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JIT と TOC の比較研究

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JIT と TOC の比較研究. 流通情報工学課程 2003731  張 翀 指導教官 鶴田三郎教授        黒川久幸助教授. 研究対象および対象の選択. JIT :カンバンを用い、必要なものを、必要な量だけ、必要なときに生産する。 TOC :生産工程上の各プロセスが CCR となるプロセスにあわせて生産する。 MRP :需要の量から派生した資材と部品の量だけ生産と調達を行う。. JIT と TOC は在庫削減、小ロット生産、 CCR の認識などの項目で似ているような主張をしている。しかし、それを導いた理由は同じではない。. 論文の構成.

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Presentation Transcript
jit toc

JITとTOCの比較研究

流通情報工学課程

2003731 張 翀

指導教官 鶴田三郎教授

       黒川久幸助教授

slide2
研究対象および対象の選択
  • JIT:カンバンを用い、必要なものを、必要な量だけ、必要なときに生産する。
  • TOC:生産工程上の各プロセスがCCRとなるプロセスにあわせて生産する。
  • MRP:需要の量から派生した資材と部品の量だけ生産と調達を行う。

JITとTOCは在庫削減、小ロット生産、CCRの認識などの項目で似ているような主張をしている。しかし、それを導いた理由は同じではない。

slide3
論文の構成

①今までの研究を整理、小ロット生産の有効性を証明。

②CCRのポジションと需要の変動が生産システムに対する影響を明確。

③JITとTOCの導入時の注意点。

CCR(capacity constrained resource):ボトルネック

slide4
目的その①

①CCRのポジションから、JITとTOCの違いを明確にし、意思決定の支援を行う。

②TOCの導入時の注意点を提案する。

③今までの研究整理とJITとTOCの小ロット生産の有効性について数理的な証明を行う。

slide5
シミュレーションモデルの説明
  • 本研究では、代表的な組立生産工程のA型構造と受注生産工程のT型構造の2つの生産構造を対象に、JITとTOCによる生産マネジメントをモデル化する。

A型構造

T型構造

D

E

P

S

P

D

S

P

S

D

E

P

S

P

S

P

S

D

E

P

S

P

D

E

入口工程

P

プロセス

S

倉庫

D

出口工程

slide7
A型構造

平均通過時間

30時間/個

5時間/個

15時間/個

10時間/個

30時間/個

20時間/個

30時間/個

需要

納品時間

:倉庫

:出口工程

:入口工程

:プロセス

slide9
T型構造

10時間/個

15時間/個

25時間/個

25時間/個

需要

:倉庫

:出口工程

:入口工程

:プロセス

slide10
ボトルネックのポジションによるシステムに対する影響ボトルネックのポジションによるシステムに対する影響

JITとTOCは連続的な改善のサイクルを主張。

CCRのポジションが移動が発生。

CCRが前、中、後にあるとき、どのシステムのパフォーマンスがよい?

slide11
検討結果

平均通過時間 [時間]

納品時間 [時間]

A型構造、CCRのポジションに   よる納品時間の変化

A型構造、CCRのポジションによる平均通過時間の変化

slide12
目的その②

①CCRのポジションから、JITとTOCの違いを明確にし、意思決定の支援を行う。

②TOCの導入時の注意点を提案する。

③今までの研究整理とJITとTOCの小ロット生産の有効性について数理的な証明を行う。

slide13

時間30でTOCを導入する場合は、入口工程はCCRの能力に合わせて、資材を投入するから、元に溜まってた在庫が消耗できない。時間30でTOCを導入する場合は、入口工程はCCRの能力に合わせて、資材を投入するから、元に溜まってた在庫が消耗できない。

slide14

ある期間中、入口工程の能力を落とすべきだと考えられる。ある期間中、入口工程の能力を落とすべきだと考えられる。

slide15

JITは在庫があるとき、カンバンを出さないので、このような問題が生じない。JITは在庫があるとき、カンバンを出さないので、このような問題が生じない。

slide16
目的その③

①CCRのポジションから、JITとTOCの違いを明確にし、意思決定の支援を行う。

②TOCの導入時の注意点を提案する。

③今までの研究整理と小ロット生産の有効性について数理的な証明を行う。

slide17
理論的な比較項目

①全体最適

ボトルネックを認識している、ボトルネックの1時間あたりのコストは工場の1時間のコストだと定義し、QCはボトルネック工程の前に行うべきだと主張し、ボトルネックが一番大事である。

②目標

③手段

ボトルネックを認めない、したがって、改善すべき工程が特定されず、個別工程の生産性を増やすために、自動化やロボットの技術を導入する。

④在庫

⑤CCR(ボトルネック)

⑥会計方式

⑦稼働率

⑧平準化

⑨バッチサイズ

明確にボトルネックを認識しないが、実際的に、在庫を削減することで、ボトルネックに顕在化させる。

slide18
バッチサイズの数理的な証明
  • 従来方式:規模の経済性から、バッチサイズを最大。
  • JIT:「一個流し」、「小ロット生産」、バッチサイズを最小。
  • TOC:CCRと非CCRを分けて、バッチサイズを考える。

本研究ではJITとTOCの小ロット生産の有効性について数理的な証明を試みる。

slide19

A:10分

B:20分

C:40分

D:10分

  生産リードタイム

例:4つのプロセスA,B,C,Dを持つ生産ラインがあり、それぞれの使用可能時間は全部500分である。

EとF、2種類の需要があり、それぞれの数は10個である。従来では、需要が10個であるから、処理バッチサイズと移動バッチサイズはともに10個になる。段取り時間は1回30分だとすれば、上の図から納品するために、生産リードタイムの長さは1260分であることが計算できる。

slide20

A

C

B

バッチサイズをn等分する場合、4つのプロセスがあり、それぞれの処理時間はT1、T2、T3、T4だと設ける。バッチサイズをn等分したら、それぞれの処理時間はT1/n、T2/n、T3/n、T4/nになる。4つのプロセスの段取り時間はD1、D2、D3、D4だと考え、需要EとFの生産リードタイムを求める。

T4/n

T3/n

T2/n

D

バッチサイズはn

Tn

T1/n

式③から、バッチサイズは3のとき(n=2.6)、Tn=1113、元より147分短縮。

slide21
まとめその①
  • JITのほうが納品時間が短く、さらに、必要な在庫も常に持っているから。需要の発生は不連続の場合は、相応しいと考えられる。
  • TOCのほうが平均通過時間が短く、仕掛品在庫は少ないから。迅速的にキャッシュフローに変更できるから。需要が十分にある場合は、相応しいと考えられる。
  • 従来の生産方式からTOCを導入する際、仕掛品在庫の問題点について注意しないといけない。
  • JITとTOCの違いを比較し、論理的な違いをまとめた。さらに、JITとTOCが主張している小ロット生産が数理で証明できた。
slide22
まとめその②
  • CCRの生産能力が変化するとき、各製品の通過時間のバラツキに対する影響は、TOCのほうが小さいという結論が得られた。
  • JITにも資材の投入間隔をコントロールすることで、仕掛品在庫量をさらに削減できる。しかも、最終的な生産量(製品数)も同じで改善前と変わらない。
slide23
今後の課題
  • 今回で検討されていないV型構造にも分析を行う。
  • 将来、さらに優れた生産マネジメント方式を提案できること。
  • 考える範囲を拡大し、対象は一つの工場ではなく、資材の供給者から、顧客までのサプライチェーンを対象として、JITとTOCの応用を考案する。
t ccr
T型構造、CCRの生産能力の変 動が通過時間に対する影響T型構造、CCRの生産能力の変 動が通過時間に対する影響