Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis(FMEA) Prof.Raywat Chatreewisit,Ph.D

จุดมุ่งหมายของFMEA หยิบยกและพิจารณาปัญหา ที่เกิดขึ้นรวมทั้งสาเหตุที่ เกี่ยวข้องในการผลิตสินค้า • หาแนวทางในการขจัดหรือลดค่าความเสี่ยง หรือโอกาส ที่จะเกิดปัญหาให้น้อยลง  เป็นการบันทึกเอกสารในระบบการผลิตซึ่งเป็นประโยชน์ ต่อไปในอนาคต

LEGAL ZONE 10 9 8 บริเวณอันตราย 7 6 5 4 3 2 1 0 4 2 3 1 5 6 7 8 10 9 ตารางแสดงระดับความรุนแรง Severity Occurrence

ประโยชน์ของFMEA • สามารถแยกแยะและลำดับความสำคัญของ ข้อผิดพลาด รวมทั้งผลกระทบที่เกี่ยวข้อง • เป็นพื้นฐานในการวิเคราะห์หาแนวทางในการแก้ไข ล่วงหน้า เพื่อป้องกันไม้ให้เกิดปัญหาหรือลดปัญหาลง • เก็บหลักฐานเชิงประวัติศาสตร์ สำหรับอ้างอิงในอนาคต เมื่อมีความต้องการที่จะปรับปรุงหรือเปลี่ยนแปลงระบบการ ผลิตหรือผลิตภัณฑ์ • สร้างความมั่นใจให้ทีมงานในการวิธีป้องกันปัญหาและของ เสียต่าง ๆ

ประโยชน์ของFMEA(ต่อ)  ใช้ในการเสนอผลงานที่มีระบบระเบียบและขั้นตอนที่ดีให้ฝ่ายบริหารได้รับทราบและพิจารณาแนวทางในการดำเนินการต่อไป มีการนำปัญหาข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องหรือเกิดขึ้นในอดีตมาเป็น ข้อมูล ในการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ทำการผลิตหรือออกแบบ  ใช้แสดงสาเหตุหรือกลไกของปัญหา , ข้อบกพร่อง ที่มีโอกาสเกิดขึ้น  ลดเวลาในการพัฒนาสินค้า , ค่าใช้จ่าย  เป็นระบบป้องกันที่สร้างขึ้นเพื่อการสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า

ผู้มีส่วนร่วมในกิจกรรมFMEAผู้มีส่วนร่วมในกิจกรรมFMEA  กลุ่มกิจกรรมFMEA อาจประกอบด้วย  Design Engineer  Process , Production Engineer  Test Engineer  Maintenance  Quality Assurance  Operators FMEA เป็นกิจกรรฒ แบบกุล่ม ซึ่งควรประกอบ ด้วยผู้ที่มีความรู้ความ สามารถในด้านต่าง ๆ เข้ามาประกอบกันเพื่อหาแนวทางป้องกันข้อบกพร่องอันเกิดขึ้นได้ในอนาคต

ชนิดของ FMEA  FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analysis) Design FMEA  Process FMEA Service FMEA

ความหมายของDesign FMEA กิจกรรมที่สร้างขึ้นในขั้นตอนการออกแบบเพื่อพิจารณาคุณสมบัติของสินค้าตรงตามข้อกำหนดของลูกค้าและสามารถผลิตได้ตามเป้าหมาย , ค่าใช้จ่าย และบรรลุผลิตภาพตามที่ต้องการ ดังนั้น Design FMEAจึงมีความสัมพันธ์กับข้อกำหนดของลูกค้า โดยพิจารณาถึง  เมื่อใดที่สินค้าจะเกิดการผิดพลาดไม่ตรงตามข้อกำหนด ความยาก ง่ายในการผลิตและประกอบ ผลกระทบของข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น

ความหมายของProcess FMEA  กิจกรรมที่สร้างขึ้นเพื่อพิจารณากระบวนการผลิตในแต่ละ ขั้นตอน ตลอดจนการควบคุมกระบวนการเพื่อสร้างความ มั่นใจว่าสินค้าที่ผลิตอยู่ภายใต้ข้อกำหนด Process FMEA จึงมีความสัมพันธ์กันระหว่าง ขั้นตอนในแต่ละกระบวนการและปัจจัยนำออกที่เราไม่ยอมรับ ของกระบวนการนั้น ๆ โดยพิจารณาถึงสาเหตุของการไม่ ยอมรับและการดำเนินการควบคุมหรือป้องกันสิ่งที่เกิดขึ้นดังกล่าว

