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1、什么是统计抽样检验 抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样本，对批或过程的质量进行检验。

第十章 抽样检验 第一节 抽样检验概述. 1、什么是统计抽样检验 抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样本，对批或过程的质量进行检验。. 2统计抽样检验的特性. 基本特性：科学性、经济性和必要性 科学性：不同与那些过时的、不科学的检验方法。 经济性：只需从批中抽取很少一部分产品进行检验 必要性：现代化生产的特点是产量大，速度快 统计抽样检验虽然有很多优点，但也有一些不足。. 3、统计抽样检验流程. 抽样检验可分为： 1.经验（百分比抽样）：批量不同时，相同质量可能有不同的判断结果。 2.统计抽样检验：. 4. d≤AC.

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1、什么是统计抽样检验 抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样本，对批或过程的质量进行检验。

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  1. 第十章 抽样检验 第一节 抽样检验概述 1、什么是统计抽样检验 抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样本，对批或过程的质量进行检验。

  2. 2统计抽样检验的特性 基本特性：科学性、经济性和必要性 科学性：不同与那些过时的、不科学的检验方法。 经济性：只需从批中抽取很少一部分产品进行检验 必要性：现代化生产的特点是产量大，速度快 统计抽样检验虽然有很多优点，但也有一些不足。

  3. 3、统计抽样检验流程 抽样检验可分为： 1.经验（百分比抽样）：批量不同时，相同质量可能有不同的判断结果。 2.统计抽样检验： 4 d≤AC 批产品合格 3 随机抽取 N 批产品 n 样本 全检 d 不合格品 比较 2 1 批产品不合格 d≥Re 0 N,Ac,Re用数理统计的方法来确定 判断准则（Ac,Re） 不足：批产品合格中可能包括不合格品，反之批产品不合格中可能包括合格品。 全检不能被否定，全检仍适用于价值较大，后果影响严重的产品。如热水器、汽车等

  4. 4、统计抽样检验的发展历程 • 统计抽样检验方法始于上世纪二十年代 1949年，美国国防部JAN-STD-105 1950年，美国国防部MIL-STD-105A 1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-414 1958年， MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代 1961年，美国军用标准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105B JAN是陆军和海军标准 MIL是美国军标 美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发表《一种抽 样方法》。 1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，针对计数 产品。 休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。 1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准

  5. 4、统计抽样检验的发展历程 1960~1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订105C的基础上研制出一个适合三这个国家军品和民品抽样检验标准。 在这三个国家给予不同的代号： 美国：MIL-STD-105D 加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军） 英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军） 1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。 我国已发布了23项统计抽样检验国家标准，主要有GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）等。 GB/T2828：1981年发布 GB/T6378：1986年发布

  6. 第二节 统计抽样检验的分类 1按统计抽样检验的目的的分类 预防性抽样检验 验收性抽样检验 监督抽样检验 2按单位产品的质量特征分类 计数抽样检验 ①计件：针对整体 ②计点：一般适用产品外观，如布匹上的瑕疵 3按工序流程分类 IQC（incoming quality control）、IPQC（可再分：首检、巡检、转序检验）(InPut Process Quality Cortrol）、FQC(Finish or Final Quality Control) 、OQC（OQC=out quality control ） 、驻厂QC(QUALITY CONTROL) 4按检验人责任分类：专检、自检、互检 5按检验场所分类： 工序专检和线上检验、外发检验、库存检验、客处检验

  7. 第二节 统计抽样检验的分类 6按抽取样本的次数分类 一次抽样检验（只做一次抽样的检验） 二次抽样检验（最多抽样两次的检验） 多次抽样检验（最多5次抽样的检验） 序贯抽样检验（事先不规定抽样次数，每次只抽一个单位产品，即样本量为1，据累积不合格品数判定批合格/不合格还是继续抽样时适用。针对价格昂贵、件数少的产品可使用） 7按是否调整抽样检验方案分类 调整型抽样方案 特点：①有转移规则（正常、加严、放宽） ②一组抽样方案（一次、二次、多次） ③充分利用产品的质量历史信息来调整，可降低检验成本 非调整型抽样方案 特点：只有一个方案，无转移规则

