CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA
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CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA. Imola – 03 Luglio 2012. Agenda incontro. Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisi Misure di performance Misurazione ed Analisi: Presse Smalterie Forni Cernite Riepilogo - p iano interventi O sservazioni finali.

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CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA

Imola – 03 Luglio 2012


Agenda incontro

  • Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisi

  • Misure di performance

  • Misurazione ed Analisi:

    • Presse

    • Smalterie

    • Forni

    • Cernite

  • Riepilogo - piano interventi

  • Osservazioni finali

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MAPPA DEL VALORE – SITUAZIONE ATTUALE

E’ emerso che a fronte di un tempo medio di attraversamento impianto di 3.105 min (≈ 52 h) il tempo realmente dedicato alla lavorazione del prodotto è pari a 92 min circa, pari al 3% del tempo totale.

Il resto del tempo viene impiegato in attese non produttive.

A causa di tale disallineamento, e della variabilità del processo soprattutto in linea di smalteria, spesso non è possibile intervenire sulle segnalazioni di difettosità rilevate in cernita poichè le condizioni che le hanno generate non sono più presenti o sono mutate.

Questo rende necessario effettuare frequenti staffettature della produzione in corso in smalteria per verificare che non vi siano derive di processo, vi è la possibilità però che tale verifiche siano eseguite su curve di cottura non calibrate per il prodotto.

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Perimetro di analisi: alta gamma

logica “di prodotto” piuttosto che “di reparto”

Concordemente con le logiche della “produzione snella” si è analizzato il processo nel suo complesso secondo una logica di prodotto invece che di processo. Il perimetro del progetto è stato ristretto alle due linee della “parte nuova” di stabilimento (linea 5 e 6) alta gamma e sono state analizzate le famiglie di prodotti facenti capo ai formati: 40x60, 45x45 e 33x33.

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MAPPA DEL VALORE – SITUAZIONE ATTUALE

7.500 m2 giorno

Pressa 5

Smalteria 5

Forno 3

Cernita 5

attraversamento ≈ 2,5 gg = 18.750 m2

Accorciare il tempo di attraversamento avrebbe un effetto benefico sulla possibilità di effettuare interventi correttivi direttamente sul lotto in produzione, con un importante aumento dell’IQ

Per tutti i lotti di produzione ≤ ai 18.000 m2 è impossibile intervenire in smalteria nel caso di segnalazione di anomalie da parte della cernita perché il lotto è già stato tutto prodotto!

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Perimetro di analisi: pianificazione

Linea 5

Linea 6

Solo 6 dei 63 lotti programmati sono superiori o uguali a 18.000 m2, la media dei lotti programmati è pari a 8.350 m2

Questo è confermato dalla dimensione dei lotti in pianificazione che mediamente vale 8.000 m2, ovvero circa 1,2 gg.

Il mercato incentiva la flessibilità, la velocità ed i piccoli lotti.

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Agenda incontro

  • Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisi

  • Misure di performance

  • Misurazione ed Analisi:

    • Presse

    • Smalterie

    • Forni

    • Cernite

  • Riepilogo - piano interventi

  • Osservazioni finali

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misure di performance

L’analisi delle performance produttive è stata eseguita abbandonando l’attuale sistema di indicatori (m2 prodotti vs budget, resa netta/lorda) ed adottando l’indicatore di efficienza complessiva impianto (OEE) calcolato su base giornaliera e cumulata settimanale per ciascun impianto di ciascuna linea:

OEE = % Disponibilità x % Efficienza x % Qualità

e l’indice di qualità calcolato su base settimanale e quindicinale per ciascuna linea:

IQ = m2 prima scelta / m2 pressati

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misure di performance

Sono stati analizzati e revisionati i moduli di raccolta dati esistenti ed è stato creato un formato di modulo standard attraverso il quale rilevare i dati di produzione e le anomalie:

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misure di performance

Monitorato il funzionamento delle linee 5 e 6 per un periodo di 4 settimane:

