺陷、检测和实施防止问题再次发生

4. 供应链管理

5. 物流管理体系介绍内容 一、物流规划及拉动配送模式规划 二、生产计划及物料计划、拉动系统 三、生产计划及生产制造、控制系统 四、计划物流体系管理职能及组织结构

6. 4)运输Transport 1)零件订购Parts ordering 2)供应商Suppliers 3)包装Packaging 5)接收Receiving 8) 装配线Assembly line 7)物料的拉动系统Material Pull System 6)临时仓库Temp. stores 建立一个完全透明的精益物料管理系统, 融合了简捷的方式和高度的制约。当客户需要时及时提供物料, 且只提供客户所需要的数量。 • 通过精益物料管理我们将取得: • Low Inventory 低库存量 • Simple Systems (Computerization) 简捷的系统(计算机化) • Minimal Floor Space 最小的占地空间 • Minimal Equipment 最少的设备 • Support for Operator 对操作人员的支持 • Low Handling 减少搬动 • Support for Built-In-Quality 支持制造质量 一、物流规划及拉动配送规划

7. 1、物料计划，零件订购 2、包装管理 3、运输配载控制 4、供应商定义及运输 5、物料接收 6、空料架整理发运 7、厂内交通路线 8、物料存储布局 9、物料存储规范 10、库存量设置 11、目视化管理及标签 12、物料存储先进先出 13、物料配送 14、各车间操作模式 15、设备配置分析 16、物流现场人员配置及职责 17、物流优化中心人员配置及职责 18、器具管理人员配置及职责 主要内容

8. 1、物料计划，零件订购 • 供应商有充足的筹划时间 • 工厂有充足的筹划时间 • 有充足的时间确定最佳的运输方式 • 零件定期订购（每周一次） • 供应商收到定单后按时生产出确切数量和质量的零件 • 迅速提供反馈并参与解决问题 • 包装物料并递交给承运人 • 考虑生产连续，整包装送货 • 近距离物料 • —考虑配载情况，按小时下发给供应商物料计划订单（如4~8小时订单），但不应超过８小时。 • —其中在属地设厂或仓库的大件供应商，使用看板方式拉动。种类多的考虑排序供货。 • 远距离物料 • ——周订单释放（每个订单细分到每天的使用量，根据标准包装按天分别搭配包装），包装量超过１周的，每周释放一次订单（不再细分）

9. 2、包装管理 • 影响物料以何种形式呈现在操作者面前 • 影响所需的生产线两侧的空间量 • 影响运输 • 决定了厂内输送方式 1、包装设计时应考虑同类零部件系列车型的通用性，同时大件的包装要考虑尺寸的系列化与标准化。建立大件包装通用性指标，特殊料架通用性指标。 2、运输包装和上线包装一致原则，提高原包装的上线率，包括车身零件 3、减少大件方式上线的种类，考虑采用小包装小件方式送料，大件控制在规定种数以下（排序零件排好序后，作为一种大件）。 4、线旁包装应进行优化，通用性强、价值低的小零件根据线旁情况可采用较大包装数量上线，包装数量不应超过配载量或3天的量 5、冲压件减少使用防锈油。 6、厂内周转用的特殊料架设计带轮子、地刹器及拖钩。 7、包装管理应将供应商自制料架纳入工厂管理中，包括图纸设计、制造跟踪、检验、点检、管理等。 8、将供应商周转使用料箱料架的过程纳入到工厂的管理中。 9、物料标签

