第三节还原染料的染色方法及工艺

第三节还原染料的染色方法及工艺 一、还原染料隐色体染色工艺二、还原染料悬浮体轧染工艺

一、还原染料隐色体染色工艺 • 传统染色方法 • 将染料用氢氧化钠和保险粉预先还原为隐色体染浴，然后通过浸渍使染料上染纤维，再进行曲氧化、皂煮而成。 • 浸染或卷染，设备投入少 • 还原染料隐色体染色法操作较麻烦，匀染性、透染性差，染物有“白芯”现象，宜选用匀染性较好的染料。

（一）一般工艺流程 • 染料预还原→浸染或卷染→水洗→氧化→皂洗→水洗

（二）工艺说明 • 1、染料还原方法的选择 • 干缸法：高浓度保险粉和烧碱条件下不易发生副反应的染料 • 全浴法

2、染色方法的选择 • 根据还原染料隐色体的性能选择助理的染色方法：聚集 • 聚集倾向较大的染料 • 需在NaOH浓度高的染液中才能较好地溶解 • 扩散率较低，染色时必须适当提高温度，以加速上染过程 • 不加促染剂 • 甲法染色 • 聚集倾向较小的染料 • 需适当降低NaOH浓度 • 扩散率较高，上染温度应降低 • 加促染剂 • 丙法染色

部分还原染料隐色体的染色方法

3、氧化方法选择 • 氧化速率大的——水洗、透风氧化 • 氧化速率小的——水洗、氧化剂氧化 • 氧化剂氧化的方式和条件 • 为过硼酸钠2~4g/L，30~50℃，10~15min • 双氧水0.6~1g/L，30~50℃，10~15min • 重铬酸钠1~2g/L，醋酸2~4g/L，50~70℃，10~15min • 还原黑BB • 有效氯15g/L的NaClO，室温，10~15min

4、皂煮工艺 • 皂煮条件 • 3~5g/L肥皂和3g/L纯碱，95℃，5~10min

卷染 • 应用较少普遍 • 适于小批量、多品种生产，劳动生产效率低 • 近年来改进 • 减小染浴容量 • 自动调向 • 自动调速以降低织物张力 • 加盖密封 • 外套钢筒 • 高温高压染色

卷染 • 卷染大多数可用全浴法 • 特别法I的染料宜用干缸法 • 匀染性好 • 染色过程中应追加保险粉 • 染色在45~60min内完成。 • 浴比为1:3~1:5 • 氢氧化钠和保险粉浓度较高。

卷染 • 氧化剂氧化工艺流程染色（6~10道）→室温水洗（4道）→氧化（4道）→皂洗（4~6道）→热水洗（2道）→冷水洗（2道）→上卷 • 透风氧化工艺流程染色→冷水洗（3道）→40~60℃热水洗（1道）→透风（4~8道）→皂煮→热水洗→冷水洗→上卷

轧染 • 用于浅色，工艺简单 • 质量不如悬浮体轧染 • 应用不多 • 工艺流程浸轧还原染料隐色体→还原汽蒸→水洗→氧化→皂洗后处理

（三）还原染料隐色体卷染法的工艺实例 • 1、织物 • 43.5tex/43.5tex纯棉平布，蓝色 • 每卷（轴）58~59kg，长度480m（12匹） • 2、工艺流程染色（6~10道）→室温水洗（4道）→氧化（4道）→皂洗（4~6道）→热水洗（2道）→冷水洗（1道）→上卷

（三）还原染料隐色体卷染法的工艺实例 3、染色处方 • 染液组成 • 还原蓝RSN（53%） 1560g • 还原紫2R（120%） 54g • 氢氧化钠染料量的2.8~3.2倍 • 保险粉染料量的1.4~1.8倍（其中60%用于还原，40%在上染过程中分3次追加） • 碳酸钠 250~300g • 消泡剂适量 • 染浴总量 220~260L

（三）还原染料隐色体卷染法的工艺实例 • 氧化浴组成 • 过硼酸钠 1560g • 浴量 220~260L（PH控制在10~11） • 皂煮浴组成 • 丝光皂（60%） 800~1000g • 碳酸钠 400~500g • 浴量 150~200L

二、还原染料悬浮体轧染 • 所谓悬浮体轧染法就是，由还原染料的超细粉配成的悬浮体溶液，直接浸轧在织物上，然后经过还原液，在还原汽蒸条件下使染料被还原成隐色体，被纤维吸附、上染的染色方法。

二、还原染料悬浮体轧染 • 优点 • 可以克服隐色体染色的初染率高和移染性能低的缺点，不会有“白芯”现象。由于悬浮体对纤维无亲和力，均匀分布在纤维与纱线的表面，还原后隐色体可向内扩散，具有较好的匀染性和透染性，改善“白芯”现象。 • 对染料的适应性较强，不受染料上染率不同的限制，因此上染率不同的染料可拼染。产量高、质量好。