28 Mag – 3 Giu

4 Giu – 10 Giu

11 Giu – 17 Giu

18 Giu – 24 Giu

  • Raccolta e discussione dati

  • Creazione report

  • Definizione sistema di pubblicazione

  • Pubblicazione dati di stabilimento

  • Analisi dati

  • Pubblicazione dati di reparto

  • Analisi dati

  • Creazione moduli

  • Pianificazione raccolta dati

LINEA 5

LINEA 6

IQ

IQ

Totale m2 prima scelta

Totale m2 pressati

Totale m2 prima scelta

Totale m2 pressati

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misure di performance

OEE: efficienza complessiva impianto

efficienza

D x E x Q

m2 prodotti

m2 teorici nei minuti di funzionamento

m2 ok

m2 prodotti

disponibilità

minuti di funzionamento

minuti a disposizione

settimana

qualità

reparto

giorni osservati

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misure di performance

IQ: indice di qualità

m2 pressati ultimi 14 giorni

media IQ ultimi 7 giorni

giorni osservati

settimana

linea

m2 prima

scelta versati ultimi 14 giorni

IQ: m2 pressati ultimi 10 gg / m2 prima scelta versati ultimi 10 gg

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misure di performance

Totale minuti di fermata

Fermate: causali di fermata impianto

Cause di fermata

Durata media fermate

Numero di fermate

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Indicatori di stabilimento

Indicatori esposti dall’11 giugno in sala ristorazione zona cernite

Indicatori esposti dall’11 giugno in sala ristorazione zona presse

Indicatori settimanali

Indicatori settimanali

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Indicatori di reparto

Indicatori esposti dall’18 giugno in zona PRESSE 5 e 6

Indicatori esposti dall’18 giugno in zona FORNO 3

Indicatori giornalieri

Indicatori giornalieri

Indicatori esposti dall’18 giugno in zona SMALTERIE 5 e 6

Indicatori esposti dall’18 giugno in zona CERNITE 5 e 3

Indicatori giornalieri

Indicatori giornalieri

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Agenda incontro

  • Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisi

  • Misure di performance

  • Misurazione, Analisi e risultati:

    • Presse

    • Smalterie

    • Forni

    • Cernite

  • Riepilogo - piano interventi

  • Osservazioni finali

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analisi efficienza impianto presse

  • Il fattore maggiormente influente sull’OEE complessivo d’impianto è risultato essere la DISPONIBILITA’. Il fattore D medio del reparto presse vale circa 45%, ciò vuol dire che il restante 55% del tempo nel quale le presse sono a disposizione queste risultano non produttive.

  • Le cause di fermata sono riconducibili a:

  • Microfermate dovute alla smalteria: lavaggi, spurghi, controlli.

  • Cambi prodotto e staffettature.

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Presse: attività p1

Compenser da 4-5 min (eventualmente riscaldato)

Compenser da 4-5 min (ne esiste già uno da 1,5 min)

pressa

essiccatoio

digitale

applicazioni a caldo

In funzione della capienza del compenser vi sarebbe la possibilità di non fermare la pressa per fermate al di sotto dei 3-4 min (spurgo digitale, piccoli lavaggi, controlli) riempiendo il compenser che, a pressa in funzione, verrebbe svuotato colmando i vuoti che vi sono sui traini (1 vuoto ogni cambio piano dell’essiccatoio).

Le regolazioni possono essere eseguite agendo sulle velocità dei traini, dell’essiccatoio e del rallentatore

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Presse: attività p1

Valorizzazione attività di eliminazione delle micro-fermate (solo fermate <= 5min):

45x45: battute nominali 10/min, 4 uscite - 40x60: battute nominali 8.4/min, 4 uscite - 33x33: battute nominali 13/min, 5 uscite

In prospettiva è ipotizzabile un lay-out in cui il parcheggio del crudo si trasformi in parcheggio di essiccato e lo smaltato vada in presa diretta nel forno

Parcheggio crudo

Pressa + es

Forno

smalteria

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Agenda incontro

  • Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisi

  • Misure di performance

  • Misurazione, Analisi e risultati:

    • Presse

    • Smalterie

    • Forni

    • Cernite

  • Riepilogo - piano interventi

  • Osservazioni finali

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analisi efficienza smalterie

Il fattore maggiormente influente sull’OEE complessivo d’impianto è risultato essere la DISPONIBILITA’. Il fattore D medio del reparto presse vale circa 46%, ciò vuol dire che il restante 54% del tempo nel quale le presse sono a disposizione queste risultano non produttive.

