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数控原理与编程实训

数控原理与编程实训. 教 师 授 课 教 案 教师姓名 王永华 课程名称 数控原理与编程实训 授课时数 2. 课题十五 螺纹的编程与加工. 一、旧课复习 1 、为什么螺纹加工时要有导入距离，是多少 ? 2 、导出距离是多少 ?. 授新课前分析. 下图为典型的轴类零件加工图 1. 加工工艺过程（加工顺序）。 2. 仿真加工与实际零件加工的区别。. 典型轴类零件图. 螺纹加工的重要性. 1 、起连接和密封的作用，在装配和拆卸时毫无损伤的将两个工件连接在一起。 2 、螺纹产品的种类。

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Presentation Transcript

  1. 数控原理与编程实训

  2. 教 师 授 课 教 案教师姓名 王永华 课程名称数控原理与编程实训授课时数2

  3. 课题十五 螺纹的编程与加工 一、旧课复习 1、为什么螺纹加工时要有导入距离，是多少? 2、导出距离是多少?

  4. 授新课前分析 • 下图为典型的轴类零件加工图 • 1.加工工艺过程（加工顺序）。 • 2.仿真加工与实际零件加工的区别。

  5. 典型轴类零件图

  6. 螺纹加工的重要性 • 1、起连接和密封的作用，在装配和拆卸时毫无损伤的将两个工件连接在一起。 • 2、螺纹产品的种类。 • 3、螺纹加工的三个指令。（G32、G96、G76)

  7. 1 2 3 4 5 6 金属切削普通三角螺纹的切削方法：各自的优缺点 1）斜进法：适合加工导程较大的螺纹。 2）直进法：适合加工导程较小的螺纹 如下图：

  8. 二、新课的教学内容 1、 车螺纹（G32） 该指令用于车削等螺距直螺纹、锥螺纹。 格式：G32 X（U）__ Z（W）__ F__ 说明：（１）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标； （２）F是螺纹螺距。 模拟演示：教师机D/WYH/G32

  9. G32加工M30*1.5螺纹程序 • O0001; G32Z-35.F1.5; X100.Z100.; • T0101; G00X40.; M05; • M03S300; Z5.; M30; • G00X40.Z5.; G00X28.7; (第四刀） • G00X29.805; （第一刀） G32Z-35.F1.5; • G32Z-35.F1.5; G00X40.; • G00X40.; Z5.; • Z5.; G00X28.35; （第五刀） • G00X29.305; （第二刀） G32Z-35.F1.5; • G32Z-35.F1.5; G00X40.; • G00X40.; Z5.; • Z5.; G00X28.35; （第六刀） • G00X29.; （第三刀） G32Z-35.F1.5; G00X40. ； 共30个程序段 Z5.

  10. ２.螺纹切削单一循环G92 适用于对直螺纹和锥螺纹进行循环切削，每指定一次，螺纹切削自动进行一次循环。 （１）直螺纹切削 格式：G92 X（U）Z（W）F 其中F为螺纹导程，轨迹与G90直线车削循环类似。 （２）锥螺纹切削 格式：G92 X（U）Z（W）R F 其轨迹与G90锥体车削循环类似。 模拟演示：教师机D/WYH/G92

  11. G92加工M30*1.5的螺纹程序 • O0001; • T0101; • M03S300; • G00X40.Z5.; • G92X29.805Z-35.F1.5; (第一刀） • X29.305; （第二刀） • X29.; （第三刀） • X28.7; （第四刀） • X28.35; （第五刀） • /X28.35; （第六刀） • M05; • M30; • 共12个程序段。

  12. 　　３．车螺纹复合循环G76 该指令用于多次自动循环车螺纹，数控加工程序中只需指定一次，并在指令中定义好有关参数，则能自动进行加工，车削过程中，除第一次车削深度外，其余各次车削深度自动计算，该指令的执行过程如下图所示。 图 螺纹车削循环G76指令

  13. G76编程同时用两条指令定义，其格式为： G76 Pmra Qdmin Rd G76 X（u）Z（W）Ri Pk Qd FL 　　说明： （１）m是精车重复次数，从1～99，该参数为模态量； （２）r是螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.01L～9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用00～99之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量； （３）a是刀具角度，可从80o、60o、55o、30o、29o、0o六个角度中选择，用两位整数来表示，该参数为模态量； m、r、a用地址P同时指定，例如，m=2，r=1.2L，a=60o，表示为P021260。

  14. （４）dmin是最小车削深度，用半径值编程。车削过程中每次的车削深度为都有系统自动计算，当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量；（４）dmin是最小车削深度，用半径值编程。车削过程中每次的车削深度为都有系统自动计算，当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量； （５）d是精车余量，用半径值编程，该参数为模态量； （６）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标值； （７）i是螺纹锥度值，用半径值编程。若R=0，则为直螺纹； （８）k是螺纹高度，用半径值编程； （９）d是第一次车削深度，半径值编程； i、k、d的数值应以无小数点形式表示。 （１０）L是螺距。 模拟演示：教师机D/WYH/G76

  15. G76加工M30*1.5螺纹程序 • O0001; • T0101; • M03S300; • G00X40.Z5.; • G76P021260Q0.1R0.1;(精车次数02次，螺纹尾端倒角为12倍的0.1L,刀尖角度60 • 度，最小切削深度为0.1，精车余量为0.1） • G76X28.35Z-35.R0P0.73Q0.2F1.5;(螺纹终点坐标，直螺纹，螺纹高度0.73，第一 • 次切深0.2，导程1.5） • G00X100.Z100.; • M05; • M30; • 共9个程序段。内容很丰富。

  16. 三种加工方法的优缺点比较 • 1、G32加工的缺点是程序过长、难以编辑、容易出错、占空间大。 • 优点：因为有了手的介入，程序员可以绝对控制螺纹的加工过程，如可在一些曲面上加工螺纹等 • 2、G92基本螺纹加工循环很简单，没有任何附加参数，缺点是直进法切入，对大螺距的螺纹加工时，容易产生崩刀现象。 • 3、G76功能强大，能在一个（或两个）程序段中加工任何单头螺纹，占程序的比重小，在机床上修改程序（如果需要）也会更快更容易。

  17. 注意： （１）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）； （２）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97； （３）车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定。通常L1、L2按下面公式计算： L1=3-5P，L2=1-3P 式中P是螺纹螺距。

  18. （４）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。（４）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。 （５）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量，车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表1。

  19. 三、拓展1.螺纹的直径计算

  20. 2、关于加工螺纹时的每次切入深度及切入次数，请参考表1。2、关于加工螺纹时的每次切入深度及切入次数，请参考表1。

  21. 四、实训内容 如下图所示，已知毛坯为φ50×105的45钢，要求编制数控加工程序并完成零件的加工。 图 实训题

  22. 五、课堂小结 通过本次课的教学，学生必须掌握G32、G92、G76等指令，通过实训后，在理解的基础上能熟练运用G32、G92、G76等指令。

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