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模块五 柴油机系统

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Presentation Transcript

  1. 模块五 柴油机系统 重点:燃油系统的功用、组成、设备及管理,分油机的工作原理、结构、工作过程、常见故障、使用及运行管理。润滑油的作用、各项性能指标及意义,润滑油的质量等级,润滑油的添加剂及作用,润滑系统的功用、组成、设备及管理,曲轴箱油及气缸油的要求与选用,曲轴箱油的变质原因与检查。 难点:分油机的工作原理及结构;润滑油的性能指标及意义,润滑油的添加剂及作用,气缸注油器的结构、工作原理及调整方法。

  2. 主要内容 单元一 燃油系统 单元二 低质燃油的使用和降速航行 单元三 分油机 单元四 润滑系统 单元五 气缸润滑 单元六 冷却系统

  3. 单元一 燃油系统 一、作用和组成 1、系统的功用:为主、辅动力装置提供足够数量和符合质量要求的燃油。 2、系统的组成:由燃油注入、贮存、驳运、净化和供给五大基本环节组成。 1)注入、贮存和驳运 根据《钢质海船建造和入级规范》:甲板两舷设置国际通用注入接头,并应有可靠的超压保护设施,当超过一定压力后自动将燃油引入溢油舱或其它安全处所,注入口应加盖板密封。燃油舱:双层底舱、左右边舱或高柜;通过燃油驳运泵(齿轮泵或螺杆泵)和调驳阀箱可能实现油舱间、油舱与沉淀柜间的调驳。

  4. 2)净化处理环节燃油的净化处理包括:加热、沉淀、过滤、分离,其核心环节是分离净化。规范要求:沉淀柜至少2个,每个容量至少能供应主机36小时用油,重油在沉淀柜内至少要沉淀12以上,一般重柴油12-16小时、燃料油20-24小时、渣油36小时以上。3)燃油供给环节:由日用柜到主机的管系中,设置轻重油转换阀、粗滤器、流量计、低压输运泵、雾化加热器、细滤器、粘度计,然后油进入喷油泵,回油在缓冲器(阻尼)卸压后,经除气器后进入集油柜(回油柜)。2)净化处理环节燃油的净化处理包括:加热、沉淀、过滤、分离,其核心环节是分离净化。规范要求:沉淀柜至少2个,每个容量至少能供应主机36小时用油,重油在沉淀柜内至少要沉淀12以上,一般重柴油12-16小时、燃料油20-24小时、渣油36小时以上。3)燃油供给环节:由日用柜到主机的管系中,设置轻重油转换阀、粗滤器、流量计、低压输运泵、雾化加热器、细滤器、粘度计,然后油进入喷油泵,回油在缓冲器(阻尼)卸压后,经除气器后进入集油柜(回油柜)。

  5. 3.系统原理:重油从甲板注入阀 重油储存柜 粗滤器 重油驳运泵 重油沉淀柜 细滤器 加热器 分油机 重油日用柜 集油柜 低压输送泵 雾化加热器 双联细滤器 喷油泵 喷油器 气缸 二、主要设备及作用 1.重油驳运泵:(1)将重油舱中的重油驳至重油沉淀柜;(2) 各重油舱之间的相互驳运;(3)将重油舱中的重油驳至舷外。 一般用齿轮泵或螺杆泵。

  6. 2.重油净化处理设备:沉淀柜、分油机、滤器2.重油净化处理设备:沉淀柜、分油机、滤器 (1)重油沉淀柜:使重油初步沉淀,按有关规定至少沉淀12小时。加热至50-60℃。 (2)分油机: (3)过滤器:驳运泵前能过滤粒度大于0.2~0.4mm的杂质,低压输油泵前能过滤粒度大于0.1~0.2mm的杂质,喷油泵前能过滤粒度大于0.05mm以上的杂质。滤器的过滤功能主要取决于滤芯,按其结构形式有网式、缝隙式和多孔填料式滤器。 滤器形式:表面式—圆筒网式,一般做粗滤(需加热),通常滤器为双联或三联。缝隙式—层叠金属片,可做粗、细滤器,片距0.10-0.18mm。自动反冲洗滤器。