La principale causa di fermata è relativa a staffettature e regolazioni.

L’efficienza media di reparto (E) è risultata essere circa il 77 %, questo significa che quando la linea produce questa ha ancora un margine di produttività pari a circa il 23%.

Le azioni individuate sono riassunte di seguito:

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Smalterie: attività s1

Revisione impianti LINEA 5

Pulizia

-4

Guide x xxxxxxxx

Rotocolor x xxxxxxxxxxx

Airless x xxx

Soffiatori x xxx

Aerografo x xx

Doppio disco x x

Spazzole x x

Macchina del secco x

Examina x

Spazzolatrice x

Lamovil x

Compenser x

Digitale x

Spray acqua x

-2

-1

-1

-1

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Smalterie: attività s1

Cambi e staffette: SPURGO UGELLI

30 min contro 5 min: -80%

Checklist di controllo

Cambi e staffette: REGOLAZIONE LINEA

45 min contro 20 min: -60%

Morsetto sgancio rapido + quote

40x60

45x45

33x33

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Smalterie: attività s1 (p2)

Cambi e staffette: PULIZIA BASE MATRICE

50 min contro 25 min: -50%

Smerigliatrice + aspirazione

Cambi e staffette: SERRAGGI

25 min contro 15 min: -40%

Avvitatore angolare con pre-coppia


Smalterie: attività s1 (p2)

Valorizzazione attività di riduzione dei tempi di staffettatura:

Oltre all’aumento di produttività bisogna considerare un complessivo aumento della qualità dovuta ad un più rigoroso controllo dei parametri critici (checklist) ed all’aumento della pulizia complessiva (impurità, residui di rotto, polvere)

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Smalterie: attività s2

Si propone di testare 1 prototipo di dispositivo brevettato per il recupero degli smalti dispersi in aria.

Il dispositivo permette di recuperare in sospensione acquosa il 100% della parte secca di smalto dispersa nell’aspirazione centrale tradizionale (circa il 25%).

Permette anche di eliminare lo smaltimento dei residui o la loro diluizione all’interno dell’impasto.

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Smalterie: attività s2

Valorizzazione attività di recupero dello smalto con aspirazione dedicata

(1 sola macchina):

  • Vantaggi ambientali e riduzione dell'inquinamento

  • Minimo impatto organizzativo, la macchina ha svariate ore di autonomia e non richiede operatori

  • Brevetto valido e già concesso in 8 nazioni : Spagna, Italia, Turchia, Portogallo, Polonia, Germania, Francia, Romania

  • Introduzione di innovazione come leader di settore

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Agenda incontro

  • Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisi

  • Misure di performance

  • Misurazione, Analisi e risultati:

    • Presse

    • Smalterie

    • Forni

    • Cernite

  • Riepilogo - piano interventi

  • Osservazioni finali

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analisi efficienza forno 3

Salvo eventi fortuiti il forno presenta una performance regolare e mediamente un valore complessivo efficienza nell’intorno del 95%.

Sono possibili piccole attività di miglioramento ma non prioritarie.

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Forno 3: attività f1

prima

dopo

Valorizzazione attività di spostamento del rullo ingobbiatore a monte del compenser in ingresso forno:

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Agenda incontro

  • Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisi

  • Misure di performance

  • Misurazione, Analisi e risultati:

    • Presse

    • Smalterie

    • Forni

    • Cernite

  • Riepilogo - piano interventi

  • Osservazioni finali

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analisi efficienza cernite

Nel caso delle cernite il fattore Q non dipende da variabili di processo delle cernite stesse, ma dipende dall’andamento qualitativo degli altri reparti.

Il fattore D di reparto vale mediamente 83% , ciò vuol dire che solo il restante 17% del tempo nel quale le cernite sono a disposizione queste risultano non produttive. Dal fattore D è stato eliminato il fermo programmato, ovvero il tempo nel quale le cernite sono volutamente tenute ferme. Questo tempo vale circa l’11% del totale (mediamente circa 257 min al giorno).

