The Development and Implementation of Lean Manufacturing Techniques in Indian garment Industry

1. The Development and Implementation of Lean Manufacturing Techniques in Indian garment Industry Oleh : RavikumarMarudhamuthu, et. al.

2. AnggotaKelompok : • RidaNesbiAbrina V 115100300111026 • Fayadhonur R 115100300111064 • DindaIkaYunita 115100301111012 • ZahrotutTisnaKusuma 115100301111026 • MurphiPradini 115100301111036 • MiftahusSa’adah 115100301111040

3. LatarBelakang • 1980-an India menjadi target utamaperusahaankaindanpakaianjadiselain China • 2004 terjadipenghapusankuotasehingga India memasoklebihdari USD 13 milyartekstildanpakaianjadikepasardunia • Dalamskenarioini, industrigarmen India memilikikemajuandalambeberapatahunterakhir. Tapiinvestasi modal yang tidakperlutidakakanmemecahkanmasalahsamasekali, Penerapan Lean manufaktursangatdianjurkanuntukmengidentifikasilimbahdanuntukmenghilangkannya

4. Lean Manufactures • Lean manufacturing  pengeliminasiantujuhlimbah • Tujuannya: • Meningkatkanproduktivitas, • Mengurangi lead time danbiaya, dan • Meningkatkankualitas

5. GARMENT INDUSTRY LEAN MANUFACTURES

6. Penerapan Lean Manufactures • Memahamiperlunyamenggunakanalatdanaplikasi, mempersiapkanadaptasidankemudianmengidentifikasicara-caradanlangkah-langkah yang diperlukanuntukkeberhasilanpelaksanaannya . • Untukmengimplementasikan lean thinking dalamsetiaporganisasilangkah yang ditempuhdengan : Mengidentifikasi value stream map(VSM) (Meminimalkan Non Value Added Activity (NVAA) untukmengurangiwaktutunggu, waktuquieng, waktubergerak, waktu setup danpenundaanlainnya)

7. Transportasi Perakitan Mesin Ukuran yang tepat dari bahan dihitung, mengambil catatan untuk menjelaskan berbagai upah dari hubungan empiris yang tersedia, database yang ada, dan pengalaman sebelumnya Bagian-bagian dipotong sesuai ukuran yang diperlukan. Setelah itu, berbagai proses dilakukan. Pemeriksaan tambahan Finishing dan operasi pembersihan • Berat dibawa oleh seorang pekerja terlalu berat • Jarak antara setiap lantai jauh • Waktu yang dibutuhkan untuk transportasi tinggi • Peningkatan waktu tunggu Permasalahan

8. Studi Kasus • Dilakukan pada industri pakaian di India. • Industri dibentuk dari investasi modal besar dan berusaha menerapkan 5S + keselamatan dan total pemeliharaan produktif tapi hasil yang dicapai tidak signifikan • Garis aliran material mengandung berbagai bentuk Kegiatan Non Nilai Tambah sebagai berikut: • Jarak antara lantai material dan lantai toko tinggi. • Lantai perlu dikonversi sebagai bagian. • Perubahan waktu setup mesin antara kebutuhan gaya harus dikurangi.

9. PelaksanaandanHasil • Pilihprosesuntukdipetakan: Prosesyang telahdipilihuntukpemetaanadalahmanufaktur. Di sektorinidifokuskanuntukmeningkatkantingkatproduksidarijalurproduksidanmengurangikelelahanpekerja. 5.2.Pengumpulan data danpemetaannegara yang ada: 5.2.1.Petanegara yang ada: Dalampetanegara yang ada, desaindariproduktersebutdikeluarkanolehinsinyurdesainkelantaipemotongan. pemotonganlantaidesaindiberikankepada operator untukmemotongbahanbaku. .

10. Gambar : Peta Negara yang ada.

11. Aliran material daripemotonganlantaiproduksi: Bahandipindahkandarilantai cutting lantaiproduksimenggunakantroli. Untuksatu shift troli 6 kotakbahandipindahkan. Setiapkotakberisi 100 lembar, total 600 buahdipindahkan per shift. Lantaiproduksi: Di lantaiproduksijenis yang sama yang disusunsebagaikelompok. Adasembilanpersimpanganantarasepuluhkelompok. Total waktu yang diperlukanuntuk transfer bahanantarabagianadalah 25 * 9 = 225 detik. Beratbahanditransferolehpekerja per kali adalah 3,4 kg/100 buah. 5.3.Menganalisis Negara yang ada: Menganalisissecaramenyeluruhuntukmengetahuiberbagai Non NilaiDitambahkanKegiatandaripetanegara yang ada. Lebihbanyakmesinditetapkanuntuk idle karenatidaktersedianyabaku material.