10. 2.1、少量包装 确定,分配或设计合适的标准数量和料箱，以易于操作的包装方式为操作工提供零部件,这种包装使部件在运输,储存和发货过程中不易受损,且易操纵。 1、根据有效的操作空间优化料箱尺寸（零件操作适合工作区域），工作区域的料箱应能易于操作者操作。 2、料箱设计： (a)减少从第一个部件到最后一个部件因取料造成的人体疲劳和时间; (b) 在保持产品质量的前提下，尽量减少间隔衬垫的使用和处理; (c)减少准备时间(例如包装材料和 箱盖的拆除等) 和额外整理的相关活动(如收集、分类、处理)。 3、每种零件都应有唯一的标准包装数量（包括备用的/紧急的包装） 4、对于每一个零件的包装尺寸都应标准化 5、每种料箱都应张贴与其物料对应的认可的物料标签（零件号、零件名称、数量等）以进行辨识。 6、料箱尺寸应实现模数化，以提高卡车及拖车的容积率并保证装载的稳定性。 7、人工搬运的料箱包装量应不大于2小时的用量（不包括标准件如罗栓、螺母、卡扣等） 8、料箱设计及选择过程中，应充分考虑人工搬运料箱及交换DOLLY的使用，尽量减少叉车的使用 9、非手工操作的大件料箱，其包装量应不大于4小时的用量。 10、不能因为减少每小时的库存目标而减少包装数量（料箱装载空气是不合理的） 11、尽量使用通用型可回收周转箱 12、人工搬运的料箱和部件间隔衬垫应满足人机工程提升准则(如重量、尺寸、把手等) 13、按照供应商零件包装的要求，物料应使用指定的料箱（或备用料箱）进行运输。 14、尽可能减少重新包装(重复操作)

11. 2.2、少量包装 15、有效的新包装确认流程、包装更改及现有的包装评估流程 16、包装手段： 与零部件相关的信息 a. 零件尺寸 b. 零件重量 c. 日常使用量 与质量相关的信息 零部件质量 例如：表面等级A 运输信息 a. 供应商的地理位置 b. 运输方式(例如卡车，有轨车，自行车) 工艺要求 a. 操作标准 (如运输损坏) b. 空箱返回流程 c. 零件摆放 d. 间隔衬垫的处理 安全 a. 人-机工程 b. 危险品 交流沟通 a.标签 b.工厂包装验收流程(初步/备用) 多厂集中包装验收 确定料箱系统的大小(每个零件所需的料箱数量) 在标准料箱范围内选择

12. 2.3、包装标准化 标准塑料箱 零件托盘 标准铁料箱 材料:塑料；尺寸:1200X100X200毫米 净重:15公斤 静载:2吨；动载:1吨 天地盖塑料托盘

13. 3、运输配载控制 • Milk Run 定常路线法 • Direct 直接法 • Consolidation 联运法 Methods 方式 • 运输方式取决于: • 数量 - 努力提高货车的利用率 • 位置 • 频率 • 远距离单一供应供货种类较多，混合装箱配载时，考虑尽可能平均装箱配载； • 运输包装和上线包装不一致时，需要进行配载控制 • 根据生产计划量进行合理配载 • ——远距离大件配载量为8小时用量左右。小件配载量为1天量（可整合到整包装）； • ——近距离供应商大件配载量为4小时量。小件配载量为8小时量（可整合到整包装）

14. 3.1、Milk Run定常路线 Our Plant 我们工厂 10 - 11 p.m. 下午10-11点 8 - 9 a.m. 上午8-9点 5 - 6 p.m. 下午5-6点 SUPPLIER A 供应商A SUPPLIER D 供应商D 10 - 11 a.m. 上午10-11点 2 - 3 p.m. 下午2-3点 SUPPLIER C 供应商C SUPPLIER B 供应商B

15. SUPPLIER C 供应商C SUPPLIER A 供应商A SUPPLIER B 供应商B 3.2、直接法 Our Plant 我们工厂

16. Our Plant 我们工厂 Consolidation Center 联运中心 SUPPLIER C 供应商C SUPPLIER A 供应商A SUPPLIER B 供应商B 3.3、联运法

17. 4、供应商定义及运输 工厂 零部件供应商 零部件供应商 零部件供应商 零部件供应商 L1类零件： 按日、周送货 工厂仓库 按时区配送 按日配送 空箱返回 按时区配送 L2类零件： 生产车间生产线 按周、月送货 按时区配送 第三方物流整合 空箱返回 看板拉动 按需配送 L3类零件： L4类零件： 空箱返回 按时区配送 车间物流缓存区 空箱返回 （直上工位） • 供应商定义：根据供货方式确定零件类型 • 运输方式：陆运（主要运输方式）、海运、空运（应急运输方式） • 运输时间控制（超过规定时间控制范围，各有关功能块应及时考虑应急措施）：

