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Programme LEAN Manufacturing Crolles

Programme LEAN Manufacturing Crolles. Février 2009. Qu’est-ce que le LEAN Manufacturing ?. Le LEAN Manufacturing est né et importé chez TOYOTA, considéré dans l’industrie comme une référence au niveau efficacité Manufacturing, c’est à la fois : Un mode de management,

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Programme LEAN Manufacturing Crolles

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Presentation Transcript

  1. Programme LEAN Manufacturing Crolles Février 2009

  2. Qu’est-ce que le LEAN Manufacturing ? • Le LEAN Manufacturing est né et importé chez TOYOTA, considéré dans l’industrie comme une référence au niveau efficacité Manufacturing, c’est à la fois : • Un mode de management, • Un état d’esprit, un concept, • Une méthodologie de travail et des outils adaptés. Rmque : Ne pas oublier ce que l’on a fait avant et qui marche!

  3. L’histoire du LEAN Manufacturing Autres industries,services & admin Lean start in CAR MAKERS’ SUPPLIERS Lean fait son apparition chez les constructeurs automobiles Construction du «  Toyota Production System » TPM Just-in-Time TQM Kanban Nos clients « Automotive » 1945 1960 1980 1990 2000 2007 Toyota passe devant GMen tant que N°1 de l’automobile Début du « Toyota Production System » Introduction du « Lean » pour expliquer le TPS

  4. Opportunités d’un programme LEAN Manufacturing à Crolles • Ré-introduire des principes TQM que les générations Crolles 2000 et + connaissent très peu • Relancer une dynamique de travail en équipe, proche et à l’écoute du terrain entre les différents services des Fabs Cr200-Cr300 • Améliorer notre efficacité industrielle • Impliquer plus fortement les opérateurs et techniciens des équipes Manufacturing dans tous les programmes d’amélioration : temps de cycle, rendements, coûts, uptime,… en créant de nouveaux modèles de « remontée terrain »

  5. Les grands principes du LEAN Manufacturing :la maison LEAN : les fondations UN MANAGEMENT TOURNE VERS LES GENS « Formez les hommes avant de produire les plaques, privilégiez un management proche du terrain : allez voir ce qui se passe en salle blanche»

  6. Les grands principes du LEAN Manufacturing :la maison LEAN : les piliers ELIMINATION DES GASPILLAGES & AMELIORATION CONTINUE« Rendez les flux visibles pour mieux les optimiser» UN MANAGEMENT TOURNE VERS LES GENS « Formez les hommes avant de produire les plaques, privilégiez un management proche du terrain : allez voir ce qui se passe en salle blanche»

  7. Les grands principes du LEAN Manufacturing :la maison LEAN : les piliers • 7 types de gaspi (« MUDA » en japonnais) en Production : • SURPRODUCTION : production supérieure à la demande client • DEFAUT/REWORK : fabrication d’un produit qui ne satisfait pas le client • TRANSPORT : multiples manipulations de matières • STOCK : en-cours + stockage de produits finis ou de matières premières • SURQUALITE : ajout d’une tache non indispensable au processus de fabrication • ATTENTE : attente de disponibilité de composants, équipements ou personnel -> retards • MOUVEMENTS : déplacement des personnes, gestes inutiles • + 1 gaspillage « caché » : la créativité inutilisée ELIMINATION DES GASPILLAGES & AMELIORATION CONTINUE« Rendez les flux visibles pour mieux les optimiser» UN MANAGEMENT TOURNE VERS LES GENS « Formez les hommes avant de produire les plaques, privilégiez un management proche du terrain : allez voir ce qui se passe en salle blanche»

  8. Les grands principes du LEAN Manufacturing :la maison LEAN : les piliers ELIMINATION DES GASPILLAGES & AMELIORATION CONTINUE« Rendez les flux visibles pour mieux les optimiser» QUALITE & ROBUSTESSE EN TETE« Rendez la non-qualité visible pour l’éliminer, identifiez et standardisez les bonnes pratiques» UN MANAGEMENT TOURNE VERS LES GENS « Formez les hommes avant de produire les plaques, privilégiez un management proche du terrain : allez voir ce qui se passe en salle blanche»

