项目三典型零件的数控车削加工工艺编制

项目三典型零件的数控车削加工工艺编制

数控车削加工工艺文件 数控车削加工工序卡片数控加工工序说明卡工艺文件数控加工走刀路线图数控车削加工刀具卡片数控车削加工刀具调整图

典型数控车削零件的加工工艺分析 工艺分析和制定过程：零件图纸工艺分析确定装夹方案确定工序方案确定工步顺序确定进给路线确定所用刀具确定切削参数填写工艺文件数控车削加工实例（单击观看录像）

三、典型零件数控加工工艺分析实例 （一）数控车削加工典型零件工艺分析实例轴承套数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CJK6240。

采取以下工艺措施： 1）编程时取基本尺寸。 2）先加工左、右端面。 3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及15°斜面时需掉头装夹。 1、零件图工艺分析

1）内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。1）内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。 2）加工外轮廓时，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧。 2、确定装夹方案

外轮廓车削装夹方案

3、确定加工顺序及走刀路线 先加工内孔各表面，再加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。外轮廓加工走刀路线

4、刀具选择

根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，计算结果祥见工序卡。 5、切削用量选择

6、数控加工工艺卡片拟订

（二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例 加工平面凸轮零件上的槽与孔，外部轮廓已加工完，零件材料为HT200。

1）凸轮槽内外轮廓及φ20、φ12两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求。 2）应以底面A定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。 1、零件图工艺分析

1）加工φ20、φ12两个孔时，以底面A定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压板机构夹紧。 2）加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，即以底面A和φ20、φ12两个孔两个孔为定位基准。 2、确定装夹方案

1）加工顺序的确定 　　　先加工用作定位基准的φ20、φ12两个孔，再加工凸轮槽内外轮廓表面。且粗、精加工分开，其中φ20、φ12两个孔的加工采用钻孔一粗铰一精铰方案。 3、确定加工顺序及走刀路线

走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。 平面内进给时，采用顺铣方式铣削。外凸轮廓从切线方向切入。内凹轮廓从过渡圆弧切入。深度进给有两种方法：在xz平面（或yz平面）来回铣削逐渐进刀到既定深度。先打一个工艺孔，再从工艺孔进刀到既定深度。 1）走刀路线的确定

4、刀具选择

凸轮槽内、外轮廓精加工时留0．1 mm铣削余量，精铰φ20、φ12两个孔时留0．1mm铰削余量。选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，再计算主轴转速与进给速度。 5、切削用量选择

6、填写数控加工工艺卡片

项目三 典型零件的数控车削加工工艺编制