18. 5、物料接收 GA进口件与国产小件 冲压落料片 BS物料DOCK区 国产大件 油漆物料 物流车路线 3 GA直送物料 物流车路线 看板、按灯车路线 油漆物料 LOC 公用动力 GAar材料 S 2号门 3号门 纬三路 6 2 8 7 绿化带 5 经四路 ＰＳ ＰＲ 1 纬二路 9 经三路 食堂 4 ＧＡ 经一路 11 经二路 行政楼 经五路 BＳ 10 纬一路 4号门 1号门 接收区域仅供检验进厂物料! 不供储存! • 验收合格的零件进入临时仓库 • 临时仓库应尽可能地小 • 临时仓库有明显的标志,且限定最低和最高零件存货限量水平 接收区域设置 各DOCK卸货物料 １、１＃DOCK为总装的部分DD/JIT等直送物料卸货DOCK，2004年启用16号门，下雨天，物流车辆从15号门进入车间卸货。根据DD/JIT供应商的情况，启动15#门、新增门、14＃门，下雨天车辆拥挤时，部分车辆由现场物流人员调至2＃DOCK卸货。将根据接收量，确定雨棚的建设时间。 2、２＃DOCK为总装部分DD/JIT等直送物料及部分总装物料的集装箱卸货DOCK。 ３、3#DOCK为进口件及直送小件的卸货DOCK。 ４、4#DOCK为总装地下罐装AR材料的卸货DOCK。 ５、5#、6#DOCK为直送油漆物料的卸货DOCK。 6、7＃DOCK为落料片的卸货DOCK。 7、８＃DOCK为卷料的卸货DOCK。 8、9#DOCK为车身物料的卸货DOCK。

19. 6、空料架整理发运 • 1、空料箱返回区域： • (a) 用于收集、整理、发运料箱; • (b) 对操作区域做明确的标识和可视化的控制，使其清晰可辨（如整理区、发运区、供应商区、周转区、待处理区等）; • (c) 按计划的数量发运; • (d) 指定由供应商自己负责或集装箱整合运输; • (e) 所在位置应满足最小的综合运送距离并有标准化的操作流程 。 • 2、空料箱操作: • 确保一旦最后的零件用完后，操作工即刻把空的料箱放置在合适的返回装置中; • 遵循有书面形式的内部衬隔处理流程; • 遵循有书面形式的正确 的分类、转运、装卸等的工作程序; • 避免包装箱挪为他用; • (e) 确保返回供应商的空箱内没有杂物; • (f) 对需要维修和处理的料箱进行标示和发运。 • 3、空箱的包装应准备完好和确保返回(例如：加盖、分类和堆栈等) • 4、外运包装的跟踪： • (a) 根据运输计划装载准备好的空料箱; • (b) 通过文件跟踪外运的集装箱和空料箱。

20. 7、厂内交通路线 N 物流车路线 看板车路线 3 LOC 公务车、班车路线 其它送货车、工程车路线 6 8 2 5 7 冲压 DOCK编号 9 1 涂装 总装 4 车身 规定厂内所有车辆交通路线，区域目视清晰，确保物流及停靠装卸畅通

21. 8、物料存储布局 1、GA储存所有GA使用大件，存放在GA车间的大件控制在180~200种。 2、所有需要在厂内进行排序的GA大件均在GA进行。 3、由供应商排序供货，在总装只考虑缓冲区。4、GA车间内的排序物料区域布局 5、GA车间看板物料缓冲区。 6、GA车间需设置发动机打钢印的区域。 7、GA车间DD物料区域规划 8、BS、PRESS：储存所有车身零件及自制冲压件 9、物料优化中心：储存所有GA小件及PS所有零件；所有需要翻包装的大件均需在物料优化中心进行。 10、超过２班生产量的大包装，超市料架不设置料架，只在发运区设置缓冲区。10、线旁悬挂物料将储存在物料优化中心。 面积及存储位置的规划将根据生产节拍、包装运输配送方式的改变而作相应调整