  8. 第三节 计数抽样检验的基本原理 1计数抽样检验方案 抽样方案是一组特定的规则，用于对批进行检验、判定、计数抽样方案包括样本量n,判定数组Ac和Re。 在计数抽样检验中，根据抽样方案对批作出判定以前允许抽取样本的个数，分为一次、二次、多次和序贯等各种类型的抽样方案。 GB/T2828.1是计数的一次、二次、多次的抽样方案。不包括序贯。

  9. 2 一次抽样方案 简记为（n Ac,Re） 若d≤Ac，接收该批 从批中抽取n 个单位产品 对样品逐个进行检验，发 现d个不合格品 若d≤Re，拒绝该批 Re=Ac+1

  10. 3 二次抽样方案 Re2=Ac2+1 简记为（n1,n2 Ac1, Re1; Ac2, Re2 ） 1.2.1.3 多次抽样方案：与二次抽样方案类似 若d1≤Ac1， 接收 若d1+d2≤Ac2,接收 抽取和检验样 本量为n1的第 一样本 抽取和检验样 本量为n2的第 二个样本 若Ac1 ＜ d1＜Re1 若d1+d2≥Re2,不接收 若d1≥R1， 不接收

  11. 4 计数抽样检验方案的OC曲线 1.2.2.1 OC曲线的概念 设采用抽样方案（n Ac,Re）进行抽样检验，用Pa(p)表示当批不合格率为p时抽样方案的接收概率： Pa(p)=∑P(X=d) 称所给定的函数Pa(p)为抽样方案（n Ac,Re）的抽检特性函数，简称OC函数。曲线称为抽样方案的抽检特性曲线。简称OC曲线。也称接收概率曲线。 每个抽样方案，都有它特定的OC曲线。 Ac 接收可能性的大小 d=0

  12. 5 OC曲线的概念 设N：批量 抽样方案为：n Ac,Re P：产品不合格品率 当P=0时，肯定接收 当P=1时，肯定不接收 当0＜p＜1时，可能接收也可能不接收 X：表示抽取n件产品可能发现的不合格品数 Pa(p)=P（X≤Ac） 当X（随机变量）服从超几何分布,P(X=x) Pa(p)=P(x)= CDxC N－D n-x N：批量 n:抽样量 D(Np)：批中不合格数 X:样本中抽到不合格品数（x可 等于0，1，2，……，D） CNn

  13. 对于无放回抽样，X服从超几何分布：当X（随机变量）服从超几何分布。对于无放回抽样，X服从超几何分布：当X（随机变量）服从超几何分布。 例：N=50，D=3，（n=5,Ac=1）,p=6%,求其接收概率？

  14. 6 OC函数的计算 答：Pa(p)=p(x≤1)=p(x=0)+p(x=1) = + =0.724+0.253 =0.98 Cnk= n! C31 C474 C30 C475 k!(n-k)! C505 C505

  15. 有放回抽样，X服从二项分布： Pa(p)=p(X=x)=Cnx px (1-p)n-x 适用条件：n/N≤0.1 p：批中不合格品率 n: 样本量 X:样本中抽到不合格品数（x= 0，1，2，……，n）

  16. 二项分布 当批量很大时，把不返回抽样看作返回抽样，可以重复试验，并且每次独立。（如N=500，n=50，利用超几何分布很难计算，所以提出二项式分布）。 例：N=300，（n=20,Ac=1）,p=1%,求接收概率？

  17. 答：Pa(p)=p(x≤Ac) =p(x=0)+p(x=1) =C200(0.01)0(1-0.01)20-0+ C201(0.01)1(1-0.01)20-1 =98%

  18. 泊松分布 （当n≥10,p≤0.1时） 产品批的单位产品所含平均不合格数为λ,抽样样本为n,若样本的不合格数x(x=0,1,2……λ＞0),出现的概率为泊松分布. P(X=x)= e-λ 当p为每百单位产品不合格数时一定要采用泊松分布. λx λ=np x! 计数抽样包括： 1.计点（不合格数）——泊松分布 2.计件（不合格品数）——“超几何分布”或“二项式分布”

  19. 泊松分布 例:N=1000,(n=80,Ac=1),p=10%,求接收概率? 答:λ=np=80*0.01=8 Pa(p)=p(x≤Ac) Pa(0.01)=p(x≤1) =p(x=0)+p(x=1) = e-8+ e-8 =e-8(1+0.8) =80.9% 80 81 1! 0!

