prasowanie n.
Download
Skip this Video
Loading SlideShow in 5 Seconds..
PRASOWANIE PowerPoint Presentation
Download Presentation
PRASOWANIE

Loading in 2 Seconds...

play fullscreen
1 / 65

PRASOWANIE - PowerPoint PPT Presentation


  • 559 Views
  • Uploaded on

PRASOWANIE.

loader
I am the owner, or an agent authorized to act on behalf of the owner, of the copyrighted work described.
capcha
Download Presentation

PowerPoint Slideshow about 'PRASOWANIE' - angelina


An Image/Link below is provided (as is) to download presentation

Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author.While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server.


- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - E N D - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Presentation Transcript
prasowanie

PRASOWANIE

Jest to proces cykliczny, w którym materiał (tłoczywo) w postaci najczęściej granulatu proszku, tabletki podawany jest do gniazda formy lub komory przetłocznej. W ogrzewanej formie pod ciśnieniem tworzywo przechodzi w stan plastyczny, następnie sieciuje przechodząc w stan stały, po czym utwardzony wyrób jest usuwany z gniazda formującego

cechy charakterystyczne procesu prasowania
Cechy charakterystyczne procesu prasowania
  • proces cykliczny,
  • wysokociśnieniowy,
  • do produkcji wyrobów bryłowych, płyt, kompozytów z duroplastów napełnionych
  • O niskiej efektywności
  • zautomatyzowany,
  • elastyczny,
  • mobilny.
wady i zalety procesu prasowania
ZALETY

możliwość wytwarzania bardzo skomplikowanych wyrobów w jednej operacji technologicznej

otrzymujemy wyrób gotowy do użytkowania, praktycznie bez obróbki wykańczającej

wysoka jakość i powtarzalność kształtu i wymiarów, estetyka wyrobu

możliwość pełnej automatyzacji, komputeryzacji procesu

możliwość masowej produkcji

WADY

wysoki koszt oprzyrządowania technologicznego

technologia nie ekonomiczna przy krótkich seriach produkcyjnych

wymagane wysokie kwalifikacje pracowników technicznych

długi czas przygotowania i spore nakłady finansowe związane z wdrożeniem do produkcji nowego wyrobu

Wady i zalety procesu prasowania
cykl prasowania t ocznego
Cykl prasowania tłocznego
  • zasypanie odmierzonej porcji tłoczywa do gniazd formujących
  • prasowanie wstępne
  • odgazowanie
  • prasowanie właściwe
  • otwarcie formy i usunięcie detali z formy
cykl prasowania przet ocznego i p ytowego
Cykl prasowania przetłocznegoi płytowego

Prasowanie przetłoczne

  • napełnienie komory przetłocznej tłoczywem
  • zamknięcie formy
  • przetłoczenie uplastycznionego materiału do gniazd formujących
  • prasowanie właściwe
  • otwarcie formy i usunięcie detalu z formy

Prasowanie płytowe

  • nałożenie warstw preimpregnatu na półki prasy
  • zamknięcie formy wielopółkowej
  • prasowanie własciwe – utwardzanie żywicy
  • otwarcie formy i usunięcie płyt z półek
  • obróbka wykańczająca płyt
schemat prasowania t ocznego
Schemat prasowania tłocznego

1

2

3

8

4

5

6

7

Oznaczenia: 1.stół ruchomy, 2 płyta mocująca formę do stołu ruchomego,

3. stempel, 4. matryca, 5. zasypane tłoczywo, 6. płyta mocująca stała, 7. stół stały dolny, 8. wypraska

schemat prasowania przet ocznego
Schemat prasowania przetłocznego

1

2

3

4

5

6

7

Oznaczenia: 1.stół ruchomy, 2 płyta mocująca formę do stołu ruchomego,

3. stempel, 4. matryca, 5. zasypane tłoczywo do komory przetłocznej,

6. płyta mocująca stała, 7. stół stały dolny, 8. wypraska

prasowanie p ytowe
Prasowanie płytowe

1

2

3

6

4

5

Oznaczenia: 1. cięgna, 2. stół górny, 3. półki prasy, 4.siłownik hydrauliczny (nurnik), stół dolny, 6. prasowane płyty

rysunek z o eniowy formy prasowniczej t ocznej
Rysunek złożeniowy formy prasowniczej tłocznej