22. 9、物料储存规范 1、优化物料存储区的数量及位置 2、每个零部件号应有一个固定的储存位置 3、 所有零部件位置都有明显标识(标志,符号等) 4、为了保证安全（合理的堆高）、物料流程和库存控制（min/max、先进先出、溢库）必须在车间存储区的上方悬挂目视化控制板 5、保持最少/最多的数量和具备管理异常的流程（如min/max报警流程、缺货流程、溢库流程等） 6、 通道: (a)标清用于储存或 收发 (b) 为所有使用者提供畅通的交通流向(例如单向通道等) (c) 拖车和铲车分道而行 (d) 将人行通道和车辆通道作明显的区分 7、从泊位处运至的物料应直接放置在储存区（避免多次转运） 8、 溢库区: (a)尽量小且受控(b)应做明显标示 (c)遵循维持先进先出的流程 9、 工程更改、断点旧零件、不良品、试生产等物料以及报废区应有良好的目视，每种物料应粘附有明显的标签

23. 10、库存量设置 • 首先制定库存量计算的参考公式： • 1、响应时间＝物料计划制作时间＋供应商准备时间＋运输时间＋卸货上库位时间＋配料上线时间 • 2、安全库存量＝一个响应时间×JPH×单车用量×计划调整变化安全系数/包装量 • 3、拉动量(装载量)＝JPH×供货周期/包装量 • 4、拉动线＝安全库存量＋响应时间×JPH×单车用量 • 5、最大库存量＝安全库存量＋拉动量 • 库存设置分析 按生产线JPH计算，考虑物料供应商远近、物料的配送方式，物料的存储区域及区域大小等因素，考虑物流分区域存储，设定第三方物流库存区域、总装车间、车身车间、冲压车间等区域以及生产线旁的库存设计原则，并确定各区域存储物料的种类，进行最大最小库存量的设置分析。 • 数据化、目视化相关相关库存信息，并制定异常情况的处理及检查规范

24. 11、目视化管理及标签 库位标签： 料架物料标签： 悬挂高度:5M，尺寸:A3*2，包含零件号,车型,名称,库位号,供应商,包装,MIN/MAX等信息 在料架前后悬挂,标明零件号,名称,工位,车型、用量,包装,看板/按灯号,供应商等信息.

25. 11.1、目视化管理及标签 区域标识，区域管理： 物料标签： 正常零件： 在料箱相邻两面粘贴标签 试制件： 尺寸:17.5cm*12cm TryOut吊牌,米黄色 生产件批准样品： 尺寸:17.5cm*12cm PPAP吊牌,橘黄色

26. 红色箭头指向先出物料 12、物料存储先进先出 2-1线旁物料：线旁为后面上料，前面取料 2-2双向单列物料先进先出 2-3并列物料先进先出 2-4单向单列零件先进先出 2-5多库位先进先出

27. 13、物料配送 • 为了降低生产线边上的存货量, 调用库存物料时应采用拉动系统进入每一工位! • 看板系统(适于拖车或人工发送) • 物料索取信号系统 (适于叉车发送) • 一、厂内配送方式 • GA小件由物料配送中心到GA生产线，采用看板配送方式 • GA大件由物料配送中心或GA仓库到GA生产线，采用按灯配送方式 • BS小件由冲压车间或物料配送中心到BS生产线采用看板配送方式 • BS大件需采用按灯与两物流相结合的方式（部分物料两物流，部分按灯） 二、看板配送路线 GA： 16~20JPH分5条线，每1小时拉动一次 24~27JPH分6条线，每40分钟拉动一次 30～33JPH分7条线，每40分钟拉动一次 BS： 不同车型流水线各1条线 具体路线划分，由零件规划工程师与现场工段按工位及料箱数量进行平衡。

28. 14、各车间操作模式 • 总装 • ——大件采用无线按灯配送，由物流部物料工负责配送 • ——小件采用看板配送，分６条线，采用两循环的配送方式，收看板卡、扫描、配料、上线全部由物料优化中心物料工负责. • ——线旁悬挂物料采用看板配送，与化学品物料共一条线，同时负责回收GA油漆撑架,由物料优化中心物料工负责配送 • 油漆 • ——油漆物料采用看板配送，同时针对油漆撑架运送. • 车身 • ——大件物料采用二物流的配送方式，由物流部物料工负责上线；四门二盖物料采用专人负责上线，由物料优化中心物料工上线, 门盖运送人员还需负责油漆撑架的上线工作. • ——小件物料采用看板配送，与大件物料共线为四条线，由物流部物料工负责送上线，物料优化中心人员负责收看板卡、扫描、配料. • 冲压车间 • ——冲压落料片由冲压车间人员负责上线，包装器具管理人员负责装卸及拆解。 • ——冲压成型物料由物流部物料人员铲运收货上库.

