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TPM ( T otal P roducti ve M aintenance ) 全 员 生 产 保 全  設備零故障的充要條件 PowerPoint Presentation
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TPM ( T otal P roducti ve M aintenance ) 全 员 生 产 保 全  設備零故障的充要條件

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Presentation Transcript

  1. TPM (Total ProductiveMaintenance )全 员 生 产 保 全 設備零故障的充要條件

  2. ? TPM (Total Productive Maintenance ) 全 员 生 产 保 全 • 意义:针对机器设备效率的改进,以提升公司整体 的利益。 • 目的: • 追求零不良、零灾害、零故障; • 减少停机、交期准时; • 稳定性能、确保品质; • 提升效率、降低成本; • 提升技能、保证安全

  3. TPM演进史: 1985 TPM 全员生产保全 1950 1960 1970 1980 1990 PM BM CM MP TPM (事后保全) (预防保全) (保全预防) (全员生产保全管理) (改良保全) • 保全的演进: • BM:Breakdown maintenance 事后保全 • PM:Preventive Maintenance 预防保全 • CM:Corrective Maintenance 改良保全 • MP:Maintenance Prevention 保全预防 • TPM:Total Productive Maintenance 全员生产保全 • TPM:Total Productive Management全员生产保全管理

  4. 设备六大损失 1. 故障损失 2. 换模损失 3. 等待损失 4. 瞬停损失 5. 退化损失 6. 不良损失

  5. 设备绩效衡量指标(KPI): 一. Overall Equipment Efficiency (OEE) 可分三种计算方式: 在可动率100%下完成订单数量基准时数 实际完成该订单数量时数 (一)OEE= (二)OEE= 设备时间效率×性能效率×品质效率 故障损失 换模损失 等待损失 扣 扣除 扣 不良损失 瞬停损失 退化损失 CT ×全部生产数量 有效生产时间 有效生产时间 生产计划时间 = × 全部生产数量-总不良数量 全部生产数量 ×

  6. CT ×(全部生产数量-总不良数量) 生产计划时间 (三)OEE= 赚取时间 投产时间 = (注) (日)生产计划时间=每日时间- 计划停产时间(=早会/休息/保全/借机/无订单等待) (日)有效生产时间=生产计划时间- 非计划停产时间(=故障/换模/ 等待入料/ 瞬停 / 退化/ 不良)

  7. 可动率与良品率及稼动率比较 • 可动率优于良品率,因为可动率有考虑到时间因素,良品率没有: 赚取时间 投产时间 CT×良品数量 投产时间 可动率= = (有时间因素的考量) 良品数量 投产数量 (没有时间因素的考量) 良品率= 稼动率与业务部门有关 • 可动率与稼动率的区别: 80 100 有订单的产能 设备的最大产能 例如:= 稼动率= = 80% 可动率与制造部门有关;原則上可动率高,制造良品多 可动率 = 设备时间效率 ×性能效率 ×品质效率

  8. 二. MTBF(Mean Time Between Failure平均故障间隔时间) 一年间 总运转时间 总故障次数 = (例如) 故障 故障 故障 第一次 第二次 第三次 此设备一年内共故障3次,故 12个月 3次 MTBF = = 4个月,即平均间隔4个月会故障1次 可衡量设备的可靠能力 1 MTBF 故障频率 = (平均每月或每年故障幾次) 1 4 = 0.25 次/月 (例)

  9. 三. MTTR(Mean Time To Repair 平均修护时间) 故障修护总时间 总故障次数 = 衡量设备的维修能力 (注)MTBF要愈大愈好, MTTR则要愈小愈好。

  10. 实 作 题: 1. 找出贵廠的瓶颈工序的设备,并调查其六大损失时间; 2. 试着计算可动率; 3. 要做哪些改善,以提升可动率? 4. 在每一台设备上都挂上“履历表”,上面标示上述三种资料:(1)OEE (2)MTBF (3)MTTR

  11. 保全的六大支柱: 1. 自主保全 2. 计划保全 3. 个别改善 4. 初期管理 5. 易制设计 6. 教育训练

  12. 自主保全:自己操作的机器设备,自己实施基本的保全动作。自主保全:自己操作的机器设备,自己实施基本的保全动作。 目的: • 让操作者意识到保全的重要性; • 提升操作者对设备的关心度; • 让操作者的劳动生产力增加; • 提升设备的可靠能力; • 让操作者具有早期发觉设备异常的能力。

  13. 自主保全实施八步骤: 由机电或生技或工程人员负责订定: 步骤一:开关机程序及安全机构 就正确的开关机步骤,依顺序清楚写明,并附上相片,相片上标示序号①,②……,与书写的步骤顺序对照阅读。(范例格式如下:) 见下页表

  14. 步骤二:安全隐患消除 就可能产生工伤、为害到安全的因素,事先列举出来,并提出如何防患的对策,最好能实施KYT(危险预防训练)训练,以便操作者安全无虑。 (范例格式如下:)

