精益生產

1. 精益生產 -----改變世界的生產方式

2. TPS-----豐田生產方式課程表 • 第一節：精益思想，豐田企業文化，精益改善目標； • 第二節：精益生產理念及技術體系； • 第三節：如何識別並消除浪費； • 第四節：精益生產的實現方法及技術體系； • 第五節：准時化拉動生產實現的基礎和前提條件：5S與目視管理 • 第六節：准時化拉動生產實現的基礎和前提條件：均衡化生產與單件流、快速換型；

3. TPS-----豐田生產方式課程表 • 第七節：准時化拉動生產實現的基礎和前提條件：自動化與 差錯預防，標准作業及其改善； • 第八節：准時化拉動生產實現的基礎和前提條件：多技能培養。 • 第九節 ：准時化拉動生產的實施、精益理念的14項原則； 備注：1、講課人：許廠長 2、上課時間與地點由資訊部安排；3、培訓對象：在職人員均適應。

4. TPS-----豐田生產方式課程表 第一節： 1、精益思想； 2、豐田企業文化； 3、精益改善目標；

5. 豐田生產方式分析： 1、技術路線由熱衷於大型剛性的高效率專用設備轉向為可快速調整的柔性技術； 2、樹起消除浪費的大旗； 3、在員工的管理和企業結構方面，沖擊和動搖了精細分工原則； 精益生產5項基本原則： 正確的確定價值； 識別價值流 流動 拉動 盡善盡美 TPS-----豐田生產方式精益思想（1）

6. TPS-----豐田生產方式精益思想（2） 基於人的“精益思想生產關係” • 用團隊替代金字塔的層級組織 • 對員工的信任與關懷 • 組織的合作與協同 • 精益的企業文化 精益生產的技術支持 • 柔性化的設備 • 面向產品族的“制造單元”

7. TPS-----豐田生產方式豐田的企業文化（1） 1、豐田的經營基礎： 2、決策：日本的企業通常在決策、決斷方面比歐美企業遲緩，但一旦做出了決策就會立刻付之行動，並切實執行。 品質管理+企業經營

8. TPS-----豐田生產方式豐田的企業文化（2） 1、豐田的信念： • 無貸款經營； • 決不解聘員工 • 勞資雙方不是對立關係，而是相互協作關係； 2、豐田的管理制度： • 5現主義：現地、現物、現狀、原理、原則 • 組織結構：其組織結構為倒三角形，即發現並　　　　　解決問題的應該是員工，管理者只是起支援作用； • A3指向：內部的報告不管是多大的項目都整理在一張A3紙上，這樣的話，員工為了將必要的信息提煉在一張A3紙上就必須大量的調查，這子即段煉員工的整理能力，又提高了整體的工作效率。

9. TPS-----豐田生產方式精益生產改善目標（1） 一、生產整體改善目標 • 客戶的訂單信息實時地下達到生產線，生產線可以及時地進行生產、發貨，幾乎沒有產品庫存； • Lead Time非常短，對於產品量的變化、品種的變化可以迅速響應； • 在制品的庫存極少，生產為多品種小批量生產，但效率如同單一品種的大批量生產。 • 生產流程為整流、順暢。

10. 二、生產線改善目標： 目視管理； 一人工化； 按客戶需求節拍生產，生產過程穩定； 小批量生產； 看板式拉動生產； 批量生產的設備可以迅速換線； 大部屋化整體生產； 采取再發防止對策，消除生產中的質量不良、原材料不良、設備故障等異常現象； 與供應商及協力廠商之間的信息傳遞及時，原材料過量滯留，准時化供應。 TPS-----豐田生產方式精益生產改善目標（2）

11. TPS-----豐田生產方式精益生產改善目標（3） 三、生產現場改善目標： • 生產線及周圍的物料能到沒有多余的物品，環境整潔、美觀； • 所有工序實現標准化，生產作業按照標准作業進行，有節奏感、沒有浪費的動作； • 實現多技能工作業； • 管理者具有極高的管理意識，並向更高水平挑戰； • 整個工廠有非常高的改善意識，作業員全員參與改善；