L’efficienza media di reparto (E) è risultata essere circa l’ 80 %, questo spesso dipende dal materiale che viene eliminato/prelevato dalla linea senza passare dal contapezzi.

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Attività di miglioramento cernite

  • Le principali cause di fermata per le cernite sono riconducibili a:

  • Selectline

  • Cartonpacking

  • Le azioni individuate sono riassunte di seguito:

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cernite: attività C1

1° scelta

1° tono

1° scelta

2° tono

2° scelta

1

2

3

4

5

6

7

8

Nella maggior parte dei casi le pile più “frequentate” risultano la 1, la 2 e la 6.

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cernite: attività C1

Il rotto nei panconi è imputabile alla cattiva manutenzione degli stessi o alla presenza di residui sul fondo.

Valorizzazione attività di modifica delle priorità degli impilatori di seconda scelta e revisione del fondo dei panconi:

* Stima cautelativa per velocità di 5 m2/min

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cernite: attività C2

La addette in cambio sono dedicate al rifornimento dei cartoni, che non posso essere impilati in numero superiore a 30-40. In aggiunta a questo la macchina confezionatrice si arresta di frequente per motivi manutentivi

Si propone di studiare un sistema di caricamento dei cartoni che permetta di non dipendere dall’alimentazione manuale della macchina confezionatrice.

Si propone di avviare delle attività di miglioramento con la manutenzione per migliorare la resa della macchina.

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Agenda incontro

  • Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisi

  • Misure di performance

  • Misurazione, Analisi e risultati:

    • Presse

    • Smalterie

    • Forni

    • Cernite

  • Riepilogo – piano interventi

  • Osservazioni finali

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Riepilogo interventi

Investimento < 30.000 €

Investimento < 15.000 €

Investimento < 5.000 €


Ipotesi di piano interventi

P1: utilizzo compenser smalteria per disaccoppiamento pressa da microfermate smalteria

S1-P2: revisione linea, pulizia, utilizzo checklist per staffette e smed per cambi veloci

S2: macchina per recupero smalto disperso in aria

F1: spostare ingobbiatore prima del compenser ad imboccatura forno

C1: cambio priorità selectline

C2: caricatore cartoni e manutenzione carton-pack


Agenda incontro

  • Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisi

  • Misure di performance

  • Misurazione, Analisi e risultati:

    • Presse

    • Smalterie

    • Forni

    • Cernite

  • Riepilogo – piano interventi

  • Osservazioni finali

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Allineamento capacità produttiva

Parallelamente alle attività di recupero della capacità produttiva occorre definire che tipo di utilizzo sia più idoneo fare di tale extra capacità.

Gli scenari possibili potrebbero essere due:

  • LOCALMENTE: produrre gli stessi volumi con un impiego più efficiente delle risorse

  • Rivedere il numero di risorse per turno

  • Rivedere la pianificazione dei turni riducendoli

  • Fare dei fermi produttivi programmati più lunghi durante le pause

1

2

  • GLOBALMENTE: saturare le capacità produttive degli impianti maggiormente efficienti dismettendo gli impianti meno efficienti.

  • Dismettere 2 delle 6 linee di smalteria dello stabilimento alta gamma e saturare i 3 forni con le 4 linee avendo cura di recuperare volumi produttivi da altri siti

  • Dismettere 2 delle 6 linee di cernita e fare cambi formati durante le 4 ore di fermo notturne

42


Allineamento capacità produttiva

1

Produrre gli stessi volumi con un impiego più efficiente delle risorse: esempio.

Revisione del sistema di turnazione delle linee 5 e 6 di smalteria

2

Saturare le capacità produttive degli impianti maggiormente efficienti dismettendo gli impianti meno efficienti: esempio.

Linea ALTA GAMMA

Ottimizzazione sistema produttivo

Presse - Smalterie

Cernite

Faenza

Leonardo

Borgo

Forni

Correcchio AG

CorrecchioBico

Correcchio Mono

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CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA

Imola – 03 Luglio 2012


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