Oznaczenia: 1. płyta wypychaczy, 2. wypychacz, 3. wkładka matrycowa, 4wypraska, 5. stempel, 6. płyta chłodząca, 7. kanały chłodzące, 8 kolumny prowadzące

prasa hydrauliczna

1

2

3

4

5

5

6

Prasa hydrauliczna

Prasa hydrauliczna górnocylindrowa

Schemat prasy hydraulicznej górnocylindrowej

Oznaczenia: 1. siłownik hydrauliczny dwustronnego działania, 2. stół mocujący stały, 3. stół ruchomy, 4. forma, 5. stół mocujący stały dolny, 6 siłownik hydrauliczny komory przetłocznej

slide14

Charakterystyka procesu prasowania niskociśnieniowego

Prasowaniem niskociśnieniowym nazywa się umownie proces, w którym ciśnienie prasowania nie przekracza (z nielicznymi wyjątkami) 2 MPa, a zwykle jest niższe. Stosuje się je głównie do tworzyw utwardzających się w wyniku: - polimeryzacji addycyjnej- kopolimeryzacji rodnikowejStosuje się je najczęściej do produkcji wyrobów z laminatów, w których spoiwem są tu żywice:- poliestrowe- epoksydowePrasowanie niskociśnieniowe laminatów w temperaturze normalnej polega zazwyczaj na: - ułożeniu w gnieździe formującym odpowiedniej liczby arkuszy napełniacza, zgodnie z żądanym ukierunkowaniem elementów makrostruktury- wprowadzeniu do gniazda mieszaniny żywicy z innymi niezbędnymi składnikami- zamknięciu formy- wywarciu ciśnienia- przeprowadzeniu odpowiedniego rodzaju polimeryzacji bądź kopolimeryzacjiMożna prasować laminaty wykorzystujące ciśnienie powietrza:- obniżone, wówczas proces ten nazywa się prasowaniem pneumatycznym próżniowym

prasowanie niskoci nieniowe
Prasowanie niskociśnieniowe

Prasowanie niskociśnieniowe wyrobów

O dużych rozmiarach w temperaturze pok.

Prasowanie pneumatyczne próżniowe

Oznaczenia:

Oznaczenia: 1. obudowa formy, 2 wkładka formująca, 3. laminat poliestrowo – szklany, 4. ciekła mieszanina żywicy z utwardzaczem, 5 napełniacz arkuszowy, 6. słup prowadzący, 7. od[pływ nadmiaru żywicy, 8. uszczelka

kalandrowanie
kalandrowanie

Jest to proces ciągły, w którym materiał (termoplast) w postaci najczęściej proszku, pasty podawany jest do szczeliny kalandra gdzie jest uplastyczniany i homogenizowany. Po przejściu przez n szczelin w kolejnych kalandrach uformowany jest wyrób

( wykładzina, folia ) gotowy do użytkowania

cechy charakterystyczne procesu kalandrowania
Cechy charakterystyczne procesu kalandrowania
  • proces ciągły,
  • wysokociśnieniowy,
  • do produkcji wyrobów typu wykładzina jedno lub wielo warstwowe, grube folie z tworzyw termoplastycznych (PVC, PE)
  • o dużej wydajności
  • zautomatyzowany,
  • elastyczny,
  • mobilny.
slide18

Wady i zalety procesu kalandrowania

ZALETY

  • otrzymujemy wyrób gotowy do użytkowania, praktycznie bez obróbki wykańczającej
  • wysoka jakość i powtarzalność kształtu i wymiarów, estetyka wyrobu
  • możliwość pełnej automatyzacji, komputeryzacji procesu
  • możliwość masowej produkcji

WADY

  • wysoki koszt oprzyrządowania technologicznego
  • technologia nie ekonomiczna przy krótkich seriach produkcyjnych
  • wymagane wysokie kwalifikacje pracowników technicznych
  • długi czas przygotowania i spore nakłady finansowe związane z wdrożeniem do produkcji nowego wyrobu
ustawienia kalandr w i parametry procesu
Ustawienia kalandrów i parametry procesu

A B C D E

  • Oznaczenia: A – pionowe, B – na literę „L” ,C na odwróconą literę „L” , D na literę „Z’’, E na literę „S”
  • Parametry technologiczne kalandrowania:
  • temperatura kalandrów 100 -160oC
  • prędkość kalandrów do 1m/s
kinematyka kalandrowania
Kinematyka kalandrowania

V1>V2

Frykcja V1/V2, szczelina h

V2

1

V1

P

ciśnienie

2

3

h (szczelina)

4

1 (V4=V5)