12. 精益生產的發展歷史 1985年美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國家汽車工業的生產管理方式進行調查研究後總結出來的生產方式，在日本稱為豐田生產方式 Lean production----“精益”一詞取：“精”字 中的完美、周密、高品質和“益”字中的利 和增加，更有“精益求精”的含義。 什麼是精益生產？

13. 美國和豐田汽車生產歷史比較 32年後----1982年

14. 精益生產的發展歷史 　　精益生產又被稱之為不做無用功的精干型生產系統，從直觀上看精益生產在生產過程中盡量減少了人力、設備、空間的浪費，生產的組織利用了准時化、單件流、全員品質管理和全員設備維護等方法減少了緩沖區域。 　　精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程

15. 企業在市場（WTO）環境下的競爭要點有那些？ • 交貨速度----從客戶下訂單到完成產品交付要多少時間？客戶能否對企業承諾的交貨期保持信任？ • 質量----建立適當的產品質量標准，目的在於集中全力滿足客戶要求。質量超過標准的優質產品會因為價格昂貴而無人問津。質量不足的產品又無法滿足客戶需求，使之轉向尋覓其它的產品。 • 成本----為了在市場上取得競爭優 　勢，企業必須以低成本進行生產， 　並為利潤的獲 　得騰出空間。

16. 企業在市場（WTO）環境下的競爭要點有那些？ • 對需求變化的應變能力----在市場需求增長時，企業是否能充分滿足？在市場需求下降時，企業的制造系統能否適當地縮減市場能力。 • 品種柔性----企業能否為客戶提供多外品種的產品？客戶有沒有選擇甚至是定制的權力？ • 新產品開發速度----企業研制新 產品以及建立可生產的新產品工 藝流程所需的時間。

17. 精益生產追求的目標 一、基本目標 　工業企業是以盈利為目的的社會經濟組織。因此，最大限度地獲取利潤就成為精益生產的基本目標。 二、終極目標 　精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零” （1）“零”轉產工時浪費（Products.多品種混流生產） （2） “零”庫存（Inventory. （3） “零”浪費 (Cost.全面控制成本) （4） “零”不良(Quality.高品質) （5） “零”故障(Maintenance.提高運轉率) （6） “零”停滯(Delivery.快速反應、短交期) （7） “零”災害(Safety.安全第一)

18. 生產發展的歷史 • 敏捷生產 • 整個價值鏈和供應鏈的協調反應 • 精益概念在非生產領域及整個供應鏈中普及 • 精益生產 • 建立在同步化批量生產甚礎上 • 強調降低生產反應周期的庫存 • 強調資產和資源的利用率 • 強調客戶需求 • 零缺陷 • 同期化批量生產 • 生產按照產品集中分類 • 質量穩定 • 生產效率高 • 注重員工技能 • 大規模批量生產 • 大批量同品種 • 剛性設備 • 產按照工藝集中分類 • 工匠 • 單件生產 • 低產量 • 高技術工人

19. 制造業的歷史 TPS競爭優勢 • 滿足不同的市場需求 • 能提供給客戶 • 他們所需要的 • 在他們需要的時候 • 以他們樂意接受價格

20. 討論分析一 1、通過精益生產漫畫理解精益生產的理念、核心思想 2、理解掌握什麼是真正的生產效率 10人生產1000件 改善一：10人生產1250件 改善二：8人生產1000件 怎樣理解這兩種改善？

21. 精益生產理念及技術體系識別並消除浪費

22. 豐田汽車的成功之道 豐田公司之所以能夠成為世界頂尖級汽車制造企業，其成功的答案就是： 精益生產 他們認識到傳統的生產經營活動中，存在著大量對最終產品及客戶沒有意義的行為，這就是 浪費!!!

