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消除 ZC 车型中门内饰板 间隙超差不良

P. 消除 ZC 车型中门内饰板 间隙超差不良. 组名 ： 先锋 QC 小组. 来源 ： 广汽三菱 采购技术科. 发表 ： 舒浩敏／周鸽. 日期 ： 2013 年６月. 【 公 司 介 绍 】. P. 合作 年限. 生产 能力. 员工 人数. 30 年. 5 万 台. 2136 人.

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消除 ZC 车型中门内饰板 间隙超差不良

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Presentation Transcript

  1. P 消除ZC车型中门内饰板 间隙超差不良 组名： 先锋QC小组 来源： 广汽三菱 采购技术科 发表： 舒浩敏／周鸽 日期： 2013年６月

  2. 【 公 司 介 绍 】 P 合作 年限 生产 能力 员工 人数 30年 5万台 2136人 　　广汽三菱汽车有限公司是由广州汽车集团股份有限公司、三菱自动车工业株式会社、三菱商事株式会社三方合资经营的企业，在2012年10月成立，具备年产5万辆整车的生产能力。目前公司正在进行扩能技改，预计将在现有基础上，逐步扩建成2014年13万辆、2015年30万辆整车生产能力。

  3. 【 公 司 介 绍 】 P 企业背景 企业理念 2009年广汽集团入湘组建广汽长丰，到广汽集团吸收合并广汽长丰实现整体上市，再到广汽三菱汽车有限公司的成立。广汽三菱在兼并重组、资本运作、对外合作、产品导入等诸多领域都开创了国内全新的发展模式，为湖南汽车产业崛起注入了强大动力，为中国汽车产业的跨区域重组提供了“范本”。 以专业、安全、优质的汽车产品，创新汽车生活，守护绿色地球。悦 企业口号 专业创造愉悦。

  4. 口号 队名 队标 供应商 采购 研发 【 小 组 介 绍 】 P 红色代表生机和活力； 整体图形抽象地展现了队员们勇往向前的斗志和信心。 周鸽，组员： ——原因分析、对策制定 舒浩敏，组长 谷宏戈（供应商），组员： ——对策实施、效果跟踪 李辉（研发），组员： ——数据收集、设计分析 先锋QC小组 质量先锋，勇往直前 倪子民，组员： ——效果确认、资料整理 陈恩杰，指导员

  5. 【 选 定 理 由 一 】 P 件数 内装部品不良状况 PL ：品确 Process & Line Trial， PT ：量确 Production & Time Trial，PP ：量先 Pre Production ， SOP ：量产 Start Of Production PL试采购问题点中内装占54%，解决内装部品问题点是当前重点课题。

  6. 【 选 定 理 由 二 】 P 改善要求度 小组能力 评价 点数 评价图表 全员参 独立完 能否按 重要度 紧急度 经济性 与度 成度 期完成 中门内饰板间隙超差不良 ▲ ● ● ● ● 18 尾门内饰板间隙超差不良 ● ● ▲ ▲ ● 16 后排座椅背板间隙不良 ● ● 26 =5 =3 =1 分 ● 分 ▲ 分 选定课题:消除中门内饰板间隙超差不良

  7. A P C D 【 活 动 计 划 】 P 计划 实施 计划 实施 检查 巩固

  8. 【 现 状 把 握 】 P 标准值： 0.5～1.5mm

  9. P A D C 【 目 标 设 定 】 P PL 我们的目标是： 在量产前，将ZC车型中门内饰板间隙不良发生率降低到“0”。 SOP 现阶段不良车辆发生频度 100% SOP不良车辆发生频度 0 目标必达

  10. 【 要 因 分 析 一 】 P 中门内饰板组装工序概要 窗框钣金 门内饰板总成 内水切卡槽 卡扣 安装孔

  11. 【 要 因 分 析 一 】 P 对影响中门内饰板间隙的三要素进行分析： 中门内饰板间隙超差 门内饰板 尺寸超差 NG 基准值：10±1mm 窗框钣金 尺寸超差 NG 总装装配 不到位 基准值：3±0.5mm OK 门内饰板与钣金间隙虽在标准范围内，但是都有所偏离基准值，是间隙不良的可能因素。

  12. 【 要 因 分 析 一】 P 对采集的门内饰板和窗框钣金数据进行分析 中门内饰板间隙超差 门内饰板 尺寸超差 主因 NG 窗框钣金 尺寸超差 非 主因 合格范围：0.5-1.5mm NG 总装装配 不到位 理论最大间隙 实绩测量间隙 改善钣金 钣金偏差 门内板偏差 设计间隙 改善门内板 OK 预期效果 结论：1、门内饰板与窗框钣金的间隙为两者的累计偏差造成 2、从两者影响度来判断，“门内板尺寸超差”是主因。

  13. 【 要 因 分 析 一】 P 人 机 员工未按作业指导书操作 治具设定不合理 培训时间不足 上部板与本体组装不良 中门内板尺寸偏上限 焊接夹具未到位 上部板焊接前摆放不到位 员工操作不熟练 门板尺寸超差 未进行专门训练 门内饰板（上部板）尺寸不良 成型参数设定不合理 焊接参数设定不合理 门板上部板单品变形 门板装配水切后间隙偏大 组装不良 包装形式设定不合理 作业标准书未完成 上部板单品尺寸超差 产品放人治具未到位 法 环 料 物流运输产生变形 上部板成型参数设定不合理

  14. 【 要 因 分 析 一】 P

  15. 【 要 因 验 证 一 】 P 【门内饰板总成】和【窗框钣金】装配关系说明： 【门内饰板总成】= 【内水切】 +上部板+下部板 车门钣金 车门钣金 上部板 由内向外看 下部板 内水切 上部板 作为门内饰板总成的构成件，【内水切】是门内饰板（上部板）与钣金装配的连接桥梁，内水切和上部板的装配状态会影响到门板总成间隙。