ปัจจัยที่มีผลต่อความสำเร็จFMEAปัจจัยที่มีผลต่อความสำเร็จFMEA ช่วงเวลาที่ต้องดำเนินการ (ก่อนที่เหตุการณ์จะเกิดขึ้น ไม่ใช่ หลังจากเกิดขึ้นแล้ว) การเลือกทีมงาน FMEA ความรู้ ,ความเข้าใจในหลักการของ FMEA และ พื้นฐานงาน ข้อมูลที่ต้องใช้ในการวิเคราะห์ การสื่อสารและการประสารงานของทีม

การปรับปรุง FMEA มีการออกแบบผลิตภัณฑ์ / เทคโนโลยีหรือกระบวนการผลิตใหม่ มีการดัดแปลงผลิตภัณธ์กระบวนการเดิม ใช้แบบผลิตภัณฑ์ / กระบวนการเดิมในสภาวะแวดล้อมใหม่ , สถานที่ใหม่ หรือการประยุกต์แบบใหม่  มีการเปลี่ยนแปลง / ปัญหาเกิดขึ้นกับกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์ มีการทบทวนเอกสารของผลิตภัณฑ์ / กระบวนการ เช่น  FMEA  Control Plan  WI

ขั้นตอนการทำFMEA กำหนดลำดับขั้นตอนของการวิเคราะห์ ศึกษาลำดับขึ้นตอนของแต่ละกระบวนการ / การออกแบบ อธิบายลักษณะของงานหรือหน้าที่ของแต่ละขั้นตอน ระบุข้อบกพร่องที่มีโอกาสเกิดขึ้นทั้งหมด ทบทวนหน้าที่หลักและข้อบกพร่องที่มีโอกาสเกิดขึ้น ระบุผลกระทบที่เกิดขึ้นแต่ละข้อบกพร่อง  ระบุสาเหตุของแต่ละข้อบกพร่องที่มีโอกาสเกิดขึ้น

ขั้นตอนการทำFMEA (ต่อ) ระบุการป้องกันในปัจจุบัน ให้คะแนน ความรุนแรง , โอกาสในการเกิด , ความสามารถในการตรวจจับ คำนวณค่า RPN (Risk Priority Number) กำหนดค่า RPN ที่ต้องแก้ไข ระบุวิธีการในการแก้ไขปรับปรุง ผู้รับผิดชอบ พร้อมวันกำหนดเสร็จ ทบทวนค่า RPN ใหม่หลังจากเสร็จสิ้นการแก้ไข

ตัวอย่างการทำFMEA  1. กำหนดลำดับขั้นตอนของการวิเคราะห์ ต้องการจัดทำ FMEA สำหรับกระบวนปั้มชิ้นส่วนยานยนต์โดยเริ่มจากกระบวนการตรวจรับวัตถุดิบจนถึงการจัดเก็บผลิตภัณฑ์ก่อนการส่งมอบลูกค้า

Flow Chat Process Function Characteristics Product Process ตรวจรับ ชื่อ,ชนิด จำนวน ตรวจสอบ Dimention Apperance การปั้ม Apperance condition ตรวจสอบ Dimention Apperance จัดเก็บ ตัวอย่างการทำFMEA(ต่อ)  2. ศึกษาลำดับขั้นตอนแต่ละกระบวนการ / การออกแบบ

ตัวอย่างการทำFMEA(ต่อ)  3. อธิบายลักษณะของงานหรือหน้าที่ของแต่ละขั้นตอน

ตัวอย่างการทำFMEA(ต่อ)  4. ระบุข้อผิดพลาดที่มีโอกาสขึ้นทั้งหมด

ตัวอย่างการทำFMEA(ต่อ)  4. ระบุข้อผิดพลาดที่มีโอกาสขึ้นทั้งหมด (ต่อ)

ตัวอย่างการทำFMEA(ต่อ)  5. ระบุข้อผิดพลาดที่มีโอกาสขึ้นทั้งหมด (ต่อ) ตัวอย่าง เฉพาะ งานปั้ม หมายเหตุ ข้อมูล 3 เดือนที่ผ่านมา

400 100 300 80 Count Percent 200 60 100 40 0 20 0 คมตัดปิ่น 120 25.5 68.1 แตก 200 42.6 42.6 Defect Count Percent Cum% เสียรูป 50 10.6 95.7 เป็นรอย 20 4.3 100.0 ย่น 80 17.0 85.1 ตัวอย่างการทำFMEA(ต่อ) การพิจารณาโดยใช้ Pareto Diagram