5

Rozkład ciśnienia i prędkości w szczelinie kalandra

geometria kalandra i ustawienie szeroko ci szczeliny
Geometria kalandra i ustawienie szerokości szczeliny

a

ho

h1

Odkształcenia walców w układzie trójwalcowym, kolorem czerwonym przedstawiono linię ugięcia walca środkowego w warunkach pracy

Zmiana wymiaru szczeliny odbywa się poprzez przesunięcie górnego walca w poziomie o wartość a wyznaczoną na podstawie informacji o ugięciu walców podczas obciążenia (w warunkach pracy)

odlewanie
odlewanie

Jest to proces cykliczny lubciągły, bezciśnieniowy lub niskociśnieniowy, w którym materiał (żywica + utwardzacz) w postaci najczęściej ciekłej lub pasty podawany jest do gniada formującego w którym zachodzi proces sieciowania żywicy (utwardzania). Po utwardzeniu wyroby usuwane są z formy.

slide27

Cechy charakterystyczne procesu odlewania

  • proces ciągły (wylewanie, zalewanie) lub bezciśnieniowy (odlewanie rotacyjne, grawitacyjne),
  • do produkcji wyrobów bryłowych, zespolonych, piankowych, porowatych, ciągłych (folie)
  • do wytwarzania odlewów używa się: żywic poliestrowych, epoksydowych, lanych żywic rezolowych,prepolimerów (PS, PMMA), pastę PVC, różne monomery (polimeryzacja w formie)
  • o dużej wydajności
  • zautomatyzowany,
  • elastyczny,
  • mobilny.
slide28

Wady i zalety procesu odlewania

ZALETY

  • otrzymujemy wyrób gotowy do użytkowania, praktycznie bez obróbki wykańczającej
  • wysoka jakość i powtarzalność kształtu i wymiarów, estetyka wyrobu
  • możliwość pełnej automatyzacji, komputeryzacji procesu
  • możliwość masowej produkcji
  • niski koszt oprzyrządowania technologicznego
  • Możliwość wykonania krótkich serii

WADY

  • brak istotnych wad
odmiany procesu odlewania
Odmiany procesu odlewania
  • grawitacyjne (normalne) - wyroby pełne, bryłowe, zespolone
  • rotacyjne – wyroby wewnątrz puste (opakowania, pojemniki, kontenery, itp…)
  • wylewanie – cienkie folie z otrzymywane z monomerów
  • zalewanie – wyroby zespolone, elektrotechnika, elektronika
odlewanie grawitacyjne normalne
Odlewanie grawitacyjne (normalne)
  • Etapy odlewania grawitacyjnego:
  • wymieszanie w mieszalniku polimeru (żywicy) z napełniaczem, modyfikatorami i utwardzaczem,
  • odgazowanie tworzywa
  • wypełnienie gniazda formującego tworzywem
  • sieciowanie tworzywa w formie w temperaturze pokojowej lub podwyższonej w komorze lub tunelu grzewczym
  • otwarcie formy i usunięcie detalu z formy
  • Parametry technologiczne odlewania normalnego
  • temperatura odlewanego tworzywa
  • czas sieciowania,
  • temperatura i czas wygrzewania
schemat odlewania normalnego
Schemat odlewania normalnego

6

5

3

1

2

4

7

Odlewanie grawitacyjne bezpośrednie

(forma otwarta)

Odlewanie pośrednie niskociśnieniowe

(forma zamknięta)

Oznaczenia: 1. obudowa formy, 2. model odlewniczy, 3. zapraska, 4. żywica, 5. stempel, 6. kanał odpowietrzający, 7. odlew

odlewanie rotacyjne
Odlewanie rotacyjne

Odlewanie rotacyjne stosowane jest głównie do produkcji wyrobów wewnątrz pustych. W technologii tej forma dzielona mająca gniazdo o kształcie i wymiarach odpowiadających kształtowi i wymiarom zewnętrznym odlewu wykonuje ruch obrotowy wokół dwóch osi. W wyniku tych ruchów tworzywo najczęściej w postaci proszku, po jego stopieniu w gnieździe formy, równomiernie rozprowadzane jest po jej ściankach.