  16. 【 要 因 验 证 一 】 P 16 无水切 测量点 间隙 12.7mm 有水切 间隙 10.6mm 由实物装配验证的结果也可以看出： 内水切的装配状态是影响门内饰板上部与窗框钣金间隙的重要因素。

  17. 【 要 因 验 证 一 】 P 一、通过对门内饰上部板尺寸调查发现：内水切安装筋条（上部板）尺寸与3D数模有偏差（图示红色区域）。 上部板 偏差区域 10.5mm 10.0mm ②3.0 ①2.5 二、上述偏差，使门内饰板向基准面反向偏移，导致配合间隙偏大约0.5mm. 偏移方向 检具 检具 上部板 上部板 内水切 实际 3D数模

  18. 【 临时对策制定及实施】 P 步骤一、部品临时对策：加强筋前段减肉，后端加肉0.5mm （贴薄片） 。 步骤二、手工样件效果确认（3件） 0.5mm薄片 综合以上，此方案可行。

  19. 【 恒久对策 及 效果确认 一 】 P 恒久对策制定 一、中门内饰板单品确认 OK 标准值：10±1mm 二、中门内饰板实车装配确认 OK 标准值：1±0.5mm

  20. 【 效 果 确 认 一 】 P 20 对本次对策实施结果进行小结 100% 结论： 经过努力，间隙有改善，但距离改善目标合格率还差30%，继续加油！

  21. 【 要 因 分 析 二】 P 人 机 员工未按作业指导书操作 治具设定不合理 培训时间不足 上部板与本体组装不良 中门内板尺寸偏上限 焊接夹具未到位 上部板焊接前摆放不到位 员工操作不熟练 门板尺寸超差 未进行专门训练 门内饰板（上部板）尺寸不良 成型参数设定不合理 焊接参数设定不合理 门板上部板单品变形 门板装配水切后间隙偏大 组装不良 包装形式设定不合理 作业标准书未完成 上部板单品尺寸超差 产品放人治具未到位 法 环 料 物流运输产生变形 上部板成型参数设定不合理

  22. 【 要 因 分 析 二】 P

  23. 【 要 因 验 证 二 】 P 门内饰板焊接工序示意 焊 接 机 上部板 下部板

  24. 【 要 因 验 证 二 】 P 24 分别对焊接状态进行分析 装配间隙变大 装配间隙正常 间隙偏移方向 检具 检具 焊点完全接触 焊点间隙产生 下部板 上部板 下部板 上部板 OK：焊点完全接触 NG：产生焊点间隙 结论：如果焊点出现间隙，可能导致门内饰板间隙偏大。

  25. 【 要 因 验 证 二 】 P 一、焊接点焊接工序详细介绍 工序二：治具压杆压紧上、下部板 工序一：上部板与下部板放入治具 工序三：焊接上、下部板 工序四：工序完成，打开治具 下部板 上部板 焊点深度：-0.4mm 二、发现焊接夹具压头未完全压到位，导致上部板与下部板配合不良，影响门内饰板总成间隙 焊点深度：0-1.5mm 下部板 上部板 焊点OK品状态（理论） 调查：压柱未压紧，有间隙 焊点NG品状态（实际）

  26. 【 对 策 实 施 二 】 P 对策内容 焊接头 调整方向 压柱 改善前 NG 1mm 改善后 OK 焊点状态得到明显的改善！

  27. 【 效 果 确 认 二 】 P 1、中门内饰板单品确认 标准值：10±1mm OK 2、中门内饰板实车装配确认 标准值：1±0.5mm

  28. Target reached !! 【 效 果 确 认 二 】 P 28 对策实施结果总结 100% SOP后，先锋小组继续跟踪了500台整车下线，确认对策效果，全数OK 目 标 达 成！

  29. 【 过 程 回 顾 】 P 确认整改对象 　　通过现品确认及矩阵分析，选定门内饰板为整改对象，讨论3次，分析用时5天。 修改模具 　　通过修改了上部板加强筋的手工样件上检具确认，修改产品模具，讨论8次，分析用时15天。 调整焊接治具 　　通过调整焊接治具的压着点行程来减少间隙，讨论3次，分析用时3天

  30. 【 效 果 巩 固 】 P 检查基准书 追加注意事项：尺寸控制在0附近 检查作业要领书 (追加注意事项：尺寸控制在0附近) 控制计划 (涉及到设变号更新) 图纸修改 UPR修改反应到图纸 作业制品指示书 (UPR单品变更相关) 过往缺陷点检表　 (追加该问题点， 并反馈在下款车型)

  31. 【 活 动 总 结 】 P 公司效益 　　解决了重点品质问题，为ZC车顺利上市扫清障碍。 部门价值 　　完成部门质量目标，加强了与其他部门之间的沟通和协作能力； 成本节约 　　钣金修模费用是10万元；门内饰板修模费用是3万元，因此节约了7万元； 品质改善 　　解决了门内饰板与钣金间隙不良问题；

  32. 【 收 获 及 不 足 】 P 32 小组收获颇丰 收获 不足 • QC工具运用不足 • 经验不丰富 • 分析问题不全面 • 须注重环境因素 • 团队协作能力加强 • 分析问题能力提升 • 沟通协调水平提升 • 品质改善意识增强

  33. 【 下 次 课 题 】 P 33 消除3E45车型前排座椅侧安全气囊盖板间隙超差不良！

  34. P 34 发表完毕 谢 谢！

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