  9. Les grands principes du LEAN Manufacturing :la maison LEAN : les piliers ELIMINATION DES GASPILLAGES & AMELIORATION CONTINUE« Rendez les flux visibles pour mieux les optimiser» QUALITE & ROBUSTESSE EN TETE« Rendez la non-qualité visible pour l’éliminer, identifiez et standardisez les bonnes pratiques» Chantiers LEAN Outils TQM Management visuel UN MANAGEMENT TOURNE VERS LES GENS « Formez les hommes avant de produire les plaques, privilégiez un management proche du terrain : allez voir ce qui se passe en salle blanche»

  10. Les grands principes du LEAN Manufacturing :la maison LEAN : les piliers • Ishikawa • Pareto • PDCA • SMED • 5S • … ELIMINATION DES GASPILLAGES & AMELIORATION CONTINUE« Rendez les flux visibles pour mieux les optimiser» QUALITE & ROBUSTESSE EN TETE« Rendez la non-qualité visible pour l’éliminer, identifiez et standardisez les bonnes pratiques» Chantiers LEAN Outils TQM Management visuel UN MANAGEMENT TOURNE VERS LES GENS « Formez les hommes avant de produire les plaques, privilégiez un management proche du terrain : allez voir ce qui se passe en salle blanche»

  11. Les grands principes du LEAN Manufacturing :la maison LEAN : le toit AU SERVICE DU CLIENT« Faites rentrer le client dans la salle blanche » ELIMINATION DES GASPILLAGES & AMELIORATION CONTINUE« Rendez les flux visibles pour mieux les optimiser» QUALITE & ROBUSTESSE EN TETE« Rendez la non-qualité visible pour l’éliminer, identifiez et standardisez les bonnes pratiques» Chantiers LEAN Outils TQM Management visuel UN MANAGEMENT TOURNE VERS LES GENS « Formez les hommes avant de produire les plaques, privilégiez un management proche du terrain : allez voir ce qui se passe en salle blanche»

  12. Lancement du programme LEAN Manufacturing à Crolles • Objectif 2009 : déployer un programme LEAN à Crolles à travers : • Un module de formation « culture LEAN » (visu livraison avril 09) • Des chantiers LEAN qui impliquent fortement les intervenants « terrain » • L’internalisation du processus de formation maintenance • …

  13. Les règles du jeu du chantier LEANobj : supprimer un gaspillage (qualité, délai, coût) identifié sur le terrain • Equipe chantier pluridisciplinaire dans laquelle les représentants terrain (opérateurs, TPM, SLE, ATM…) sont au centre des débats (50% du temps de parole mini) • Formation de l’équipe chantier sur les messages clés et les outils “LEAN” en préambule • Focalisation maximum au départ : 1 journée à 100% pour prendre le problème à bras le corps et faire rapidement un grand pas vers la solution, durée max chantier = 3 mois • Orientation terrain : le déroulement du chantier (observation, analyse, solution pilote,…) doit se faire en très grande partie en salle blanche, sur le terrain, et être actif (mise en place des solutions) • Coût 0 : pas de « budget chantier » (pas de pétrole, des idées) • Standardisation de la solution : l’équipe chantier est responsable d’expliquer, de former, de convaincre l’ensemble des intervenants concernés pour garantir une parfaite répétabilité • Suivi chantier visuel : un suivi de l’avancement de chaque chantier, via un indicateur simple et mesurable facilement, sera affiché en salle blanche et mis à jour chaque semaine

  14. PLANNING SUIVI CHANTIER VISUEL DEFINIR MESURER ANALYSER NOTRE DEFI Gap analysis Situation actuelle Nos objectifs Description du pb Réduction gaspi visé NOTRE EQUIPE CHANTIER MAITRISER AMELIORER PHOTO PLAN D’ACTIONS Standardisation Auto-Audit Potentiels d’amélioration future METHODOLOGIE Ex : SMED, 5S,,…