  7. 3.雾化加热器和加热温度的控制 预热压力<0.8-1Mpa,以防重油中焦碳析出预热温度<150℃,以防热器后迅速积垢,预热温度由雾化粘度确定。4. 集油柜:收集回油并驱除空气以利燃油的再使用。5.速闭阀 :根据规范要求,所有布置在双层底以上的油舱柜(日用柜、沉淀柜、高柜)均应安装速闭阀(快关直通截止伐),以便在火灾或危险时从机舱外快速切断油路。同时设置自闭式放泄阀。还必须设有透气管(所有油舱柜)、溢油管、溢油观察镜等。燃油在舱柜中用蒸汽加热盘管加热,燃油进入分油机和高压油泵前分别在加热器中进行蒸汽加热,为防止燃油在管路输送中凝固,采用专用蒸汽保温伴随管。

  8. 图5.1 直通快关截止阀 1-钩子2-弹簧 3-滑板4-手轮5-固定板6-螺柱

  9. 三、燃油系统的管理 1、燃油的加装与测量 (1)、一般程序 ①申请: ②加油前拟订加油方案: ③与油驳联系: ④加油与换舱: ⑤核实加油量并签署收据:

  10. (2)、加装油料过程中注意事项①加油时禁止机舱和甲板明火作业,禁止吸烟;②甲板上的疏水口应用木塞或水泥封住,注入口处应备有木屑和防漏桶;③消防水系统应处于随时可用状态;④合理使用内部通信设备;⑤增派值班人员注意测量油位并及时换舱;⑥先加轻油后装重油(共用同一注入管时);⑦当发现跑、冒、漏油事故时应立即报告并按溢油应变计划行动;⑧美国加油时应注意在注入口出或机舱应有加装燃油的操作程序和应急计划。例:发现海面上有油污时应:立即停止加油;报告轮机长/船长/轮机员;检查是否是本船行为,若是则按油污应急计划采取行动。(2)、加装油料过程中注意事项①加油时禁止机舱和甲板明火作业,禁止吸烟;②甲板上的疏水口应用木塞或水泥封住,注入口处应备有木屑和防漏桶;③消防水系统应处于随时可用状态;④合理使用内部通信设备;⑤增派值班人员注意测量油位并及时换舱;⑥先加轻油后装重油(共用同一注入管时);⑦当发现跑、冒、漏油事故时应立即报告并按溢油应变计划行动;⑧美国加油时应注意在注入口出或机舱应有加装燃油的操作程序和应急计划。例:发现海面上有油污时应:立即停止加油;报告轮机长/船长/轮机员;检查是否是本船行为,若是则按油污应急计划采取行动。

  11. 2.燃油加热温度的选择 加热温度随使用要求而异,一般采用分段加热法。重油舱加热至15-20℃,出口为35-40℃。沉淀柜加热至50-70℃。日用油柜预热至70-80℃。雾化加热器:雾化加热器的加热温度应使重油粘度降至12~25mm2/s。预热温度<150℃。 3.确保燃油清洁 定期对沉淀柜、日用油柜进行排污放水,定期清洗燃油滤器。 一般,在滤器的进、出口两端安装有压力表,可以根据燃油流经滤器的压降来判断滤器的工作情况。若压降超过正常状况的数值,则表示滤器已经变脏而阻塞;若无压降或压降过低,则表示滤器滤网破损或滤芯装配不对。

  12. 4.系统放气燃油系统工程中容易积气,往往聚集在系统的高处,系统有气后,供油压力波动,甚至无法供油而停车,系统中的气大部分是清洗燃油滤器时和拆装维修管路是进入。4.系统放气燃油系统工程中容易积气,往往聚集在系统的高处,系统有气后,供油压力波动,甚至无法供油而停车,系统中的气大部分是清洗燃油滤器时和拆装维修管路是进入。 5.换油时的正确操作 柴油机在运行中的轻、重油转换操作称换油。换油操作的基本原则是防止油温突变,以免喷油泵柱塞、喷油器针阀卡紧或咬死。

  13. 重油 轻油(进港换油):首先,截断雾化加热器蒸汽,将柴油机功率降低至额定功率的3/4,当喷油泵前重油温度降至75℃(但不能低于75℃)时,切断燃料油,同时接通柴油。在集油柜中使原来的燃料油和新注入的柴油逐步混合稀释,最后燃油管道、低压输送泵、燃油雾化加热器、回油管充满柴油,以供下次起动。

  14. 轻油 重油(出港换油):首先,将燃油日用油柜中的重油加热至使用温度,将柴油机功率降低至额定功率的3/4。然后,打开雾化加热器蒸汽加热柴油,手动控制雾化加热器,将柴油以每分钟2℃的速率升高到60~80℃(轻柴油的加热温度不能超过80℃,否则粘度过低,喷油泵、喷油器有损伤咬住的可能)。切断柴油将重油接入。此后,温度继续以每分钟2℃的速率升高,直至正常工作时的温度(即要在消耗完系统内柴油的时间内将燃油温度加热至燃料油雾化要求的温度)。思考题:1.燃烧系统的三大组成2.装油使应注意哪些事项?

