任务 3 综合实例三

任务3 综合实例三 1．掌握数控车削加工工艺路线的拟定方法。 2．进一步掌握典型零件的加工方法和过程。

如下图所示零件，零件材料为45钢，毛坯为φ50mm×82mm的棒料，材料为45钢，试在FANUC 0i系统的CKA6140型数控车床上进行加工。综合实例三

一、加工方法的选择 应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法。零件各表面加工方法的选择，应充分发挥数控车床加工的优势，同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。

二、加工阶段的划分 • 粗加工阶段 • 半精加工阶段 • 精加工阶段 • 光整加工阶段划分加工阶段的目的是保证加工质量；合理使用设备；便于及时发现毛坯缺陷；便于安排热处理工序。

三、工序的划分 1．工序集中与分散工序集中原则和工序分散原则：工序集中——在一台机床上尽可能多地加工出工件表面，从而有效地保证加工质量，提高生产率。工序分散——在每台机床上完成的加工内容较少，整个工艺过程的工序数目较多，工艺路线较长。在数控车床上加工零件，一般应按工序集中的原则划分工序。工序集中的优点：减少工件装夹次数。这样既有利于保证各加工表面间的加工位置精度，又可减少装卸工件次数，节省辅助时间，减轻工件定位面磨损；减少机床数量和操作工人以及占地面积；简化生产组织和计划工作，缩短物流。

2．数控车床加工工序划分方法 • 按零件加工表面划分 • 按粗、精加工划分 • 按所用刀具划分 • 按加工部位划分

四、加工顺序的安排 零件车削加工顺序的安排原则： • 基面先行原则 • 先粗后精原则 • 先主后次原则 • 先近后远原则 • 内外交叉原则

先近后远加工示例 数控车削中先粗后精加工示例

五、刀具走刀路线的确定 1．切削开始前的引刀与切入基本原则：在保证安全不碰撞的前提下，尽可能减小切入距离，以节省时间，提高效率。刀具的切入是以工作进给的速度切入的。对于精加工，特别是连续轮廓零件，刀具的切入应注意平滑连续过渡，即沿轮廓切入处的切线方向切入，以避免在切入点处留下刀痕缺陷。

2．切削时的走刀路线的安排 • 最短的空行程路线 • 最短的切削走刀路线 • 轮廓精加工连续走刀路线 • 特殊的走刀路线 • 车螺纹时的走刀路线 • 车削大余量毛坯的走刀路线 • 车削圆弧的走刀路线 • 减少编程工作量的走刀路线

粗车零件时几种不同切削走刀路线的安排 有嵌刀现象合理的进给走刀路线两种不同的进给方法及加工结果

车螺纹时的引入距离和超越距离

阶梯切削走刀路线 轴向和径向双向进给走刀路线

车圆弧的同心圆弧切削走刀路线

车圆弧的圆锥法切削走刀路线 车圆弧的阶梯切削走刀路线

3．切削结束后的切出与退刀 切出工件时，一般在轮廓终点处沿轮廓长度方向多切出一小段距离。数控车床加工过程中常采用的退刀路线有斜线退刀路线、径—轴向退刀路线和轴—径向退刀路线。斜线退刀路线径—轴向退刀路线轴—径向退刀路线

一、零件图样分析 1．零件分析 2．尺寸及精度分析（1）尺寸精度（2）形位精度（3）表面粗糙度二、毛坯的选择零件材料为45钢，毛坯取φ50mm×82 mm的棒料，无热处理和硬度要求。

三、工件装夹方法的确定 采用通用夹具三爪卡盘进行装夹，在装夹（特别是调头装夹）过程中，一定要仔细对工件进行找正，以减小工件的位置误差。四、加工工艺路线的拟定 1．编程原点的确定为了方便对刀，工件的编程原点分别取在完工单件的左、右端面与主轴轴线相交的交点上。 2．制定加工方案及加工路线（1）以工件右端毛坯面作为装夹基准装夹工件，手动车削外圆与端面进行对刀；（2）粗、精加工外圆轮廓，保证外圆φ58的尺寸及公差要求，长度为20mm；

（3）粗、精车内孔轮廓，加工至尺寸φ22.5mm ；（4）加工内螺纹退刀槽；（5）加工内螺纹，保证螺纹的各项加工精度；（6）工件调头装夹后校正，手动车削对刀，同时保证工件总长；（7）粗、精车右端外圆轮廓，保证尺寸精度、同轴度和表面粗糙度等要求；（8）粗、精车工件右端内轮廓；（9）工件去毛倒棱后进行自检。

五、选择刀具及切削用量 数控车削用刀具及切削用量参数表

六、编写加工程序 数控车床加工程序单（转下页）

（转下页）

七、程序校核 八、加工准备工具、刃具、量具清单（转下页）

十、零件加工

任务 3 综合实例三

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