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  1. Herramientas Administrativas Integrantes: Cesia Yesenia Gerónimo Mérida Anabela Carolina López Soliz Virginia Floridalma González Lucrecia Mateo López

  2. Objetivos • Objetivo General: Conocer herramientas administrativas que pueden mejorar el rendimiento de una empresa. • Objetivos específicos: • Identificar los objetivos de las herramientas administrativas. • Dar a conocer la aplicación de las herramientas administrativas. • Verificar los beneficios de estas herramientas con ejemplos de empresas que las han aplicado.

  3. POKA YOKE • Definición • Significa "a prueba de errores". Ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.

  4. Objetivos del pokayoke. General: • Eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Específicos: • Impedir de algún modo el error humano • Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido.

  5. Aplicación. • La práctica del sistema Poka−yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción. • Posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva. • Lo ideal es que los POKA-YOKE se incluyan desde la etapa de diseño. De lo contrario, si se quieren introducir una vez diseñados el Producto/Servicio o el Proceso, no se cumplirá con un axioma básico de la Calidad moderna que es “hacer las cosas bien a la primera”,

  6. Características • Características principales de un buen sistema PokaYoke: • Son simples y baratos. Si son demasiado complicados o caros, su uso no será rentable • Son parte del proceso. Son parte del proceso, llevan a cabo "100%" de la inspección • Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error. Proporcionan feedback rápidamente para que los errores puedan corregirse

  7. Algunas ventajas son: • Mejor que la auto inspección para encontrar efectos a simple vista. • Promueve el trabajo en equipo. Algunas de las desventajas son: • Mayor demora antes de descubrir el defecto. • Cubrimiento es removido de la causa raíz.

  8. Beneficios del PokaYoke • Cuando se evitan errores, se reduce el desperdicio y el proceso opera continuamente. • Refuerza procedimientos operacionales o secuenciales. • Asegura la calidad en la fuente no en el resultado. • Elimina las decisiones que llevan a las acciones incorrectas.

  9. Seis Sigma Seis Sigma (6ç) es una herramienta estadística calculada para cada característica crítica de calidad, para evaluar el desempeño en relación de los detalles y tolerancias previamente establecidas.

  10. Seis Sigma (6s) es una meta de calidad en las empresas. Si una empresa llega a Tres Sigma (3ç) sabe que tendrá 66800 defectos por millón de oportunidades (DPMO), pero si logra llegar a Seis Sigma (6ç) solo tendrá 3.4 defectos por millón de oportunidades (DPMO), esto quiere decir que está cerca de lograr el Cero Defecto. La principal meta del Sistema de Calidad Seis Sigma (6ç) es la de reducir defectos, errores, y fallas a un valor Próximo de cero.

  11. Los esfuerzos de Seis Sigma se dirigen a tres áreas principales: * Mejorar la satisfacción del cliente * Reducir el tiempo del ciclo * Reducir los defectos. Un proceso con capacidad Seis Sigma significa que mantiene una distancia de seis veces la desviación estándar entre la media del proceso y los límites de especificación.

  12. Objetivos • Su objetivo es reducir la variabilidad del rendimiento a través de la mejora del proceso, Los niveles del defecto deben estar debajo de 3.4 defectos por millones de oportunidades" para un defecto. • Uno de los objetivos del Seis Sigma es promover un cambio cultural en la organización y preparar a los empleados para utilizar una metodología comprobadamente exitosa en otras empresas.

  13. No se trata de delegar la calidad sobre algunos empleados o sobre algunos pocos especialistas. Se trata de enseñar nuevos métodos, técnicas, herramientas y medidas, y de demostrar a todos cómo utilizarlas, para que puedan entender la relevancia del Programa Seis Sigma para el trabajo que desenvuelven.

  14. ¿A qué procesos el Seis Sigma es aplicable? El Seis Sigma es aplicable a procesos técnicos y no-técnicos. Un proceso de fabricación es visto como técnico. En este proceso, tenemos entradas como: partes de piezas, productos, partes, materias primas que físicamente fluyen a través del proceso.