  15. 单元二 低质燃油的使用和降速航行 一、低质燃油的特点 1.密度大 0.94--1.06g/cm3,分油净化和燃油雾化困难,易产生结碳。 2.粘度高 可达700mm2/s,储存、输送、净化和雾化困难。 3.成份复杂 含有较多的水份、灰份、硫份、钒和钠等,加剧机件的腐蚀和磨损。 4.发火性差 十六烷值很低,发火性差,滞燃期长,燃烧不完全,排温升高,燃油消耗率增加。

  16. 二、低质燃油的使用1.意义:降低营运成本,合理利用石油资源。2.危害:(1)影响喷油设备正常工作。 (2)恶化燃烧性能 (3)损坏主要部件 (4)加速曲柄箱内的滑油变质。三、管理技术要点1.低质燃油的预处理 指进入喷油泵之前的预热、净化、添加有关的添加剂等措施,以改善低质油的储存、驳运和使用性能。

  17. (1)预热采用分段预热保证低质燃油在输送、净化、雾化等环节中的使用要求。重油储存柜中的出口温度为30-38℃,喷油泵处燃油粘度为12~25mm2/s。有关规定:燃油预热应使用饱和蒸气压力<0.8Mpa,雾化加热温度<150℃。(2)净化 沉淀柜沉淀12小时、滤清器、分离(密度大于0.991g/cm3应使用新型分油机)(3)添加剂 以改善低质油性能。(4)乳化 可改善燃烧性能,减少缸内结碳。

  18. 2.柴油机的运行管理(1)燃油管理:加强质检,防不同牌号的同一油品以及不同加油港加装的同一牌号燃油的混舱。以免发生油泥沉淀物。(2)喷油设备的调整: 增大供油提前角;适当提高启阀压力,保证雾化质量。(3)气缸注油:选用碱性气缸油,适当增加气缸注油率。(4)冷却水温度的调节 防过热或过冷产生高、低温腐蚀,低负荷时适当增加进气和淡水温度。(5)增压系统、换气系统的管理 排气阀、阀座因高温腐蚀而损坏,增压器的喷嘴环、工作叶轮以及压气机叶轮易产生结碳、堵塞、烧损、腐蚀,空冷器、扫气箱与气口发生污染。应定期检查与清洗。

  19. 3.改进部件结构,提高摩擦表面的工作性能 采用镀铬、氮化等工艺提高缸套、活塞环、环槽的表面硬度,提高耐磨性。改进喷油器头部结构,加强冷却效果以防喷孔周围结碳。十字头柴油机气缸下部装横隔板,防燃气漏入曲柄箱使滑油变质。四、降速运行及其优化调整降速航行:选用75—80%标定转速作为长期运转转速,相应功率约为40—50%标定功率。

  20. 调整:1.适当提高压缩比,保证压缩终点良好的热状态。2.适当增加供油提前角,保证足够高的最高爆发压力。3.采用喷孔直径小的喷油器,提高启阀压力,提高雾化质量。4.适当降低气缸注油量,减少气缸积碳。5.保证缸套、喷油器正常冷却,防产生高、低温腐蚀。6.改善增压与扫气系统,如增加增压器的转速。7.加强对柴油机的维护管理,缩短吊缸周期等。思考题:1.使用低质燃油的管理技术要点有哪些?调整:1.适当提高压缩比,保证压缩终点良好的热状态。2.适当增加供油提前角,保证足够高的最高爆发压力。3.采用喷孔直径小的喷油器,提高启阀压力,提高雾化质量。4.适当降低气缸注油量,减少气缸积碳。5.保证缸套、喷油器正常冷却,防产生高、低温腐蚀。6.改善增压与扫气系统,如增加增压器的转速。7.加强对柴油机的维护管理,缩短吊缸周期等。思考题:1.使用低质燃油的管理技术要点有哪些?