29. 15、设备配置分析 • 16～20JPH物流区域移动设备配置 • PC&L使用 • GA铲车：(2) GA拖车：(15，１部备用)　GA平板车：(1) • 冲压铲车：(2)　BS拖车：(6,１部备用)　　 BS平板车：(1) • LOC使用 • GA铲车：(12)　GA牵引车：(1,电泳件)　 • PS铲车：(2，其中电泳件1部)　 • BS铲车：(6)　BS拖车：（1）　 • PRESS铲车：(1)　 • LOC铲车：(5)　LOC拖车：(8)　LOC牵引车（0）　 • LCM使用 • GA铲车：(1)　　BS铲车：(1)　　 设备配置及管理：充电、场地布置、保养维护

30. 15.1、搬运设备 拖车: Talor-Dunn 黄色 使用电瓶 铲车: Hyster 黄色 使用电瓶/液化气 电瓶调换区

31. 16、物流现场人员配置及职责 总装车间： 人员：二班，其中：工段长：班组长：大件物料工： 职责： 车身车间/冲压车间： 人员：二班，其中：工段长：班组长：大件物料工： 职责： 油漆车间： 其中：班组长：大小件物料工： 职责：

32. 16.1、物流工段区域

33. 17、物流优化中心人员配置及职责 总装车间的运作： 1)负责在GA所有物料卸货和进货验证。 2) 仓库物料收发存管理。 3)负责空料箱返回。 5)负责GA车间排序工作及部分排序件的上线。 9)负责看板料上线、负责BUNDLE料、AR材料的上线。 车身车间的运作 1)负责车身物料及料箱架的卸车、验证、上库位及超市料架和物料的收发存管理。 2)负责部分国产件拆箱重包装 冲压车间的运作 1)负责车身物料及料箱架的接收、卸货、掏箱和验证,负责物料的收发存管理。 2)负责进口木箱存储拆解和分包装。 油漆车间 1)AR材料的收发拉动。 2)专用工装的返回 仓库 1)负责物料及料箱架的接收、验证、上库位及收发存管理 2)负责小件的开箱、翻包装、上超市料架 3)负责将T-CAR大件翻包装后送至GA库位 4)负责小件的配料 5)负责AR材料、BUNDLE的储存 6)负责所有空料箱料架的装箱。 7)负责将废弃物运至废物整理区。 仓库：（　　人） 办公室人员：（　人） 值班长：（　人） 班组长：（　人） 接收：（　人） 验证：（　人） 小件开箱：（　人） 大件翻包装：（人） 上库位：（　人） 配料：（　人） 总装仓库人员（　人）： 工段长：（　人） 班组长：（　人） 总装接收验证：（人）, 看板物料上线(人),,帐务(人) 总装物料接收上库位（人） 排序工：（　人） 排序上线人员(人) 排序轮胎取料人员(人) 车身仓库人员（　人） 工段长：（　人） 班组长：（　人） 车身件接收验证上库位（人） 翻包装：（　人） 小件开箱配料：（　人） 四门两盖的配送：（　人） 发动机仓铭牌孔打孔：（人） 收卡,扫描,帐务(人) 油漆物料配送：（　人）

34. 18、器具管理人员配置及职责 • 器具管理主要职责 • 负责所有料箱料架的整理、点检、维修、保洁和收发存管理 • 负责所有车间使用的料箱料架标签清理 • 负责所有料箱料架的优化 • 与料箱料架管理人员配合对所有料箱料架的盘点 • 负责冲压落料片料架的收发、拆卸定位支撑杆 • 器具管理人员配置 • 总装车间： • 工段长：　（　人） • 班组长：　（　人） • 铲车工：　（　人） • 料箱料架整理：　（　人） • 料箱料架点检、维修、保养、清洗：　（　人） • 车身车间： • 工段长：（　　人） • 班组长：（　　人） • 铲车工：（　　人） • 料箱料架整理：（　　人） • 塑料箱整理：（　　人） • 料箱料架点检、维修、保养：（　　人） • 办公室人员：（　　人） • 维修基地：（　　人）