  15. 步骤三:初期清扫点检 • 目的: • 学习“清扫即是点检”的观念 • 找出设备异常之处及复原 • 主要活动: • 清扫设备 • 设备不要之物移走 • 发现异常的地方:标示四种异常类别,异常之处贴上红单 • 不佳状态点 • 污染源头点 • 清扫困难点 • 不要物品点 • 处置异常之处,并复元之 (范例格式如下列:)

  16. 步骤四:问题排除 目的: • 学习矫正异常的技巧 • 学习基本保全之技能 • 减少设备污染,以提升可靠力 • 保持设备清洁状态,以提升可动率 • 改善设备使容易清扫及点检 主要活动: • 移走不要之物 • 判别不佳的状态处 • 排除清扫困难处所 • 防止污染飞散 (范例格式:合并于步骤3 之内)

  17. ? 步骤五:暂定保全基准书 目的: • 学习自己也可制定保全标准 • 了解遵守标准之重要性 • 维持设备基本条件、防止劣化 • 实施目视管理 主要活动: • 训练清扫及润滑之技巧 • 发展清扫及润滑基准 (范例格式如下列) 见下页

  18. 安全注意

  19. 步骤6:标准程序书(□点检 □清扫□润滑) 确认“暂定基准书”都没问题后,则可改为正式的“标准程序书”(范例格式如下列) 安全注意

  20. 步骤7:实施总检验 目的: • 学习设备复原及改善技巧 • 学习设备点检的知识及技巧 • 目视管理技巧的深层应用 • 做好及改进日常点检活动,以提升设备可靠性 主要活动: • 对每一点检项目实施点检技能教育训练 • 对所有点检项目,进行点检活动 • 继续发觉问题及改善 • 确保能在一定的时间内完成点检项目

  21. 步骤8:自主维持管理及提升水准 目的: • 持续遵循标准工作 • 持续发觉问题并改善之 • 努力追求零灾害为目标 主要活动: • 持续进行小集团改善活动 • 传承改善经验予其他小团队 • 进行改善四大阶段:计划→执行→查核→处置 • 养成遵守标准之习惯 • 利用展示板来宣传

  22. 个 案 教 导 目的: • 做为作业员、维修员、工程师的训练教材 • 分享及传承对设备的改善技巧 主要活动: • 简短一页完成 • 最好使用绘图、照片方式 • 能在10分钟内讲解完成 (范例格式如下列)

  23. 如何提高设备可动率(OEE)? 必须设法防止设备下列状况的发生: 快速换模换线 ①换模换线时间过长 ②故障损失 自主保全与计划保全的贯彻落实实施,建立设备的履历表。 ③等待损失 没有订单或没有料或没有人的等待防止 ④瞬停损失 瞬停的发生,一般都需要花较长的时间去观察与研究分析,必须要有心理准备,才可追查真因并对策。

  24. 对 策 ⑤退化损失 宜使用PM 分析,P = Phenomenon现象/Physical物理,M=Mechanism机构,就是将慢性不良及慢性故障的现象,依其原理原则做物理的分析,以明白不正常现象的机构并根据原理考虑所有会影响的真因,从设备的机构、人、材料及方法等方面着手且表列出来。

  25. 对 策 以零不良为目标,必须在: ⑥不良损失 • 品质设计面:CD/CE/DI/VDR/DR123 • b. 品质技术面:要有稳定的制程能力,才能避免同一批生产,品质时好时坏等情况发生 • c. 品质管理面:防错法十大原理的应用 • d. 管理面的配套措施

  26. TPM推动实作顺序 (一)生产部门首先实施 • 计划保全是由机电、生技或工程单位的保全人员,事先订定定期的保全活动(属于三、四级保全,以有别于自主保全的一、二级保全),即定期保全计划表 • 计划保全与自主保全之保全工作分配要明确 • 保全重点设备要事先选定,以便进行计划保全 • 建立设备重点事项发生记录表(设备履历表) 1. 成立推动组织(专责单位) 2. 基本方针与达成目标设立 3. 建立自主保全体系,实施自主保全活动(参上述) 4. 建立计划保全体系,实施定期计划保全活动

  27. 改善保全作业方法,使保全作业时间标准化 • 自主保全各基准之订定(项目、周期、方法) • 制造单位自主保全教育之实施 • 计划保全人员教育训练之实施 • 设备预算及保全费用之管理 • 设备管理电脑化之施行 • 建立保全相关资料之管理制度 • 保全活动要求效率化

  28. (二)间接部门其后也实施TPM(全員生產保全管理):(二)间接部门其后也实施TPM(全員生產保全管理): 在生产部门实施推动TPM后,也收到预期的效果,则间接部门亦跟着推动: 1. 推动组织专责单位的成立 2. 基本方针与目标的设定 ①事务作业之效率化 ②提升事务作业的品质 ③借着全员的参加,达到全公司生产保全的管理目标

  29. (三)具体活动的重点: ①事务作业的合理化、OA化 ②创造有规律的舒适工作场所 ③培养精于事务工作的人才 ④间接部门各项自主保全活动的进行 ⑤配合5S活动,同时进行,效果更佳 到此TPM(Total Production Maintenance全员生产保全)已更扩展至全员生产保全管理的TPM(Total Production Management)了。