  20. 泊松分布 例：有钢球10万个，进行外观检验，方案（n=100，Ac=15）,p=10%,求接收概率？ λ=np=100*10%=10 Pa(p)=p(x≤Ac) Pa(p)=p(x≤15) =p(x=0)+p(x=1)+……p(x=15) = e-10+ e-10 +…… e-10 =0.951 101 1015 100 0! 15! 1!

  21. 7 OC曲线的分类 0≤P≤1 0≤Pa（p）≤1 当p1＜p2时，有Pa(p1)＞Pa(p2) Pa(p)也称L(p) 1 接收概率是P的函数， 当P大时接收概率小， 所以引出OC曲线 p 1

  22. 8 Oc曲线计算 如已知N=1000，（n=50,Ac=1）,可根据二项式分布计算。 Pa(p)=p(x≤Ac)（x是抽取50件发现的不合格品数） =p(x=0)+p(x=1) =C500p0(1-p)50+C501p1(1-p)49 每个抽样方案都有特定的OC曲线，OC曲线L（P）是随批质 量P变化的曲线。形象地表示一个抽样方案对一个产品批质量 的判别能力。特点： ①0≤P≤1 ， 0≤L（P）≤1 ②曲线总是单调下降，P L（P） ③抽样方案越严格，曲线越往下移。 固定n，Ac越小，方案越严格； 固定Ac,n越大，方案越严格。 50,1 50,0

  23. 9 抽样风险 如N=1000，（n=50,Ac=1）,对应OC曲线如下： 高质量的产品批，批质量为0.005的接收概率为0.9739，犯错概率为：1-0.9739=0.0261。 第一类错误，称作α，生产方风险 L（P） 0.9739 低质量的产品批，批质量为0.1的接收概率为0.0337，犯错概率为： 0.0337。 第二类错误，称作β，使用方风险 0.0337 0.005 0.1 P 任何抽样检验都有α和β两类错误，制定抽样 方案时要兼顾双方的利益。

  24. 9 抽样风险 只要采用抽检，这有四种可能的判定。

  25. 9 抽样风险 如果用P0表示较好的质量水平，P1代表不能容忍的质量水平 L（P） 1-α β P=P0，以很高的概率接收 P=P1，以很低的概率接收 P1比P0过小，往往增加n（抽样量），检验成本增加； P1比P0过大，会导致放松对质量的要求，对使用方不 利，对生产方也有压力。 P0、P1综合考虑因素： ①生产能力 ②制造成本 ③产品不合格时对使用方的影响 ④对产品质量的要求 ⑤检验成本 P P0 P1 (n,Ac)(α,β,p0,p1)是考 虑抽样方案的思想。 制定时要同时满足： L(p0)≥1-α L(p1)≤β

  26. 10 参数N,n,Ac对OC曲线的影响 1) 批量N对OC曲线的影响 2）样本量n对OC曲线的影响 3）接收数Ac对OC曲线的影响 N增加，n、Ac不变，OC曲线将变的平缓。使用方风险增加 N不变，n增加或Ac减少，OC曲线将变的急剧下降。生产方风险增加

  27. 第四节 计数调整型抽样方案 特别适用于选择供方的购进检验 宽严程度分为： 1.正常 2.加严 3.放宽 1 计数调整型抽样检验的分类 三种类型： 1）可以调整宽严程度的检验 2）可以调整检验水平的检验 3）可以选择抽样检验、全数检验或免检的检验。 增加检验量或减少 一般的使用分为：Ⅰ Ⅱ Ⅲ 特殊检验水平：S-1、S-2、S-3、S-4 全检适用范围： 1.批量太小，失去抽检意义 2.检验手续简单，不至于浪费大量人力、经费 3.不允许不良品存在，该不良品对使用有致命影响 4.工程能力不足，无法保证品质时 5.为了解该批的实际质量状况 免检适用范围： 1.生产过程稳定、对后续生产无影响 2.国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入 3.长期检验证明质量优良、使用信誉高的产品，双方认可生产方的检验结果，不再进行进料检验 免检并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，如有异常，免检将被取消。