35. 1、生产计划、零部件采购、仓库管理 • ERP系统：生产计划、物料计划系统（年度计划滚动，原材料生产准备；生产计划锁定组织物料采购，并根据库存信息更新物料采购计划；订单制造，各车间车辆离线后，物料自动从系统中扣除；） • e-schedule电子采购系统：物料计划跟踪系统，零部件采购及跟踪（根据生产计划滚动跑出物料需求计划，并根据物料到货接收、车辆下线更新物料需求计划，同时在网上实现计划的发布及供应商确认，采购单发布及按订单收货、问题交流、索赔、付款信息发布等） • 物料盘点及帐务管理系统：物料收发控制，盘点及帐务处理（每日对实物进行小批次抽盘，同系统对帐，及时发现问题，大件日盘日核，小件1个月形成一个循环，半年进行进行停产清资大盘），可疑物料、返修、报废物料的帐务处理。 • 物料拉动系统（线旁设置2小时库存，根据线旁物料使用情况产生物料拉动需求信息，物料配送上线后帐务自动转移，线旁物料按仓库进行出入库核帐） 二、生产计划及物料计划、拉动系统

36. 1、固定周期订货系统/定购零件 在均衡的基础上根据物料的有效供应机制，建立预定的、固定的零件订货周期，确保物流供应既可以预知又可靠 1、建立零部件订货和发运的固定周期 2、确保每次在约定时间节点之前向供应商和承运商发布订货计划 3、按标准包装数量订货 4、备有例外的流程处理突发事件 5、内部管理零件订货流程

37. 2、内部拉动/交货 在使用户满意的前提下管理物流和减少库存 1、拉动流程必须文件化，同时描述不同种类的物料是如何在物料需求时采用何种适当的信号、拉动方式来正确补充物料 2、物料的配送是以物料的消耗为基础的，配送的需求是根据特定的拉动信号产生。 3、物料工按标准化的流程操作，流程目视化张贴以方便新员工或轮岗员工培训掌握 4、及时准确地将状态良好、正确数量（整包装）的物料在第一需求时间补充至正确的位置以满足安装用料的需求。 5、在每一个循环补充送料到位的同时将空的料箱和内衬、衬垫等物撤离线旁。 6、应有一套有规则的监控,维持和改进每种拉动信号的流程(例如检测和补充遗失的看板卡，拉动式间段调整等) 7、采用目视化的方式对流程进行控制（如min/max、拉动时间段、溢库等）

38. 3、拉动配送 为了降低生产线边上的存货量, 调用库存物料时应采用拉动系统进入每一工位! 根据物料的消耗或需求信息配送物料，实现拉动式生产，减少物料库存占用，缩短制造周期； 线旁设置合理量的库存，根据线旁物料使用情况产生物料拉动需求信息，物料配送上线后帐务自动转移，线旁物料按仓库进行出入库核帐； 根据车辆制造顺序指示所需选装的零部件，使零部件按序配送得以实现，减少线旁空间占用，同时便于员工装车。 • 看板系统(适于拖车或人工发送) • 暗灯系统（物料索取信号系统，适于叉车发送) • 排序系统

39. 4 3 1 5 2 3-1、看板拉动系统 配料工根据看板卡从临时仓库中取出新的物料 生产线上的操作者 送回空箱, 阅读看板卡 操作工从新物料箱中取出第一个零件, 并递送出看板卡 司机将新的物料运送至操作工处，每一箱子中放入一张看板卡 从该工位上收集看板卡和空箱

40. 3 4 1 12 2 13 2 3 14 4 15 5 16 6 17 5 7 18 6 8 19 1 9 20 10 21 11 22 3-2、物料暗灯拉动系统 物料工从临时仓库中拿来物料。 物料工从信号板上取走物料卡并按动按钮向操作工确认物料的发送 物料工沿生产线发送新物料 并取走空箱 当货架或货盘上用剩最后X个零件时, 操作工将按动按钮 物料工送回空的物料架或货盘并将看板卡放回物料索取板上 物料索取灯启动