  21. 单元三 分油机 一、分油机的基本工作原理和种类 1.分离原理:利用机械杂质、水、油的密度不同,在作高速旋转时产生离心力不同实现油、水、杂的分离。 2、分离筒基本构造:分离筒是分油机的核心部件。其由分离筒本体、有孔盘架、分离片组、颈盖分离筒盖、活动底盘、重力盘(比重环)等组成。分离筒在高速回转的立轴带动下旋转,转速一般在6000r/min以上,叠套在盘架上的带分配孔的分离盘(片)将待分离燃油分隔成若干层并随分离盘一起高速回转,这时分离筒内的燃油就会按油、水、杂质的不同密度分隔成三层,从而达到净化目的。分离盘:盘厚0.4~1.5mm,盘距0.5~1.0mm,盘呈锥形,中心角为60~100º。

  22. 图5.2 分水离筒简图 1-转动立轴 2-分离筒本体 3-分离盘 4-锁紧环5-分离筒盖 6-小锁紧环7-进油管 8-分水顶盖 9-重力环 10-盘架 11-分配孔 12-分离筒底盘

  23. 3.种类:分水机、分杂机(1)分水机和分杂机在结构上的区别分水机:盘架有分配孔,有二个出口(一个出油口,一个出水口),带比重环,颈盖较大。分杂机:盘架无分配孔,只有一个出油口,不需设比重环,颈盖较厚。(2)分水机和分杂机在操作上的区别分水机:分油以前应先建立水封水,引油要慢,防冲破水封,它可单独使用,串联使用时应置于第一级。分杂机:不需水封水,引油要快,防杂质积聚在转轴附近,不可单独使用,串联使用时应置于第二级。3.种类:分水机、分杂机(1)分水机和分杂机在结构上的区别分水机:盘架有分配孔,有二个出口(一个出油口,一个出水口),带比重环,颈盖较大。分杂机:盘架无分配孔,只有一个出油口,不需设比重环,颈盖较厚。(2)分水机和分杂机在操作上的区别分水机:分油以前应先建立水封水,引油要慢,防冲破水封,它可单独使用,串联使用时应置于第一级。分杂机:不需水封水,引油要快,防杂质积聚在转轴附近,不可单独使用,串联使用时应置于第二级。

  24. 二、影响杂质和水分离效果的因素1.通过分油机的油流量不宜过大。2.适当提高油的温度。3.分油机转速应较高。(5000-8000r/min)二、影响杂质和水分离效果的因素1.通过分油机的油流量不宜过大。2.适当提高油的温度。3.分油机转速应较高。(5000-8000r/min)

  25. 三、分油机比重环的选择 在高速旋转的分离筒中,油和水必定分层,分界面为Y-Y。一般认为Y-Y在靠进分离盘的外边缘是适宜的。若油水分界面Y-Y向转轴中心移动太多,则L减小,小的水滴可能分离不出而随油一起排出,降低了分离效果。若Y-Y向外移动离开分离盘的圆周边缘,会造成水中有油,严重时会使出水口大量跑油。分界面处PO=PW,即ρO(D32—D12)=ρW(D32—D22) 可求出D2即比重环内径(出水口直径D2)可根据油的密度ρO来选择,ρO大,则D2小。

  26. 四、自动排渣分油机1.结构(见图)分离筒本体的壁上沿圆周均布着排渣口L,活动底盘可以上下移动,若在底盘和本体形成的空间内通过控制底盘启闭的工作水,在分离筒高速转动的情况下,由于工作水的作用半径大于被处理鸥的作用半径,加上水的密度大于油,故底盘下方的压力大于上方的压力,从而使分离筒保持密封,若把活动底盘下部空间的工作水放掉,则活动底盘下移,排渣口被打开。四、自动排渣分油机1.结构(见图)分离筒本体的壁上沿圆周均布着排渣口L,活动底盘可以上下移动,若在底盘和本体形成的空间内通过控制底盘启闭的工作水,在分离筒高速转动的情况下,由于工作水的作用半径大于被处理鸥的作用半径,加上水的密度大于油,故底盘下方的压力大于上方的压力,从而使分离筒保持密封,若把活动底盘下部空间的工作水放掉,则活动底盘下移,排渣口被打开。

  27. 2.配水盘(1)作用:控制活动底盘下方的工作水。(2)结构:有三个孔:D孔:距转轴中心最远E孔:距转轴中心最近M孔:介于D孔和E孔之间,可通到分流圈上方,内管中的工作水只通D孔,外管中的工作水由A B E孔。