slide34

Wyroby odlewane rotacyjnie

Kosze na śmieci, zsypy gruzu pojemnik na piasek,

slide35

Technologia procesu odlewania rotacyjnego

  • Odlewanie takie polega na rozprowadzeniu sproszkowanego lub mikrogranulowanego (PE, PVC) tworzywa na wewnętrznej powierzchni ogrzewanej formy. Podczas całego procesu forma obraca się w wielu kierunkach zapewniając równomierny rozkład tworzywa, czyli w efekcie stałą grubość ścianek. Ruch spalin ogrzewających formę wzmagany jest przez wentylator, co powoduje wyrównanie temperatury w całej komorze i poprawę współczynnika wnikania ciepła do formy. Po czasie niezbędnym do osiągnięcia temperatury zapewniającej przetopienie i rozpłynięcie tworzywa forma jest studzona. Powolne studzenie zapewnia minimalne naprężenia wewnętrzne i brak zniekształceń. W odpowiednim momencie forma jest otwierana a z jej wnętrza wyciągany jest gotowy monolityczny detal. Tak wyprodukowane elementy mogą mieć skomplikowane kształty, różną grubość ścianki, różny kolor, mogą mieć zatopione w swej masie różne elementy np. śruby montażowe. Formowanie rotacyjne cechuje możliwość produkowania elementów o dużych rozmiarach ze wsadu tworzywa o wadze znacznie ponad 100kg, niski koszt form w porównaniu z formami wtryskowymi, odlewanie bez ciśnienia. Wadą jest długi czas cyklu produkcyjnego przypadającego na jeden detal.
  • Proces produkcji przebiega następująco:
  • załadowanie przygotowanego tworzywa do wnętrza formy
  • podgrzanie formy z tworzywem w komorze pieca
  • ostudzenie formy poza komorą
  • wyładowanie gotowego produktu z wnętrza formy
schemat procesu odlewania rotacyjnego
Schemat procesu odlewania rotacyjnego

2

1

3

n1

Ogrzewanie formy

np. powietrzem spalinami,

n2

  • Parametry technologiczne
  • temperatura formy
  • prędkość obrotowa n1, n2
  • czas obracania
  • czas i temperatura chłodzenia

chłodzenie

Oznaczenia: 1. wyrób, 2. forma , 3. komora pieca

schemat procesu wylewania i zalewania
Schemat procesu wylewania i zalewania

zalewanie

wylewanie

1

2

4

3

4

6

2

1

5

3

Oznaczenia: 1. element zalewany,

2. Forma do zalewania, 3. taśma odcinająca, 4. wyrób finalny

Oznaczenia: 1. taśma stalowa, 2. folia

3. Walec chłodzony - dociskający i prowadzący podłoże, 4 walec dozujący, 5.walec powlekający, 6. zgarniacze

termoformowanie
termoformowanie

Termoformowanie – proces cykliczny,polega na równomiernym nagrzaniu płyty lub folii (powyżej temperatury mięknienia Tm - tworzywa bezpostaciowe lub temperatury topnienia krystalitów Tt - tworzywa częściowo krystaliczne) z tworzywa sztucznego, zamocowanego w ramie napinającej, następnie jej odkształceniu pod wpływem ciśnienia zewnętrznego odwzorowując kształt formy

slide39

Cechy charakterystyczne procesu termoformowania

  • proces cykliczny,
  • niskociśnieniowy,
  • do produkcji wyrobów typu: cienkościenne opakowania, kubeczki, tace, klosze lamp
  • Półfabrykat arkusze lub folia z PS, PP, ABS, PC, PMMA, PET, PVC.
  • o dużej wydajności
  • zautomatyzowany,
  • elastyczny,
  • mobilny.
slide40

wady i zalety procesu termoformowania

ZALETY

  • wysoka jakość i powtarzalność kształtu i wymiarów, estetyka wyrobu
  • możliwość pełnej automatyzacji, komputeryzacji procesu
  • możliwość masowej produkcji

WADY

  • wysoki koszt oprzyrządowania technologicznego
  • technologia nie ekonomiczna przy krótkich seriach produkcyjnych
  • powstawanie znacznych odpadów poprodukcyjnych przy obcinaniu (okrawaniu), których nie da się bezpośrednio zagospodarować w tej technologii,
  • nierównomierności w grubości ścianek wyrobu
  • pocienianie w narożach,
  • niemożność wykonania w jednej operacji otworów oraz gwintów,
  • konieczność wykonania obróbki wykańczającej (obcinanie obrzeży, wiercenie otworów itp.).
slide41

Odmiany termoformowania

Odmiany termoformowania

Termoformowanie różnią się sposobem podawanego ciśnienia na formowany arkusz płyty lub folii, stąd wyróżnić możemy dwie metody:

- formowanie próżniowe (podciśnieniowe),- formowanie ciśnieniowe (nadciśnieniowe),

W pierwszym przypadku formowanie odbywa się przez wymuszenie odkształcenia arkusza folii lub płyty przy pomocy próżni a w drugim przypadku pod ciśnienie zastępowane jest przez sprężone powietrze.Zarówno formowanie próżniowe i ciśnieniowe może odbywać się w formach negatywowych jak i pozytywowych, bez wstępnego rozciągania i ze wstępnym rozciąganiem.

schemat linii do termoformowania
Schemat linii do termoformowania
  • Parametry technologiczne:
  • temperatura nagrzewania
  • ciśnienie formowania
  • czas formowania

4

3

2

5

7

6

1

Oznaczenia: 1. bęben folii półfabrykat, 2, tunel grzewczy, 3.kształtowanie wyrobu w formie, 4. wycięcie odpadów, 5. pakowanie wyrobów, 6, cięcie odpadów, 7. pojemnik na odpady

schemat procesu termoformowania negatywnego
Schemat procesu termoformowania negatywnego

B

A

1

D

C

Wyrób

finalny

Etapy termoformowania: A -podgrzewanie półfabrykatu, B- zamknięcie formy- odsysanie powietrza, C- formowanie wyrobu, D- otwarcie formy

termoformowanie pozytywne
Termoformowanie pozytywne

A B C

1

2

3

4

gotowy wyrób

Oznaczenia: A – podgrzewanie płyty, B- formowanie wyrobu, C- gotowy wyrób

laminowanie
laminowanie

Jest to proces ciągły lub cykliczny polegający na trwałym łączeniu adhezyjnym warstw napełniacza w kształcie arkuszy, taśm lub włókien za pomocą spoiwa, którym są żywice termoutwardzalne (poliestrowe, epoksydowe)

slide49

Cechy charakterystyczne procesu laminowania

  • proces ciągły lub cykliczny,
  • Niskociśnieniowy lub bezciśnieniowy
  • do produkcji wyrobów typu korpus, płyta wielowarstwowa, warstwowe, kształtki, kadłuby łodzi ,
  • pólfabrykat -pepregi (arkusze nośnika nasycone żywicą)
  • elastyczny,
  • mobilny.
metody laminowania
Metody laminowania
  • Metoda kontaktowa (ręczna)
  • Metoda natryskowa
  • Metoda worka próżniowego (VIS)
  • Metoda ciśnieniowo próżniowa z workiem
  • Metoda wtłaczania żywicy w formę sztywną zamkniętą (RTM)
  • Metoda przeciągania (pultruzji)
  • Metoda nawijania (filament winding)
metoda kontaktowa
Metoda kontaktowa

Opis metody: Metoda laminowania ręcznego polega na przesycaniu włókien zbrojenia ręcznie przy użyciu wałków lub pędzli. Laminat, po rozprowadzeniu żywicy po zbrojeniu, wałkuje się specjalnym karbowanym wałkiem w celu usunięcia pęcherzy powietrznych, zwiększa to jego własności wytrzymałościowych oraz polepsza przesycenie włókien

zalety i wady metody kontaktowej
Zalety i wady metody kontaktowej
  • Zalety:
  • metoda sprawdzona przez wiele lat stosowania,
  • łatwe wdrożenie i szkolenia,
  • niskie koszty narzędzi,
  • łatwy dostęp do materiałów produkcyjnych i ich rodzajów,
  • dłuższe włókna i większa ich zawartość w porównaniu do metody natryskowej.
  • Wady:
  • niskie własności laminatu, zawartość żywicy w dużym stopniu zależne od umiejętności laminiarza,
  • duża emisja szkodliwych substancji, szczególnie w fazie utwardzania,
  • Typowe zastosowania:
  • łopaty elektrowni wiatrowych,
  • produkcja łodzi,
  • prostei słabo obciążonewyroby
metoda worka pr niowego
Metoda worka próżniowego

Opis metody: Metoda ta jest rozwinięciem podstawowej metody laminowania ręcznego. Zasadniczo po laminowaniu ręcznym układa się kolejne warstwy pomocnicze i ostatecznie worek próżniowy a następnie odsysa się powietrze do żądanego stopnia podciśnienia. Powstały w ten sposób układ działa jak „prasa” z tą różnicą, że czynnikiem dokonującym nacisk jest ciśnienie atmosferyczne. Po utwardzeniu żywicy, kolejne warstwy pomocnicze są usuwane i otrzymujemy gotowy wyrób.