41. 信息 顺序供货 仓储管理 供应商零部件接收 总装上线计划通过系统控制，系统发布排序单；缩短零部件时区配送的响应时间，加大按时区送货比例，减少库存及资金占用； 3-3、物料排序拉动系统

42. 3-4、条码扫描系统 线旁标签 物料包装标签 型号:HPC-4110A及以上 支持A3幅面打印 看板卡 1.条形码的编码方式采用128码或39码(任选一种) 2.条形码内容定义:*内容* 例如:零件:10039236条形码:*10039236* 3.条形码尺寸要求:宽度≥40MM,高度≥10MM 4.条形码下可不带字符. 型号:SYMBOLLS4004-I000 Model:SYMBOLLS4004-I000

43. 3-5、物料拉动系统 • 看板系统(适于拖车或人工发送) • 取出: 当取用第一个零件时，取出箱子中看板卡。如果 其中没 有看板卡, 不要使用零件, 并应叫来班组长。 • 核对: 看板卡上的数据与箱子上的标签及货架上的标签是否符 合, 如果数据不符, 应叫来班组长。 • 看板号码 • 箱子类型 • 每个箱子中的数量 • 生产线沿线地址 • 放置: 看板卡入看板筒 • 暗灯系统（物料索取信号系统，适于叉车发送) • 按钮: 当剩最后X个零件时, 操作工将按动按钮。根据暗灯指示牌规定的数量 • 排序系统 • 核对: 当取用第一个零件时, 操作工核对排序单车辆起始总装编号是否相符。如果线旁料架数据都不符, 应叫来班组长。

44. 4、受控的外部运输 1、物流供应商提供一个主要的执行检验标准，并定期进行评估考核。 2、供应商配备专人驻厂提供操作服务 3、物流供应商提供并维持战略路线规划 4、供应商提供其以往操作数据。 5、供应商提供不断降低成本的步骤措施 6、供应商为实际运输商单位和/或运输分承包商提供培训 7、物流商保证将其目标汇总融入企业的商业规划中 8、企业的安全规章制度得到严格执行 9、所有的零件都送到工厂或物流再分配中心的指定接收地点。 10、到工厂的运输是按照小时、天、周的水平来操作的，以平衡生产和设备，同时将库存降到最小 11、提供一个能不断提高货物配载率的适当流程。 12、在经济和运输可靠的基础上，固定每条运输线路的装卸及挂靠港口 13、采取适当措施保证各段负责人履行预先确定的检查。（如在从发货人处接受货物时，通过零件号核对包装数量） 14、采取合理方式返空集装箱。 15、需有流程规定额外运输费用的承担方 16、提供一个适当的流程以确保承运人能够迅速将运输延误或其它错误问题通知工厂。 17、需要流程规范物料因供应商延误时的紧急应急方案 18、特殊或紧急情况的处理方案

45. 5 、有计划的发运 /收货 货物运输根据指定的时间达到/离开 ，均衡和标准化发运/收货活动以及资源要求 1、货运在指定的“计划”时间达到/离开指定的地点 2、制定和公布标准作业单,且在作业单中描述货物、供应商和厂方的责任。 3、为使每次运输的计划和实施状况公诸于众，应设置标准信息栏。 4、应具备处理未按原定“计划”时间到货的流程 5、应明显地标识收货和发货的区域。 6、使用拖车把货物从收货泊位运走 。 7、零部件和料箱在运输后完好无损。

46. 5.1、物料接收信息管理 为重复性物料的运送提供可预测的方法，最大化资源利用 建立并维护运输路线计划

47. 6、供应链的管理 规划顾客要求,确保一致性, 改进物料供应合作伙伴工作的过程，传递用户要求,确保在最低成本情况下持续改进 1、为每一个零件建立用于辨识物流需求的方法（PFEP：包装、描述、设施、运输方法等），并监督供应商的遵守情况及不断改进。 2、与合作伙伴建立有效的沟通方式，并培训合作伙伴以使之满足精益物流的要求 3、依据总成本而不是单个功能块的目标制定供应链的决议。