23. 認識浪費 “減少一成浪費就等於增加一倍銷售額” ---------大野耐--- 假如商品售價中成本占90%，利潤為10%把利潤提高一倍的途徑： 一、銷售額增加一倍 二、從90%的總成本中剝離出10%的不合 理因素即無謂的浪費。

24. 認識浪費 A、創造價值的勞動 B、浪費=不必要的操作，不必要的勞動 C、馬上可以消除的浪費 現有備料，限制產生的浪費

25. 如何提高制造系統的運營效率-------消除浪費 浪費的定義 ----不為產品增加價值的任何事情 ----不利於生產不符合客戶要求的任何事情 ----顧客不願付錢由你去做的任何事情 ----盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費

26. 杜絕! 七大浪費 1、糾正錯誤 2、過量生產 3、物料搬運 4、動作 5、等待 6、庫存 7、過量加工

27. 過量制造----浪費之罪魁 過量制造的後果：難以判斷什麼時間什麼地方會發生什麼問題 (1)產生新的浪費 • 材料、零部件的過早消耗 • 托盤、物料箱的占用 • 鏟車、物料車的占用 (2)為什麼會過量制造 • 對開工率的錯誤認識 • 停線是不可以的錯誤想法 • 可以對付設備故障、不良品、缺勤等問題 • 對付生產負荷的不均衡 • 生產組織的不合理，非單件物流 掩蓋了應暴露解決的問題

28. 定義：對產品進行檢查，返工等補救措施 表現： 額外的時間和人工進行檢查，返工等工作 由此而引起的無法准時交貨 起因： 生產系統不穩定 過度依靠人力來發現錯誤 員工缺乏培訓 七大浪費之一------“糾正錯誤”

29. 定義：生產多於需求或生產快於需求 表現： 庫存堆積 過多的設備 額外的倉庫 額外的人員需求 額外場地 起因： 生產能力不穩定 缺乏交流(內部、外部) 換型時間長 開工率低 生產計劃不協調 對市場的變化反應遲鈍 七大浪費之二----“過量生產”

30. 定義：對物料的任何移動 起因： 生產計劃沒有均衡化 生產換型時間長 工作場地缺乏管理 場地規劃不合理 物料計劃不合理 表現： 需要額外的運輸工具 需要額外的儲存場所 需要額外的搬運人員 大量的盤點工作 產品在搬運中損壞 七大浪費之三----“物料搬運”

31. 定義：對產品不產生價值的任何人員和設備的動作定義：對產品不產生價值的任何人員和設備的動作 表現： 人找工具 大量的彎腰、抬頭和取物 設備和物料距離過大引起的走動 需要花時間確認或辨認 人或機器“特別忙” 起因: 辦公室，生產場地和設備規劃不合理 工作場地沒有組織 人員及設備的配置不合理 沒有考慮人機工程學 工作方法不統一 生產批量太大 七大浪費之四----“動作”

32. 定義 ：人員以及設備等資源的空閑 表現： 人等機器 機器等人 人等人 有人過於忙亂 非計劃的停機 起因： 生產，運作不平衡 生產換型時間長 人員和設備的效率低 生產設備佈局不合理 缺少部份設備 七大浪費之五----“等待”

33. 定義：任何超過客戶或者後道作業需求的供應 表現： 需要額外的進貨區域 停滯不前的物料流動 發現問題後需要進行大量返工 需要額外資源進行物料搬運(人員、場地、貨架、車輛等等) 對客戶要求的變化不能及時反應 起因： 生產能力不穩定 不必要的停機 生產換型時間長 生產計劃不協調 市場調查不准確 七大浪費之六----“庫存”

34. 定義：亦稱為“過分加工的浪費”，一是指多余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源浪費定義：亦稱為“過分加工的浪費”，一是指多余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源浪費 表現： 瓶頸工藝 沒有清晰的產品 \技術標准 無窮無盡的精益求精 需要多余的作業時間和輔助設備 起因： 工藝更改和工程更改沒有協調 隨意引進不必要的先進技術 由不正確的人來作決定 沒有平衡各個工藝的要求 沒有正確了解客戶的要求 七大浪費之七----“過量加工”

35. 消除浪費的四步驟 第二步：識別工序中哪裡存在浪費 第一步：了解什麼是浪費 第四步：實施待續改進措施，重復上述步驟 第三步：使用合適的工具來消除已識別的特定浪費