（一）一般工艺流程 • 浸轧染料悬浮液→烘干→浸轧还原液→汽蒸→水洗→氧化→皂煮→水洗→烘干

(二)工艺说明1、浸轧染料悬浮液 染色成功的关键 • 染料颗粒（80%以上）<2μm 企业一般用胶体研磨机研磨 • 颗粒越小，悬浮体稳定，透染性好，还原速率快 • 颗粒太大，产生沉降或还原不充分，造成色差、色点，降低染料利用率 • 细度测定方法 • 显微镜测微法：精确度高 • 滤纸渗圈法：生产中应用较多

显微镜测微法 • 将研磨过的染料配成0.5g/L的浓度，滴在一玻璃片上，然后盖上另一块玻璃片，用显微镜观察，从标尺可直接读出颗粒直径，并与标样进行对比。 • 精确度较高

滤纸渗圈法 • 将研磨过的染料配成5g/L的浓度，取0.2ml滴在滤纸中央，染料随水向四周扩散成圆形，晾干后观察染料的情况 • 根据“染料扩散性能测试样卡”（渗圈标样）评定等级。5级最好，1级最差。 • 一般达4~5级：圆圈直径3~5cm，圆内无水印，圆心无色点、色圈，染料扩散均匀，外圈有一圈深色。 • 操作简便，效果较好，应用较多

商品染料 粗粉状：需研磨粉状细粉状 • 商品染料超细粉状液状 • 均加有分散剂 • 使用时视具体情况补加或不加

悬浮体参考处方： 浅色中色深色染料（g/L） 10以下 11~25 25以上分散剂（g/L） 0.5~1 1~1.5 1.5 • 分散剂：分散剂NNO、平平加O等 • 渗透剂：渗透剂T、渗透剂JFC等 • 抗泳移剂：减少烘干过程中的泳移

工艺条件 • 浸轧槽内温度：<40℃ • 浸轧方式：一浸一轧 • 轧余率：60%~70%以下 • 轧槽容积：30~40L

2、烘干 • 干还原法——用于先丝光后染色 • 对织物吸收还原液易控制，织物上染料在还原液中脱落量少，染料利用率高 • 先用红外线或热风预烘 • 再用烘筒烘干 • 冷却（防止还原液温度上升，导致保险粉分解损耗） • 进入还原液 • 湿还原法——用于先染色后丝光 • 不经烘干 • 布面光洁，给色量稍低

2、烘干 • 烘干后的织物应先冷却，再进入还原液，以免还原液温度上升，导致保险粉分解损耗 • 织物进入还原液及还原汽蒸以前应严防水滴

3、浸轧还原液 • 还原液温度：低温（30℃） • 还原蒸箱： • 进布处，用还原液封口，出布用水封口，目的：避免与空气接触（∵易氧化,浪费保险粉） • 还原蒸箱温度：102~105℃ • 压力：980Pa（10cmH2O） • 时间：50s

3、浸轧还原液 还原液中烧碱和保险粉浓度参考处方（干还原补充槽）浅色中色深色保险粉（g/L） 15~2020~25 25以上烧碱（g/L） 15~2020~25 25以上 • 干还原时还原槽浓度为上述的70%~80% • 湿还原时，补充槽浓度为还原槽浓度的2~4倍 • 烧碱与保险粉用量为1:1 • 烧碱过量，隐色体溶解度大，得色淡 • 烧碱过少，不利于染料还原和隐色体上染，得色浅而萎暗

4、氧化和皂煮 • 氧化 • 一般为氧化剂氧化（∵连续生产时间短） • H2O2 0.5~1.5g/L • 或过硼酸钠 3~5g/L • 温度 40~50℃ • 织物轧氧化液后透风，以延长氧化时间 • 皂煮 • 加盖的平洗槽或皂蒸箱中 • 近沸 • 充分皂煮，否则色光不稳定，影响染色牢度

（三）还原染料悬浮体轧染工艺的生产实例 • 1、织物 47.5tex/深棕丝光纱卡 • 2、工艺流程浸轧悬浮体染液（二浸二轧）→烘干（红外线或热风，80~90℃）→浸轧还原液（一浸一轧，30℃以下）→汽蒸（102℃，45~60s）→水洗→氧化（40~60℃）→皂煮（90~95℃）→热水洗（70~85℃）→冷水洗→烘干

（三）还原染料悬浮体轧染工艺的生产实例 3、染色处方 • 轧染液 • 还原棕BR 25.6g/L • 扩散剂N 1.5g/L • 还原液 • 烧碱 20g/L • 保险粉(85%) 34g/L

（三）还原染料悬浮体轧染工艺的生产实例 3、染色处方 • 氧化液 • 双氧水（30%） 1g/L • 皂洗液 • 肥皂 5g/L • 纯碱 3g/L

第五节 还原染料染色常见疵病及染色质量控制

作业 • P124 • 1~5

第三节 还原染料的染色方法及工艺