  28. 第四节 计数调整型抽样方案 2 基本思想 根据产品质量变化情况，适当地根据转移规则对抽样方案的宽严程度进行调整，为使用方和生产方提供适当的保护，把抽样检验和质量变化联系在一起形成了一个动态过程。 检验状态（四种） 正常、放宽、加严、暂停 转移规则：从一种检验状态转移到另一种检验状态的规定。 抽样系统：抽样方案和抽样程序的集合。 GB/T2828.1-2003是按批量N，检验水平IL，接收质量限AQL检索的抽样系统。包括四种检验状态以及6个转移规则。

  29. 第四节 计数调整型抽样方案 • 4 特点 • 保证长期的质量 • 确定了不合格批的处理方法 • 批量和样本量有一定关系 • 生产方风险不固定 • 有一次、二次和五次等三中不同次数的抽样方案 • 有7个检验水平，26个AQL值和17个样本量 • AQL值和样本量均采用优先数 • 主表结构简单匀称，使用方便 • 可调整宽严程度 3 适用范围 • 最终产品 • 零部件和原材料 • 操作 • 在制品 • 库存品 • 维修操作 • 数据或记录 • 管理程序 在技术规范、合同、检验规程以及其他文件中都可引用该标准，也可适用于厂内各部门之间的半成品验收检验。

  30. 5 特点 L(p) 调整严格度来实现 是先站在生产方的立场来制定，用加严保护使用方，当一贯比AQL好时，使用放宽严格度来鼓励生产方。 P0 AQL p1 p 2.把AQL作为检索工具 AQL：（Acceptance Quality Limit) ①接收质量限 ②当一个连续系列批被递交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量 ③是允许的生产方过程平均的最大值。 AQL的表示方法： ①用不合格品百分数（计件） ②用每百单位产品不合格数（计点） GB/T 2828.1的特点：1.主要适用于连续批的检验，也可适用于孤立批。 连续批：待检批可利用最近已检批可提供的质量信息，连续递交的检验批。 孤立批：脱离已生产或者汇集的批系统不属于当前检验批系列的批。 孤立批的情况有： ①从连续稳定生产的供应商处采购一批或少数几批产品的验收； ②质量波动大的批 ③单件生产或新产品小批试制产品的验收

  31. 6 结构 • 文字说明（合法的依据） • 样本量字码表（表1批量、检验水平、样本量代码） • 抽样方案（主表2~4） • 抽样方案的特性（表6~10） • 抽样方案（辅助主表11） • 抽样计划的抽检特性（表12） • 附录

  32. 7 主要区别 1.适用范围 ①主要适用于下列检验：最终产品、零部件和原材料、操作、在制品、库存品、维修操作、数据或记录、管理程序。 ②主要适用于连续批的检验，也可使用本标准的抽样方案进行孤立批的检验。 2.术语符合（AQL接收质量限、Ac接收数、Re拒收数…） 3.转移规则（变化较大） 4.主要表和图 5.增加了提示性附录（附录A）

  33. 8 GB／T2828系列标准简介 • 国家已颁布的统计抽样检验标准有22个 • 2001年开始进行重新修订，将其中某些标准归入GB/T2828 计数抽样检验程序 系列 • 已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下：

  34. GB／T2828系列标准简介 • 已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下：

  35. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.1 检验 为确定产品或服务的各特征是否合格，测定、检查、试验或度量产品或服务的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。 91.1 检验的目的 1）鉴定被检验对象是否符合技术要求，保证检验验收的产品达到规定的质量水平。 2）提供有关质量信息，以便及时采取措施改进，提高产品质量。 9.1.2 检验方式 1）全数检验 2）统计抽样检验 3）其他的抽样检验（百分比） 9.2 单位产品 可单独描述和考察的事物。 1.自然形成（如笔…….） 2.可根据检验需要人为划分（如水…..）