  28. 3.自动排渣分油机的工作过程 控制阀表盘上表有1、2、3、4四个位置,分别表示“开启”、“空位”、“密封”、“补偿”。其工作过程如下:分油机不用时,控制阀应处于“2”空位位置,此时排渣口已经打开,活动底盘在最低位置,控制阀切断了通内、外接管的工作水,滑动圈上方的水已通过孔G放空,滑动圈在弹簧作用下上移,并用它上面的塑料堵头将装在分离筒本体上的导水套的通道F堵死。

  29. 当要进行分油时,起动分油机,待达到额定转速后,将控制阀按逆时针方向转到位置3“密封”。此时工作水经控制阀内小孔进入外接管,而内接管与控制阀上的指示管K接通。中等流量的水由外接管经导水座和配水盘的孔E进入分流圈中,在离心惯性力的作用下经本体上的孔N进入活动底盘的下部空间,使活动底盘上移,并封闭排渣口。随着工作水的不断进入,水环的内缘逐渐向转轴中心靠拢,在充满活动底盘的下部空间后,分流圈中的水环内缘先到达配水盘圆周上的孔D,并通过内接管从指示管K流出。这表示分离筒已密封好,此时应迅速将控制阀转到“补偿”位置4,并开始分油作业。密封位置3只是一个过渡位置,如指示管K出水后继续在该位置停留过久,分流圈内水环内缘会继续内移,以至进入M孔,压下滑动圈,使活动底盘重新落下而开启排渣口L。

  30. “补偿”位置4是分油作业的位置。这时工作水经控制阀中小孔通入内接管和配水盘上的孔D。当水箱中的工作水位高度恰当时,分流圈内水环的内缘正好停留在D孔附近,工作水的静压与水环离心力所产生的压力相平衡,因此水不能经孔D压入底盘下方。当底盘下方的水因蒸发和漏泄而减少时,工作水经孔D和N自动补给,以保持分离筒的有效密封。 当要排渣时,先关闭分油机的进油阀,向分离筒充入水封水将油排光,再将控制阀转到“开启”位置1,此时工作水经控制阀中大孔与外接管和配水盘上的E孔相通。较大流量的工作水经E进入,使分流圈中水环内缘很快内移,水经M孔进入滑动圈上部空间。分离筒本体上虽有小孔G,但因孔径很小泄漏很慢,故工作水将充满滑动圈上部,克服弹簧力而将滑动圈压下,打开F通道,放掉活动底盘下部的工作水,底盘下移,开启排渣口L。

  31. 排渣完毕后,将控制阀转到“空位”位置2,这时控制阀切断了全部工作水通道,残存在滑动圈上部的工作水经小孔G逐渐排出,滑动圈在弹簧作用下上移,重新封堵住通道F。如要继续分油,再经“密封” 位置3转到“补偿”位置4。上述过程归纳如下:

  32. 自动排渣分油机的工作过程

  33. 五、分油机的管理 1.提高分油机的分离效果 (1)确定最佳加热温度 加热的目的:降低油的粘度(447mm2/s以下),增大杂质、水与油的密度,提高分离效果。一般加热温度<85℃,若太高分离出的水会迅速蒸发混入净油中。分杂机可达90-95℃。 (2)最佳分离量的确定 分燃油时分油量为分油机额定分油流量的确1/2。 分滑油时分油量为分油机额定分油流量的确1/3。

  34. (3)选择最佳的工作方式单机:用一台分水机处理全部流量并联:两台分水机并联,各处理意见50%串联:分水机为第一级,分杂机为第二级(4)热水清洗分燃油时常加入热水清洗,水量约为分离量的1%,以便去掉燃油中水溶性灰分。分滑油时常加入热水清洗,水量约为分离量的2%,以便去掉滑油中的酸。(5)合理选择比重环的直径根据油的密度ρO来选择,ρO大,则D2小。(3)选择最佳的工作方式单机:用一台分水机处理全部流量并联:两台分水机并联,各处理意见50%串联:分水机为第一级,分杂机为第二级(4)热水清洗分燃油时常加入热水清洗,水量约为分离量的1%,以便去掉燃油中水溶性灰分。分滑油时常加入热水清洗,水量约为分离量的2%,以便去掉滑油中的酸。(5)合理选择比重环的直径根据油的密度ρO来选择,ρO大,则D2小。