zalety i wady metody worka pr niowego
Zalety i wady metody worka próżniowego
  • Zalety:
  • wysoki udział zbrojenia w laminacie,
  • zmniejszona emisja szkodliwych substancji, szczególnie w fazie utwardzania.
  • wady:
  • koszt dodatkowych materiałów,
  • wysoki stopień umiejętności pracowników,
  • problem z doborem systemu żywic w dużych wyrobach, ze względu na czas żelowania.
  • Typowe zastosowania:
  • łodzie,
  • komponenty samochodów wyścigowych,
  • klejenie materiałów przekładkowych (pianek, balsy, etc.)
metoda rtm
Metoda RTM

Opis metody: Włókna zbrojenia są układane jako nie przesycone. Włókna te są wstępnie sprasowane i dociśnięte do powierzchni formy, drugą górną częścią formy. Formy zostają następnie razem połączone i następuje wtrysk żywicy. Gdy całe włókno jest przesycone, wloty żywicy są zamykane, i laminat utwardza się. Często formy są podgrzewane by skrócić cykl produkcyjny.

wady i zalety metody rtm
Wady i zalety metody RTM
  • Zalety:
  • wysoki udział zbrojenia w laminacie,
  • możliwość skrócenia czasu produkcyjnego,
  • wyrób o jakości formy z dwóch stron.
  • Wady:
  • duży koszt form,
  • ograniczenie do stosowania do małych wyrobów,
  • możliwość powstania nie przesyconych miejsc w przypadku złej konstrukcji formy.
  • Typowe zastosowania:
  • siedzenia w pociągach i tramwajach,
  • elementy samolotów,
  • elementy samochodów .
metoda wtrysku ywicy
Metoda wtrysku żywicy

Opis metody: Zbrojenie jest układane jako „suche”, podobnie jak w metodzie RTM. Zbrojenie następnie przykryte jest warstwą delaminarzu i tkaniną do rozprowadzania żywicy.

Kolejnym etapem jest nałożenie worka próżniowego, wytworzenie podciśnienia i eliminacja przecieków. Po wykonaniu tych czynności następuje otwarcie zaworu dolotowego. Żywica zostaje rozprowadzona po całym laminacie i przesyca zbrojenie

wady i zalety metody wtrysku ywicy
Wady i zalety metody wtrysku żywicy
  • Zalety:
  • mogą być wykonywane bardzo duże wyroby,
  • formy używane w laminowaniu ręcznym i próżniowym mogą być zaadoptowane do tej metody,
  • konstrukcje przekładkowe mogą być formowane w czasie jednej operacji,
  • duża zawartość zbrojenia w laminacie.
  • Wady:
  • złożony proces technologiczny,
  • żywica musi posiadać bardzo niską lepkość, co ponosi za sobą zmniejszenie własności wytrzymałościowych,
  • problem z całkowitym przesycaniem całego zbrojenia (często pojawiające się pustki).
  • Typowe zastosowania:
  • jachty żaglowe i łodzie motorowe,
  • elementy pociągów i tramwajów,
  • elementy samochodów wyścigowych,
  • łopaty elektrowni wiatrowych
metoda natryskowa
Metoda natryskowa

Opis metody: Włókna cięte są pistoletem ręcznym i natryskiwane wraz z żywicą i utwardzaczem prosto na formę. Po nałożeniu zaprojektowanej grubości wałkuje się specjalnym karbowanym wałkiem w celu usunięcia pęcherzy powietrznych oraz polepszenia przesycenie włókien. Następnie całość utwardza się tworząc wyrób z laminatu.

wady i zalety metody natryskowej
Wady i zalety metody natryskowej
  • Zalety:
  • szeroko używana przez wiele lat,
  • niski koszt narzędzi.
  • Wady:
  • laminat ma tendencję do dużej zawartości żywicy,
  • możliwość budowy jedynie wyrobów, w oparciu o krótkie włókna, o gorszych parametrach wytrzymałościowych niż długie,
  • żywica musi posiadać niską lepkość aby łatwo można było ją natryskiwać, co ponosi za sobą zmniejszoną wytrzymałość mechaniczną,
  • bardzo duża zawartość styrenu w otoczeniu.
  • Typowe zastosowania:
  • brodziki i kabiny prysznicowe,
  • proste i małe wyroby,
  • słabo obciążone panele.