  15. Por otro lado, un proceso no-técnico es mas difícil de ser visualizado. Procesos no-técnicos son procesos administrativos, de servicios o de transacciones. En estos procesos, las entradas pueden no ser tangibles, las salidas pueden no ser tangibles. Pero estos son ciertamente procesos y, tratarlos como sistemas, nos permite entenderlos mejor y determinar sus características, mejorándolos, controlarlos y, así, eliminar la posibilidad de errores y fallas.

  16. Definiciones básicas. Unidad (U): es un lote de artículos producidos o procesados, que esta sujeto a una auditoria de calidad. Defecto (D): es una unidad producida que tiene uno o más defectos. Defectos por unidad (DPU): es la cantidad de defectuosa De un producto, se calcula mediante la siguiente formula: DPU= D U

  17. Oportunidad de defectos (O): es cualquier atributo o descripción que pueda apreciarse o medirse y que ofrezca una oportunidad de no satisfacer un requisito del Cliente. Defectos por oportunidad (DPO): DPO= D U x O Defectos por millón de oportunidades (DPMO´s): Es el número de defectos encontrados en un lote de inspección, afectado por el número de oportunidades para ofrecer un defecto, en un millón de unidades. DPMO= D x1000000 U x O

  18. Ejemplo. En la tabla 1.2, se muestra un proceso de manufactura de mesas tiene cuatro subprocesos: fabricación de patas, bastidor, cubierta y pintura. Se toman los datos de 1510 mesas fabricadas y se observa la siguiente información. Calcule el sigma del proceso.

  19. Número de unidades procesadas=1510 Número total de defectos = 882 Defectos por oportunidad (DPO) = D = 882 = 0.0182 N x O 1510 x 32 DPMO = 0.0182 x 1, 000,000 = 18,253

  20. De la tabla de conversión de sigma determinamos el valor que más se acerque a 18,253 siendo este: sigma (σ) = 3.6

  21. Productividad Magra La Producción Magra es una metodología para hacer una reingeniería de los métodos de trabajo y reducir el desperdicio. El “desperdicio” es duro Con el Precio del Incumplimiento, lo que la organización gasta cuando las cosas no se hacen bien a la primera. La producción magra es un método altamente desarrollado de manejar una organización para mejorar la productividad, la eficacia y la calidad de sus productos y servicios.

  22. Los especialistas japoneses y americanos de la gerencia desarrollaron las ideas y los métodos sobre la última mitad del siglo pasado. Estas técnicas de gerencia se han empleado en la industria aeroespacial (Boeing) y en el sector automotriz (Toyota / Honda) entre otras. Las empresas que adhieren a ésta forma de gestión han pasado a ser catalogadas como "Productoras de Clase Mundial" o "Fábricas de Alto Rendimiento".

  23. Los objetivos fundamentales a lograr se centran en: • Crear procesos que respondan a las estrategias y prioridades de la empresa. • Conseguir que todos los miembros de la organización se concentren en los procesos adecuados. • Mejorar la efectividad, eficiencia y flexibilidad del proceso para que el trabajo se realice mejor, de una forma más rápida y más económica.

  24. Aplicación La productividad magra se puede aplicar a cualquier organización en cualquier sector; Estudios realizados confirman en varias empresas norteamericanas, europeas y japonesas que aplicaron dichos principios, la duplicación de la producción a la par que reducían notablemente sus inventarios, los tiempos de procesamiento y las fallas o errores en los procesos. Estos resultados se encuentran en toda las clases de actividades, el desarrollo de productos, la fabricación, el almacenamiento, la distribución y la venta al por menor.