  35. 2.分油机的操作(1)起动前的检查①脱开刹车固定杆②转轴有无卡阻现象③齿轮箱油位、油质④待加热油的加热情况⑤按要求启闭管路中的各阀⑥高置水箱水位(2)如何正确起动分油机①起动前检查②按下起动按钮,4-5min至额定转速③控制阀由“空位”转至“密封”,引工作水,见指示管出水后,迅速转至“补偿”位④分离筒引入水封水,至出水口出水⑤先开出油阀,后开进油阀,对分水机进油要慢,以防进油过猛,破坏水封而造成出水口跑油。对分杂机进油要快,防杂质停留在转轴中心处堵塞通道。2.分油机的操作(1)起动前的检查①脱开刹车固定杆②转轴有无卡阻现象③齿轮箱油位、油质④待加热油的加热情况⑤按要求启闭管路中的各阀⑥高置水箱水位(2)如何正确起动分油机①起动前检查②按下起动按钮,4-5min至额定转速③控制阀由“空位”转至“密封”,引工作水,见指示管出水后,迅速转至“补偿”位④分离筒引入水封水,至出水口出水⑤先开出油阀,后开进油阀,对分水机进油要慢,以防进油过猛,破坏水封而造成出水口跑油。对分杂机进油要快,防杂质停留在转轴中心处堵塞通道。

  36. (3)运行中的管理 ①合理调节沉淀柜,分油机加热器的加热温度②检查出水口,排渣口处是否有油③合理调节分离量④定期排渣(一般不超过4小时)⑤定期检查齿轮箱油位,注意高置水箱的水位。(4)排渣的操作步骤①关闭进油阀,缓开引水阀回收净油后关阀②控制阀转至“开启”位,停3-5S,排渣(可听到冲击声)③为提高排渣效果,可引入热水冲洗5-15S④若含杂质较多,可重复排渣几次⑤控制阀转至“空位”后,停车(或再转至“密封”、“补偿”位继续分油)。(5)停止分油 ①先切断进油(若分离粘度较高油种时,应先改用轻油冲洗管路)②开引水阀,回收分离筒中的净油③控制阀转至“开启”位,排渣④控制阀转至“空位”,切断工作水,防高置水箱水流失⑤切断电源、停车。

  37. 3.常见故障分析(1)分离筒达不到规定转速①制动器未松开;②摩擦离合器摩擦片打滑或损坏;③电动机或电气设备有故障。(2)不能进油或分油过程断油(3)出水口跑油①起动时水封水未加或加得太少;②进油阀开得太猛,水封被破坏;③转速不足使水封压力不足;④分离片间脏堵或排油泵不能正常排油;⑤重力环内径过大;⑥油温过低,粘度太大。(4)(分离筒不能密封)①滑动圈上方空间的泄水孔堵塞;②滑动圈下方的复位弹簧失效,或塑料堵头失严;③工作水箱安放太高,或无水;④在“密封”位时指示管K出水后停留过久;⑤控制阀漏水或配水管堵塞;⑥活动底盘上端面或周边密封环失效;⑦传动齿轮和轴承过度磨损使立轴下沉。3.常见故障分析(1)分离筒达不到规定转速①制动器未松开;②摩擦离合器摩擦片打滑或损坏;③电动机或电气设备有故障。(2)不能进油或分油过程断油(3)出水口跑油①起动时水封水未加或加得太少;②进油阀开得太猛,水封被破坏;③转速不足使水封压力不足;④分离片间脏堵或排油泵不能正常排油;⑤重力环内径过大;⑥油温过低,粘度太大。(4)(分离筒不能密封)①滑动圈上方空间的泄水孔堵塞;②滑动圈下方的复位弹簧失效,或塑料堵头失严;③工作水箱安放太高,或无水;④在“密封”位时指示管K出水后停留过久;⑤控制阀漏水或配水管堵塞;⑥活动底盘上端面或周边密封环失效;⑦传动齿轮和轴承过度磨损使立轴下沉。