36. 消除浪費\使浪費最小的技巧、方法

37. 消除制造浪費的系統方法----精益生產 精益生產的定義： 　　　通過持續改進措施，識別的消除所有產品和服務中的浪費\非增值型作業的系統方法。

38. 精益生產的理念及技術體系 精益生產的實現方法 及技術體系

39. 精益生產的技術體系 經濟性 適應性 不斷肢暴露問題，不斷改善 尊重人性，發揮人的作用

40. 精益生產的六個要素

41. 精益生產要素----流暢生產 定義：流暢生產是一個基於時間的過程，它拉動物料按照用戶要求的速度不間斷的通過生產線，迅速地從原材料變成成品。 ----產品生產周期 ----價值流分析 ----客戶節拍 ----生產流程分析 ----生產周期分析 ----生產流程布局 ----人工平衡

42. 精益生產要素----流暢生產 目的： 　　　以高質量和高價值的產品迅速地響應用戶地要求，並且在這一過程中能夠安全的高效率地使用制造資源

43. 同步化生產（Synchronizing Processes) 流暢制造必須使生產過程與最小的產品生產周期保持同步，同步化可以通過加工過程的物理連接、工序之間使用緩沖庫存（先進先出）或者建立生產拉動系統而實現。

44. 產品生產周期（Total Product Cycle Time-TP\ct) TP\ct是衡量流暢的一項指標，是指從接收原材料到產品發運所花費地最長時間路徑（關鍵路徑）

45. ----企業信仰和價值觀 ----團隊管理法\自然工作組 ----崗位輪換與多技能 ----表彰系統 ----合理化建議 ----健康與安全 ----教育和培訓 ----交流與溝通 目的： 健康和安全 產品和質量服務 生產的競爭力 增強工作保障 通過持續不斷的改進消除浪費 提高解決問題能力 通過多功能和被授權的團隊對用戶的需求做出響應 精益生產要素----員工環境與參與 定義：使用公司內所有人員象一個團隊一樣工作，以不斷改進實現目標

46. 員工環境與參與----流暢生產相互作用 • 為了改進流動，要讓員工參與績效跟蹤並提出建議 • 提供培訓以利用多技能，並要讓員工理解相互依賴的要素是怎樣貫穿整個生產過程的 • 支持改進流動的消除浪費工具的應用 • 在實行單元佈置安排的地方，要進行工作崗位輪換並提高員工對產品\工藝的知識

47. 精益生產要素----現場組織 定義：是一種應用標准操作規程來促進產品和信息流動的可視化管理工具，是消除浪費和進行持續不斷改進的基礎。它為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環境，使得非增值時間減到最小程度 ----清理：弄清什麼需要\什麼不需要 ----整理：整理並保存需要的物品 ----清潔：明確每人的職責，使問題暴露 ----維護：制定書面程序，明確每人的職責，定期突擊檢查 ----自律：持續不斷的改進

48. 精益生產要素----現場組織 目標：工作場地組織提供了了一個容易理解的氛圍。眼光一掃就能夠觀察到生產中的不正常情況；工作場地組織並不僅僅是清潔，而是要消除浪費並作為持續不斷改進的基礎。它為了操作工人提供了 個安全、清潔和組織有序的工作環境，也有助於操作者和機器以及操作者之間的相互協調，使得非增值時間減到最小程度；工作場地組織也有助於迅速地作出正確的決定。

49. 流暢生產----現場組織 ----利用標准操作規程(PFP)確定最佳的操作方法並與滿足用戶要求的生產績效相聯繫，操作工人也要參與對手PFP的更新，以便及時改進操作方法。 ----通過工作場地組織改進工作現場，在生產現場僅存放支持秤所必需的物品 ----利用可視控制使工作場地的問題易於顯現的解決，增加安全性，消除花在尋找，縮短產品生產周期 ----為零件呈現、工具存放、必要的夾具和量具等進行工作站設計，設計的工作站要符合從機工程學對動作的要求，以幫助工人提高生產效率。

50. 精益生產要素----生產可運行性 生產可運行性 1、生產實時報表 2、計劃性維護 定義 最大限度減小停機時間(包括設備故障時間和其他損失時間) 3、快速換型 5、工位器具和操作准備 4、快速反應