  36. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.3 质量特征 是单位产品所具有的可以按照产品图纸、技术条件或其他特定的要求进行检验的一些特征。 9.4一致性（组成产品批的需要） 1）按同一产品图，技术条件组织生产； 2）原材料、工艺规程、生产线或装配线及其他影响产品质量的主要生产条件相同或基本相同； 3）生产时间相近或处于连续状态，或符合规定要求。 9.5 不合格与不合格品 9.5.1 不合格及其类别 不满足规范的要求称为不合格。 A类不合格为严重不合格，B类不合格的重要性位居其次。所谓致命不合格是导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重的不利影响的不合格。 不合格的分类应恰当，尤其要当心不应“低划”。

  37. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.5.2 不合格品及其类别 具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 某个不合格品存在致命、严重和轻三种不合格，即按最严重的计为致命不合格。GB/T2828.1 就是采用这种划分方法。 A类不合格：认为最被关注 B类不合格：关注程度比A低 C类不合格：关注程度比A和B低 比原规定有修改，因为同一产品，对于不同客户或在不同行业，关注程度可能不同。 A类不合格品：包括1个或1个以上A类不合格，可能有B类和（或）C类不合格的产品。 B类不合格品：包括1个或1个以上B类不合格，K可能有C类不合格，但不包含A类不 合格 C类不合格品：包括1个或1个以上C类不合格，不包含A、B类不合格。 不合格数≠不合格品数

  38. 9.5 不合格与不合格品 例：某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格，2个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类不合格，5个产品有C类不合格。

  39. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.6 检验批 每个批，应尽可能由在基本相同的阶段和一致的条件下制造的产品组成。 批中包含的单位产品总数称为批量：批量以符号N表示。 9.7 批的质量 以不合格品百分数或每百万单位产品不合格数表示。 9.7.1 （总体或批）不合格品百分数及其点估计值 总体或批中不合格品数除以总体量或批量，再乘以100，即 100P=100D/N 式中，P为不合格品率，D为总体或批中的不合格品数，N为总体量或批量。 （总体或批）不合格品百分数的估计值= ×100 检验批：同型号、同种类、同等级、基本相同的生产条件、时间组成的单位产品 样本中的不合格品数 样本量

  40. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.7.2 （总体或批）每百单位产品不合格数及其点估计值 总体或批中的不合格数除以总体量或批量再乘上100，即：100P=100D/N （总体或批）每百单位产品不合格数的点估计值= ×100 值得注意的是，每百单位产品不合格数及其点估计值有可能超过100 9.8 样本量和样本（样本需能代表批的水平，应采用随机抽样） 在抽样检验中，取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组单位产品称为样本，样本中单位产品的数量称为样本量，通常以n表示。 9.9 随机抽样（≠随便抽样） 样本必须代表批 9.9.1 基本概念 随机抽样，就是保证在抽取样本过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽中的机会的一种抽样方法。 样本中不合格数 样本数

  41. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.10 抽样检验的类型 9.10.1 计数和计量抽样检验 计数抽样检验，就是关于规定的一个或一组要求，或者仅将产品划分为合格或不合格，或者仅计算产品不合格数的检验。 计量抽样检验，对单位产品的质量特征，必须用某种与之对应的连续量（例如：时间、重量、长度等）实际测量，然后根据统计计算结果（例如：均值、标准差或其他统计量等）是否符合规定的接收判定值或接收准则，对批进行判定。 计量抽样检验： 对每个特性值都要有一个抽样方案，且要符合正态分布，实施时较为困难，适用于军 工业、破坏性产品。 QS/TS中规定对重要的质量特性（特殊特性）形成过程的能力进行监控，即符合。 也是要抽取n个样本，测的某个特性的量化值x1,x2,x3……xn(正态分布)然后计算X （样本均值）和样本标准差s. X= ∑xi s=[ ∑（xi-X）2]1/2 1 1 n n-1

  42. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.10.2 连续和逐批抽样检验 连续抽样检验，就是按生产顺序，边生产边连续提交检验，不要求组批。 逐批抽样检验，就是把单位产品组合成批，逐批抽取随机样本进行检验判定。 9.10.3 连续批和孤立批抽样检验 连续批的抽样检验是一种对所提交的一系列批的产品的检验。GB/T2828.1是为主要适用于连续批而设计的。 检验有时可针对一些孤立批，包括少数的孤立批或生产完成后暂时贮存的批。 对孤立批的检验应按GB/T2828.1的12.6的规定进行。 GB/T 15239-1994是适用于孤立批的检验标准。 9.10.4 内部和外部检验 内部检验，就是生产单位对自己生产的产品所进行的检验。这些检验可以在生产过程中或者在产品提交以前进行。 外部检验，主要由采购方或采购方代表组织实施。 GB/T 2828.1主要适用于外部检验，也可用于内部检验。