  38. (5)控制阀转至“开启”位时,分离筒不能开启排渣①高置水箱无水②配水管或控制阀堵塞或严重漏泄③M孔道不通④滑动圈圆周面密封失效⑤活动底盘下腔泄水孔堵塞(6)异常振动或噪声①分离筒安装不正确,紧固件松动②传动齿轮因缺滑油而损坏③轴承过度磨损使立轴下沉④进、排油泵卡阻或损坏⑤摩擦离合器损坏⑥排渣不净,分离筒内积渣不均等。(5)控制阀转至“开启”位时,分离筒不能开启排渣①高置水箱无水②配水管或控制阀堵塞或严重漏泄③M孔道不通④滑动圈圆周面密封失效⑤活动底盘下腔泄水孔堵塞(6)异常振动或噪声①分离筒安装不正确,紧固件松动②传动齿轮因缺滑油而损坏③轴承过度磨损使立轴下沉④进、排油泵卡阻或损坏⑤摩擦离合器损坏⑥排渣不净,分离筒内积渣不均等。

  39. 思考题:1.分水机和分杂机在结构与管理操作上有哪些区别?2.怎样确定分水机的最佳油水分界面的位置?3.选择分水机比重环的方法有哪些?4.提高分油机分离效果的方法主要有哪些?5.分油机运行管理要点有哪些?6.分油机排渣口跑油的原因有哪些?7.分油机出水口跑油的原因有哪些? 8.滑油分油机在净化加热水清洗的目的和要求是什么?9.如何正确起动分油机?10.简述自动排渣分油机“排渣”的操作步骤?11.分油机控制阀转至“开启”位置,分离筒不能开启的原因?12.停止分油机工作的正确操作步骤有哪些?

  40. 单元四 润滑系统 一、润滑的作用 1.减磨作用:在相互运动表面保持一层油膜以减少摩擦,是润滑的主要作用。 2.冷却作用:带走两运动表面因摩擦而产生的热量,保证工作表面适当温度。 3.清洁作用:带走两运动表面的灰尘和金属颗粒以保持工作表面清洁。 4.密封作用:产生的油膜可起密封作用,如活塞与缸套间的油膜。 5.防腐作用:形成的油膜覆盖在金属表面使空气不能与金属表面接触。 6.减噪作用:形成的油膜可起到缓冲作用,避免两金属表面直接接触,以减轻振动与噪音。 7 .传递动力作用:如推力轴承中的推力环与推力块之间的动力油压。

  41. 二、系统的组成 滑油系统包括曲柄箱强制润滑、曲柄箱油分油净化和废气涡轮增压器润滑等系统组成。1.曲柄箱强制润滑系统按滑油收容方式,可分为湿曲轴箱式(简称湿式)和干曲轴箱式(简称干式)两大类。 (1)湿式润滑系统的特点是全部滑油都存容于曲轴箱的油底壳中,油底壳起循环油柜的作用。只设一台滑油泵,常用于小型柴油机中。但是,这种系统在运行中,油面将随船舶摇摆而波动,影响柴油机的正常润滑,而且滑油易于氧化变质,使用期短。

  42. (2)干式润滑系统的特点是滑油单独存放在柴油机外部的油柜内,曲轴箱的油底壳只是用来收集由各润滑部位流回的滑油,然后利用重力或滑油泵送入油柜,再借助滑油泵将滑油送入各摩擦部位。因此,常设有两台滑油泵,干式润滑系统多用在中、大型柴油机中。这种系统有以下优点: 1)可避免柴油机工作过程中因油面的波动而导致润滑的失常。 2)减少曲轴箱内高温气体对滑油的影响,延长滑油的使用时间。 3)油底壳容积小,使柴油机高度降低。

  43. 下图为RTA58型柴油机的润滑系统。这是一种典型的干式润滑系统。下图为RTA58型柴油机的润滑系统。这是一种典型的干式润滑系统。

  44. 2.曲柄箱油分油净化系统滑油循环柜 污油吸管 泵 加热器 分油机 循环滑油柜 对直链纯矿物曲柄箱油,其净化速率应能保证一天内净化油量为循环柜储油量的2-3倍。对清净型曲柄箱油,其净化速率2-5倍。3.涡轮增压器润滑系统增压器使用汽轮机油润滑。透平油循环柜 透平油泵 冷却器 滤器 重力油柜 增压器 透平油循环柜

  45. 三、滑油系统的主要设备1.滑油泵 滑油泵常设两台,一台备用。为保证滑油压力稳定和流动均匀,常采用螺杆式油泵。在泵的吸入端管上一般装有真空表。泵的排出管上装有调节压力、流量的旁通阀和安全阀。2.滤器:有粗、细滤器,一般为双联式 泵的进口端装粗滤器,出口端装细滤器,前后压差为0.05MPa 。