  25. SISTEMA SMED Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñadas para realizar las operaciones de cambio en menos de 10 minutos.  El éxito de este sistema comenzó en Toyota, consiguiendo una reducción del tiempo de cambios de matrices de un periodo de una hora  y cuarenta minutos a tres minutos. Esta técnica está ampliamente validada y su implantación es rápida y altamente efectiva en la mayor parte de las máquinas e instalaciones industriales

  26. OBJETIVOS ESPECIFICOS * la flexibilidad de un sistema * Determinar cómo se reducen los tiempos muertos y las actividades que no dan valor. * Determinar la influencia en el tiempo de entrega. * Analizar los efectos en los desperdicios producidos. * Analizar el efecto de un buen balance de actividades internas y externas

  27. APLICACIONES Nº 1: Estandarizar las actividades de preparación externa. Las operaciones de preparación de los moldes, herramientas y materiales deben convertirse en procedimientos habituales y estandarizados. Tales operaciones estandarizadas deben recogerse por escrito y fijarse en la pared para que los operarios las puedan visualizar. Nº 2: Estandarizar solamente las partes necesarias de la máquina. Si el tamaño y la forma de todos los troqueles se estandarizan completamente, el tiempo de preparación se reducirá considerablemente. Pero dado que ello resulta de un costo elevado, se aconseja estandarizar solamente la parte de la función necesaria para las preparaciones.

  28. Nº 3: Utilizar un elemento de fijación rápido. Si bien el elemento de sujeción más difundido es el perno, dado que el mismo sujeta en la última vuelta de la tuerca y puede aflojarse a la primera vuelta, se han ideado diversos elementos que permiten una más eficaz y eficiente sujeción.Nº 4: Utilizar una herramienta complementaria. Se tarda mucho en unir un troquel o unas mordazas directamente a la prensa de troquelar o al plato de un torno. Por consiguiente, el troquel o las mordazas deben unirse a una herramienta complementaria en la fase de preparación externa, y luego en la fase de preparación interna esta herramienta puede fijarse en la máquina casi instantáneamente.

  29. Nº 5: Hacer uso de operaciones en paralelo. Una prensa de troquelar grande o una máquina grande de colada a presión tendrán muchas posiciones de fijación en sus cuatro costados. Las operaciones de preparación de tales máquinas ocuparán mucho tiempo al operario. Pero, si se procede a aplicar a tales máquinas operaciones en paralelo por dos personas, pueden eliminarse movimientos inútiles y reducirse así el tiempo de preparación. Nº 6: Utilización de un sistema de preparación mecánica. Al poner el troquel, podría hacerse uso de sistemas hidráulicos o neumáticos para la fijación simultánea de varias posiciones en cuestión de segundos. Por otra parte, las alturas de los troqueles de una prensa de troquelar podrían ajustarse mediante un mecanismo electrónico.

  30. Jidoka Definición Jidoka es un término japonés que en el mundo Lean Manufacturing significa “automatización con un toque humano”. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad.

  31. Objetivos Al utilizar la filosofía Jidoka, TaiichiOhno tuvo en mente algunos objetivos específicos para esta herramienta.

  32. 1. Utilización efectiva de la mano de obra 2. El artículo producido será de primera calidad 3. Menor Tiempo de entrega de productos 4. Reducción en la tasa de falla del equipo 5. Incrementar el nivel de satisfacción del cliente 6. Aumentar la calidad del producto final 7. Bajar costos (Internos, Externos y Costos de evaluación, etc.)

  33. ¿En Que Consiste Jidoka? Es el principio de parar la producción inmediatamente cuando ocurre un problema. Jidoka es una palabra japonesa que significa verificación en el proceso, cuando en el proceso de producción se instalan sistemas Jidoka se integra la verificación de calidad al proceso.

  34. Existen dos versiones: • Paro manual: Confianza en los trabajadores. No se usan inspectores que vayan verificando los procesos, los operadores mismos son sus inspectores. Si se encuentran con un problema en su línea buscan resolverlo, si no pueden tienen el poder de detener la línea. • Paro automatizado: Autonomatización. Se utilizan máquinas para inspeccionar ya que son más rápidas, más fácil y más repetible. El equipo se detiene automáticamente al detectar algo más.

  35. Existen dos versiones: Paro manual: Confianza en los trabajadores. No se usan inspectores que vayan verificando los procesos, los operadores mismos son sus inspectores. Si se encuentran con un problema en su línea buscan resolverlo, si no pueden tienen el poder de detener la línea. Paro automatizado: Autonomatización. Se utilizan máquinas para inspeccionar ya que son más rápidas, más fácil y más repetible. El equipo se detiene automáticamente al detectar algo mas.