  43. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.10.5 调整型与非调整型抽样检验 调整型抽样检验的主要特点：这是有一组与批的质量紧密联系的转移规则和严格程度不同的抽样方案，能根据质量变化的情况适时改变方案的严格程度，能以较小的样本量，取得比较满意的抽样效果，具有比较广泛的用途。 GB/T 2828.1提供了这种类型的抽样检验。 非调整型抽样方案， 不能根据产品质量变化情况，调整抽样方案的严格程度，标准型和挑选型就是这种类型的抽样检验。 跳批抽样检验，是调整型抽样检验中的另一种形式。 9.11 检验水平 检验水平规定了批量与样本量之间的关系。 GB/T 2828.1的表1给出了三个一般检验水平，分别是水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，还有四个特殊检验水平，分别是S-1、S-2、S-3、S-4。水平Ⅱ是最常用的 样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系，都不是按一定比例增大的，是根据实际需要确定的，主要考虑的是抽样风险和检验费用。 检验水平用IL表示

  44. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.11 检验水平 相同N下分别采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ水平n的大致比例关系： 没有特殊规定，一般选择Ⅱ。 辨别能力：Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ；S-1＜S-2＜S-3＜S4 一般检查水平＞特殊检查水平 IL（检验水平）选择的原则： a）没有特别规定时，首先采用一般检验水平Ⅱ；

  45. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 IL（检验水平）选择的原则： b)为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜选择高的检验水平； c)检查费用（包括人力、物力、时间等）较低时，选用高的检验水平； d)产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平； e)破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平； f)检验费用高时，选用低的检验水平； g)产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平； h)历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的产品，检验水平选择的要高些。

  46. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 特殊检验水平的选用条件： a)检验费用极高； b)贵重产品的破坏性检验的场合 c)宁愿增加对批质量误判的危险性，也要尽可能减少样本

  47. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.12 过程平均 过程平均是所提交一系列批的平均质量，不包括重新提交的批。 过程平均的计算公式为： P=100×∑di / ∑ ni 式中：di——第i批样本中发生的不合格品数（或不合格数）； ni——第i批抽取的样本量（i=1,2,……m） m——批数 一般取m=10~20，或更大一些，m越大，估计值越精确。如果只需了解最近一个时期的生产状况，可取m=5. P = ×100= m m i=1 i=1 不合格品数之和 d1+d2+……+dm 样本量之和 n1+n2+……+nm 过程平均与生产情况有关，与检验方法无关。是生产方和使用方确定AQL的重要因素。

  48. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.13 接收质量限（AQL） 9.13.1 意义和作用 接收质量限，是当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。以符号AQL表示。在GB/T 2828.1中，接收质量限被作为一个检索工具。 9.13.2 应该注意的问题 给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品，都应该逐个剔除。 当以不合格品百分数表示质量水平时，AQL值应不超过10%不合格品，当以每百单位不合格数表示质量水平时，可使用的AQL值最高可达1000个不合格。 9.13.3 AQL的规定 在规定AQL时，必须知道AQL表明了生产中所要求的质量。

  49. 9 GB/T 2828.1-2003 的基本概念 9.13.4 优先AQL值 GB/T 2828.1表中给出的AQL值称为优先的AQL系列。 当指定的对某一产品进行检验的AQL是这些优先的AQL当中之一时，就可以使用这些表。 R5优先系列： 5√10 ≈1.585，即以1.585作为公比，26个AQL之间采用的公比为1.585 a)AQL在制定时以产品为核心，并与产品的质量特性的重要程度有关。 1.重要程度：AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类） 2.检验项目：AQL（少） ＜ AQL（多） 3.AQL（军用产品）＜AQL（民用产品） 4.AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观） b)AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合过程平均 P ，也可按国内相同行业的过程平均。 0.4~0.65 1.0~1.5 2.5~4.0

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