48. 计划排序系统（实现订单均衡生产，考虑车身、油漆种类的经济批次，同时考虑计划的均衡性）计划排序系统（实现订单均衡生产，考虑车身、油漆种类的经济批次，同时考虑计划的均衡性） • 车辆识别、跟踪、监控系统（车辆制造的跟踪、控制，缺件及新产品的控制，同时跟踪所有车辆的建造状态，便于计划调整；同时实现对滞留车辆跟踪控制） • 机放链控制、放车系统（控制实现计划均衡性，平准化生产，使车身、油漆按经济批次生产，同时使总装实现平准化生产便于标准化作业；当各车间生产不均衡时能够及时体现，便于做出及时调整） • 装车指示单系统（总装车辆装车指示单，指示选装零部件图号，便于员工选件操作，同时便于新产品的跟踪） • 排序系统（根据车辆制造顺序指示所需选装的零部件，使零部件按序配送得以实现，减少线旁空间占用，同时便于员工装车） • 停线跟踪控制系统（自动控制并跟踪机运线的开停，异常情况的跟踪） • 产量跟踪系统（自动跟踪各种车型、每一时段在各车间出入口的进出情况，便于异常情况的跟踪） • 物料拉动系统（大件：物料ANDON、DD、JIT，小件：KANBAN 拉动系统，根据物料的消耗或需求信息配送物料，实现拉动式生产，减少物料库存占用，缩短制造周期） 三、生产计划及生产、控制系统

49. 1、均衡市场销售车辆的生产计划 1、车辆订单的释放应符合定单排产标准的要求（例如符合各种限制条件、产能条件以及排序规则等）。 2、市场需求和产能在时间范围内保持平衡，实现定单排产标准的要求，避开市场需求的瓶颈，保证销售灵活性和制造稳定性的平衡 3、批量订单的下发应满足工厂时间范围和批次大小的要求。 4、生产应在同意的目标加减范围内维持其每天每周的生产量 • 产能分析： • 定单平衡分解： • 在系统里维护定单：根据全年周度各车型配置的产量预测，对释放的周度计划进行排产，每日的生产订单对每种车型、颜色进行均衡化， • 创建销售定单：将周度日均衡排产的计划维护入系统，同时根据BOM及库存信息进行MRP运算跑出物料需求计划。 • 定单排序：按照各车间的生产限制条件制定具体的车辆制造顺序，保证整车定单在每个车间能均衡生产。 • 传定单给柔性制造系统（FLEX）：打印车辆制造标签，车间根据顺序要求进行制造，同时通过系统对车辆制造的全过程进行跟踪控制。

50. 生产计划制造排序系统（定单排序），根据总装均衡生产上线计划，考虑车身、车架、油漆的经济批次，确定车架、车身制造顺序，打印车架、车身制造标签，车身、车架按标签制造并张贴，使计划生产形成一个流，同时建立车辆制造扫描跟踪控制系统，使过程半成品车身、车架受控； • 总装上线计划通过系统控制，系统发布生产排序单；提高总装上线计划预知的及时性、准确性，避免计划调整对生产、物料的影响，减少停线； • 车辆识别、跟踪、监控系统：车辆制造过程的状态跟踪、控制（车辆进出各车间以及积放链上车辆的跟踪识别控制）；计划调整、滞留车辆的预警及控制，以及缺件或新产品时对车辆的调控 ；当各车间生产不均衡时能够及时体现，便于做出及时调整；车辆制造周期的控制。 • 车辆制造过程车辆配置、装车单、排序单、合格证等的控制系统。 • 零部件精确追溯系统（关键零部件厂家、生产批次、及装车、销售的跟踪，便于质量问题的处理及追踪） 2、车辆制造及跟踪控制系统 • 生产计划完成率： =每个月实际下线的产量/制定生产计划第一个版本的总量 例如：某个月第一个版本的生产计划产量为5000，后来市场部重新调整了N次，最后计划为6200。而实际也下线6200，这样该月的生产计划完成率为6200/5000=124%。 • 生产定单周期： 定单从在系统里创建的日期到该定单报交之间的周期 • 生产可靠性： =（符合下线日期的定单+提前下线的定单）/实际下线的定单总量