  15. Ex1 : CHANTIER LEAN LITHO Cr300 “nettoyage fours PHP Telact12” • GAP ANALYSIS • - Capots sur fours PHP trop long à démonter • - Besoin d’un grand chariot de PM pour déposer le matériel • - La manutention du cover de chambre est délicat => taraudages abîmés • - Perte de vis pendant le nettoyage. Temps de recherche des vis long • - Cover de cool plate difficile à enlever • - Nettoyage sur site des pièces du PHP NOTRE DEFI INDICATEUR • Situation actuelle • Démontage des fours pour nettoyage sur site • objectifs • - Éviter les problèmes d’exécution • - Éviter les démontages • - Gagner 30 minutes sur la préparation + nettoyage + qualification • - Méthode répétable • - Qualité au moins équivalente au nettoyage « classique » • Description du problème • - Démontage des fours : • => pb de remontage • => pièces abîmé • => pertes de vis • - Conta particulaire topside • - Joint abîmé • - Temps perdu lors du nettoyage • Gaspillage visé • Perte de vis ou détérioration de pièces • NOTRE EQUIPE CHANTIER • Loïsyann Prost (TPM coordinateur) • Laurence Giachino (TECM éq1) • Fabien Fontaa (TECM éq2) • Laurent Levasseur (TECM éq4) • Linda Ortolland (TPM3 éq5) • Olivier Bezal (SAMM éq3) • Jérôme Altieri (Equipment engineering) • Mathieur Rousseau (Process Litho) • Freddy Di Chiaro (Référent SMED) METHODOLOGIE : SMED PLANNING

  16. Ex2 : chantier LEAN Manuf Dispo TT Cr200Les 8 Equipes chantiers Refection faisceau electriqueA Bel, Bernadinoa Dasilva, M Giraudon Lissage Charge PM : OutilJ.Baumann- C.Allemand - E.Potier MANUF DISPO TT Masse thermique O Fayolle, S Kromova, IMS, Daily, structureC Allemand, V Brevers, J Bauman Gestion LDA Chambaz, M Fontaine, F Diana Recherche Piece, NC recondionnementS Dubois, FX Arnaud, 5S outillageL Balleuriod, C Konig bard, S Amert Lissage Charge PM : OutilJ.Baumann / C.Allemand / E.Potier Equipe Chantier : Prod/Sustaining/process/Mngt

  17. Réfection faisceau electrique des fours AVP Alain Bel Eq4 / Bernard DaSilvaEq1 Avant : Après : Travail réalisé par ETM/STF avec supervision Support. Très grande implication des intervenants

  18. Road map chantiers LEAN Crolles (1/2) Phase 1 (pilote) : démarrage janvier-février 09 Cr200 : • Amélioration Manuf dispoTT (split en 8 chantiers LEAN ) • Gestion des priorités client sur un produit spécifique, pilote HCMOS9A Cr300 : • Réduction du temps de nettoyage des fours PHP des pistes Telact12 en LITHO • Elimination des risques de scrap dus aux interventions correctives sur robot des Wet Bench WFC en WET • Optimisation des valises d’outillage correctif en ETCH et réduction du budget de remplacement d’outils • Réduction du temps de PM plating en METAL (MECP & MSABRE) et optimisation de la logistique et des procédures de maintenance associés

  19. Road map chantiers LEAN Crolles (2/2) Phase 2 : démarrage février-mars 09 • Cr200-300 : • Convergence  Base Arrière Cr200-Cr300 • Re-définition des catégories de HOLD et optimisation de la gestion des Holds • Optimisation des priorités et gestion des mesures Défectivité • … • Phase 3 : démarrage avril 09 • Des sujets de « Chantiers LEAN » définis à travers un processus de remontée terrain alimenté par les opérateurs et techniciens des équipes (processus à bâtir) • Plusieurs chantiers suite à retours terrain BE

  20. Programme LEAN Manufacturing Crolles Merci de votre attention LEAN, c’est à vous de jouer

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