12. Pemetaan dan Implementasi Kondisi Masa Depan Membangun peta kondisimasa depan dengan mengintegrasikan semua lantai sebagai lantai satu. Satu lantai berisi berbagai bagianyaitubagian, Cutting, bagian produksi, bagian Pemeriksaan, bagian pengepakan. Dalam peta kondisimasa depan, input adalah bahan baku dan output adalah produk jadi (dikemas satu).

13. Layout Toko lantai 1

14. Jarak antara bagian pemotongan dan bagian produksi dikurangi menjadi 10 meter.Waktu yang dibutuhkan untuk bongkar muat produk dihitung sebagai 36 * 2 = 72 detik. Perjalanan waktu selama 10 kaki dengan beban adalah 10 detik. Jumlah waktu yang dibutuhkan = 36 * 2 +10 = 82 detik. Waktu yang dibutuhkan untuk transfer dari 100 potongan bahan adalah 82 detik.

15. Bagian Produksi diPetaKondisi Masa Depan Pengaturan mesin dalam kelompok dieliminasi dan tim terpisah dibentuk. Setiap tim diselenggarakan oleh pemimpin tim dan tim memiliki 12 pekerja. Karena mesin yang diatur sesuai urutan operasi, transfer bahan dibuat mudah dan waktu yang dibutuhkan untuk transfer bahan di bagian produksi berkurang

16. Pertambahan Nilai Aktivitas Kelelahan • Dalam peta kondisiyang ada waktu yang dibutuhkan untuk mentransfer dari 100 buah = 598/6 = 99,7 detik misalnya 100 detik. • Dalam peta keadaan masa waktu yang dibutuhkan untuk mentransfer dari 100 buah adalah 82 detik. • Waktu disimpan setelah pelaksanaan peta negara masa depan adalah 100-82 = 18 detik per 100 lembar. • Waktu disimpan per shift = 18 * 196 = 3528 detik = 58 menit dan 48 detik.

17. Bahan transfer: Waktu yang dibutuhkan untuk mentransfer 100 buah adalah 100 detik. Setelah Implementasi hanya butuh 82 detik untuk 100 lembar. 100-82 = 18 detik. Oleh karena itu pengurangan Persentase transfer material adalah 18.

18. Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi Jarak Perjalanan dari lantai ke lantai memotong produksi adalah 68 meter. Setelah implementasi jarak berkurang menjadi 10 meter. Oleh karena itu pengurangan jarak dari lantai ke lantai memotong produksi 85,3%.

19. Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi jarakperjalanan dari lantai ke lantai produksi inspeksi adalah 40 kaki. Setelah implementasi jarak dikurangi menjadi 1 kaki. Oleh karena itu pengurangan jarak dari lantai ke lantai produksi inspeksi adalah 97,5%.

20. Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi jarakperjalanandari lantai ke lantai inspeksi kemasan adalah 10 kaki. Setelah implementasi jarak dikurangi menjadi 1 kaki. Oleh karena itu pengurangan jarak dari lantai ke lantai inspeksi kemasan adalah 90%.

21. Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi Kapasitas beban adalah 19,2 Kg. Setelah pelaksanaan kapasitas dikurangi menjadi 4 kg. Oleh karena itu kapasitas beban berkurang to79.17%.

22. Tingkat produksi Pada tahap awal tingkat produksi was19600 lembar / shift. Setelah implementasi tingkat produksi meningkat menjadi 27.440 lembar / shift. Oleh karena itu 40,0% dari tingkat produksi meningkat.

23. Produksi Penilaian Dalam keadaan yang ada waktu yang dibutuhkan untuk perubahan setup dari satu gaya yang lain adalah 28 menit. Kemudian dikurangi menjadi 8 menit 10 detik. Oleh karena itu persentase waktu setup berkurang menjadi 70,84.

24. Kesimpulan 2. Keseluruhan keberhasilan penerapan pemikiran prinsip lean dalamjangka luas tergantung pada pemahaman yang erat antara manajemen dan personil pada tempatindustrisehinggasistem lean dapat diterapkan secara efisien untuk mencapai output maksimum. 1. Industri garmen India mencoba untuk meningkatkan produktivitas dengan biaya yang lebih rendahdengankualitasbaikdenganmenggunakanteknik lean manufacturing yang diperkuat secara sistematis dengan bantuan berbagai alat, seperti Value Stream Maps dan SMED.