ตัวอย่างการทำFMEA(ต่อ)  6. ระบุผลกระทบที่เกิดขึ้นแต่ละข้อบกพร่อง

ตัวอย่างการทำFMEA(ต่อ)  7. ระบุสาเหตุของแต่ละข้อบกพร่องที่มีโอกาสเกิดขึ้นทั้งหมด

ตัวอย่างการทำFMEA(ต่อ)  8. ระบุการป้องกันในปัจจุบัน

แบบฟอร์ม PROCESS FMEA DESIGN FMEA

หมายเหตุ 1. กระบวนการ 2. ข้อบกพร่องที่มีโอกาสเกิดขึ้น 3. ผลกระทบของข้อบกพร่อง 4. ระดับคตวามรุนแรง 5. การจัดลำดับความสำคัญ 6. สาเหตุของข้อบกพร่อง 7. ความถี่ในการเกิด 8. การป้องกันในปัจจุบัน 9. การตรวจจับในปัจจุบัน 10. ความสามารถในการตรวจจับ 11. ตัวเลขแสดงความเสี่ยง 12. กิจกรรมข้อเสนอแนะ 13. ผู้รับผิดชอบ, เป้าหมาย, กำหนดเสร็จ 14. ผลการดำเนินการ 15. ระดับความรุนแรง 16. ความถี่ในการเกิด 17. ความสามารถในการตรวจจับ 18. ตัวเลขแสดงความเสี่ยง

หมายเหตุ 1. กระบวนการ/หน้าที่ 2. ข้อบกพร่องที่มีโอกาสเกิดขึ้น 3. ผลกระทบของข้อบกพร่อง 4. ระดับคตวามรุนแรง 5. การจัดลำดับความสำคัญ 6. สาเหตุของข้อบกพร่อง 7. ความถี่ในการเกิด 8. การป้องกันในปัจจุบัน 9. การตรวจจับในปัจจุบัน 10. ความสามารถในการตรวจจับ 11. ตัวเลขแสดงความเสี่ยง 12. กิจกรรมข้อเสนอแนะ 13. ผู้รับผิดชอบ, เป้าหมาย, กำหนดเสร็จ 14. ผลการดำเนินการ 15. ระดับความรุนแรง 16. ความถี่ในการเกิด 17. ความสามารถในการตรวจจับ 18. ตัวเลขแสดงความเสี่ยง

กิจกรรมกลุ่ม 1. ให้แต่ละกลุ่มทำ PFMEA 2. กำหนดค่า RPN ที่ต้องแก้ไข 3. กำหนดหัวข้อดำเนินการแก้ไข 4. นำเสนอผลที่ได้ต่อสมาชิกทุกท่าน

ข้อแนะนำเกณฑ์การประเมินความถี่ในการเกิด (O)โดยใช้ค่า PPK

Process FMEAเกณฑ์การประเมินความความเป็นไปได้ ในการตรวจพบ (D) สำหรับ PFMEA

Process FMEAเกณฑ์การประเมินความความเป็นไปได้ ในการตรวจพบ (D) สำหรับ PFMEA (ต่อ) ชนิดของการตรวจสอบ A = ตัวป้องกันความผิดพลาด B = ใช้เครื่องมือตรวจสอบ C = การตรวจสอบโดยผู้ปฏิบัติงาน

ศาสตราจารย์ ดร.เรวัตร์ ชาตรีวิศิษฏ์ การศึกษา ระดับปริญญาตรี วทบ.(เศรษฐศาสตร์เกษตร) มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์ ระดับปริญญาโท ศศม.(เทคโนโลยีสังคม) มหาวิทยาลัยเกริก ระดับปริญญาตรี B.A.(Training & Leadership) Almeda University. U.S.A. ระดับปริญญาโท M.A. NORTHERN ILLINOIS Univ. U.S.A ระดับปริญญาโท MPM สถาบัน American Academy of Project Management. U.S.A ระดับปริญญาเอก Ph.D in Business Administration จาก LOUISSIANA STATE Univ. ระดับปริญญาเอก Ph.D in Religious Study จาก Almeda University.U.S.A. ประกาศนียบัตร CIC,CIPM ที่ปรึกษาด้านการวิเคราะห์ตลาด และบริหารโครงการ สถาบัน American Academy of Project Management. U.S.A ตำแหน่งปัจจุบัน ประธานสถาบันพัฒนาทรัพยากรมนุษย์ (HRDI) รองประธานที่ปรึกษาสถาบันพัฒนวิชาการทรัพยากรมนุษย์, ที่ปรึกษาด้านประชากรศาสตร์ หมายเลข ๕๓๐กระทรวงการคลัง ที่ปรึกษาด้านการตลาดและบริหารโครงการของสถาบัน CIC,AAPM,E-Marketing Consultant Project Management Program Academy .U.S.A กรรมการบริหารสถาบันพัฒนาการบริหารธรรมนิติ, ผู้ประสานงาน และริเริ่มโครงการช่วยเหลือคนตกงาน ประธานกรรมการสอบเลื่อนตำแหน่งระดับ รศ.และ ผศ. สถาบันอุดมศึกษาที่สังกัดทั้งภาครัฐ และเอกชน

Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA)