1.3 FLUJOS INTERNOS

1. 1.3 FLUJOS INTERNOS Unidad Didáctica 1 Gestión de Stocks y Almacén

2. Tipología de flujos internos • Los flujos o movimientos internos que puede experimentar una mercancía dentro de un almacén son de cuatro tipos principales: • Movimiento desde la zona de entrada donde se han realizado las actividades de recepción hasta una ubicación en la zona de almacenamiento. • Traslado entre dos ubicaciones diferentes dentro de la zona de almacenamiento. • Movimiento desde una ubicación en la zona de almacenamiento hasta la zona de preparación de pedidos cuando el picking se realiza en las ubicaciones de almacenamiento (sistemas de operario a producto). • Movimiento desde una ubicación de almacenamiento hasta la zona de picking, cuando el picking de las unidades incluidas en los pedidos de clientes se hace en una zona separada (sistemas de producto a operario).

3. Zonas de almacenamiento (I) La zona de almacenamiento en un almacén puede ser una sola o estar dividida en varias áreas debido a características del producto o a criterios prácticos, técnicos o legales. Una vez que una mercancía ha pasado el proceso de recepción debe determinarse en qué zona del almacén debe depositarse (si es que existen más de una). Una vez determinada el área del almacén donde debe almacenarse una mercancía recibida, el siguiente paso es definir en qué ubicación dentro de esa zona debe colocarse.

4. Zonas de almacenamiento (II) • Los criterios para dividir la zona de almacenamiento en áreas diferenciadas coinciden con algunos de los criterios estudiados anteriormente en la tipología de almacenes: • Según su estructura, instalaciones y acceso: exterior, interior, temperatura controlada, acceso restringido. • Según las unidades de almacenamiento: palés, cajas, unidades. • Según sus elementos de almacenamiento y manutención: en bloque, estanterías convencionales, compactas, móviles, automatizadas. • Según el material a almacenar: productos envasados, paletizados, graneles, de gran longitud. • Según su gama: electrodomésticos de línea blanca, línea marrón, pequeño electrodoméstico. • Según su complementariedad: productos que normalmente los clientes suelen pedir a la vez (pinturas y accesorios para pintar, elementos de ferretería y herramientas)

5. Concepto de ubicación Se define como ubicación de una mercancía en un almacén, el lugar donde se aloja el producto o la unidad de carga referida a éste. Cada ubicación debe estar identificada mediante un código. Este código suele ser alfanumérico de tal manera que permita identificar unívocamente cada ubicación de mercancía. En cada área de almacenamiento habrá una determinada cantidad de ubicaciones perfectamente identificadas cada una con un código de ubicación de tal manera que se disponga de un plano virtual del almacén. Si dentro de un mismo almacén existen diferentes áreas de almacenamiento cada una de ellas vendrá determinada por su correspondiente código alfanumérico.

7. Codificación de ubicaciones (I) • En los almacenes con estanterías, que es el caso probablemente más típico, las ubicaciones suelen codificarse con una metodología similar a como se codifica un domicilio en una ciudad: • Un código para la zona de almacenamiento (equivalente al código postal). • Un código para el pasillo o la estantería (equivalente al nombre de la calle) • Un código para el módulo o profundidad de la estantería (equivalente al número de la calle) • Un código para el nivel de la estantería (equivalente al piso del domicilio) • Lo más habitual es que cada uno de estos cuatro parámetros venga dado por un código de dos dígitos.

8. Codificación de ubicaciones (II)

9. Codificación por estanterías (I) En el caso de la codificación por estanterías el sistema se basa en asignar un número correlativo a cada estantería. La profundidad o módulo de la misma también se identifica con números correlativos partiendo desde la cabecera de la estantería. El nivel puede identificarse con números correlativos, siendo lo más frecuente iniciar la numeración en el nivel inferior y continuar hasta el superior.  Así una ubicación con código B-V-13-03 estaría situada en la zona de almacenamiento B, estantería V, módulo 13 y nivel 3.

10. Codificación por estanterías (II)

11. Codificación por pasillos (I) En el caso de la codificación por pasillos cada pasillo es identificado con un número correlativo. La profundidad de cada estantería se numera desde la cabecera del pasillo, asignando números pares a la derecha y números impares a la izquierda. El nivel se identifica de manera análoga al caso anterior. En este caso la misma codificación anterior, B-V-13-03, indicaría el pasillo V y el módulo 13 (a la izquierda desde la cabecera).

12. Codificación por pasillos (II)

13. Numeración de pasillos y estanterías • Los orígenes de la numeración de pasillos/estanterías y módulos/profundidades pueden determinarse de dos maneras principales: • En función de los sentidos de circulación definidos en el almacén. Puede llegar a ser confuso en los almacenes que gestionan ubicaciones manualmente y exige mantener una disciplina de circulación estricta para reducir esa confusión. • Tomando como origen un punto determinado del almacén. Puede ser el más adecuado para los almacenes gestionados de manera primordialmente manual. • En principio la codificación de las ubicaciones permanece inalterable durante la existencia del almacén, salvo cuando se proceda a reorganizaciones de su estructura y layout que requieran un cambio, bien del sistema aplicado o de la codificación anterior.

14. Asignación de ubicaciones • La ubicación donde debe alojarse una mercancía recibida puede determinarse mediante dos sistemas: • Sistema de ubicación por zonas o de posición fija: cada referencia del almacén tiene asignada una ubicación específica y cada ubicación tiene asignada una referencia específica. Existe una correspondencia biunívoca entre ubicación disponible y producto almacenado, de tal manera que cuando no hay stock la ubicación queda vacía pero reservada para el producto asignado. • Sistema de ubicación al azar, caótica o de posición aleatoria: no existen ubicaciones preasignadas, el material se ubica en la primera ubicación disponible según unos ciertos criterios, pudiendo cambiar la posición de esa referencia dentro del almacén en función de las ubicaciones disponibles y de dichos criterios.

15. Sistemas de posición fija (I) Las ventajas de los sistemas de posición fija son las siguientes:  En almacenes que no están altamente informatizados y que se gestionan de forma básicamente manual, este sistema facilita la identificación y localización de los productos ya que los operarios terminan memorizando dónde se encuentran los productos. Permite asignar a cada artículo un número de ubicación fija lo que facilita el control de los productos almacenados, la realización de inventarios, etc.

16. Sistemas de posición fija (II) Los inconvenientes del sistema de posición fija son los siguientes: Necesita un mayor espacio disponible en el almacén dado que existen espacios “cautivos” dentro de él, lo que se refleja en mayores costes de almacenaje. El número de ubicaciones debe ser función de la previsión de stock máximo de cada producto. El sistema es rígido, poco flexible y difícil de adaptarse al crecimiento de actividad del almacén.

17. Sistemas de posición aleatoria (I) • Las ventajas del sistema de posición aleatoria son las siguientes: • Requiere un menor espacio de almacenamiento dado que se optimiza mejor su ocupación. • El número de ubicaciones es función de la previsión del stock medio del conjunto de las referencias. • La flexibilidad del sistema y su adaptabilidad al crecimiento del almacén son mejores. • Agiliza la colocación de las mercancías recibidas.

18. Sistemas de posición aleatoria (II) • Sus inconvenientes son los siguientes: • Es prácticamente imposible de aplicar en almacenes que no estén completamente informatizados. • Hace más compleja la realización de inventarios y no facilita el aprendizaje de los operarios. • Muchos almacenes utilizan un sistema mixto por el cual se asigna un conjunto de ubicaciones a una familia de productos: dentro de ese conjunto de ubicaciones (o zona de estantería) los productos de dicha familia se ubican de forma aleatoria pero siempre dentro de esa zona preasignada. Requiere menos espacio que un sistema puro de posición fija y es relativamente factible gestionarlo de forma manual aunque pueden darse errores si, por ejemplo, es necesario gestionar las existencias con un criterio FIFO.

19. Criterios de gestión de existencias (I) • Un criterio de gestión de existencias regula qué relación deben mantener las entradas y salidas físicas de productos de un almacén en función del tiempo. Los principales criterios o sistemas de gestión física de existencias son cuatro: • FIFO (First In First Out) • LIFO (Last In First Out) • FEFO (First Expired First Out) • Indiferente • El criterio FIFO establece que los productos han de salir del almacén hacia los clientes en el mismo orden cronológico en que se recibieron de los proveedores o entraron de fábrica: “el primero que entra es el primero que sale”. Obviamente este criterio favorece que los productos no envejezcan o se deterioren en el almacén.

20. Criterios de gestión de existencias (II) El criterio LIFO (“lo último que entra es lo primero que sale”) establece lo contrario: los primeros productos que salen del almacén son los últimos que entraron. Para que puedan gestionarse las existencias de un almacén de acuerdo a ese criterio es necesario que los productos almacenados no envejezcan, ni se deterioren, ni caduquen, ni se vuelvan obsoletos durante su almacenamiento. Los almacenes que gestionan sus existencias con criterio LIFO lo utilizan porque sus productos lo permiten (productos metálicos, de construcción) y, normalmente, porque sus instalaciones de almacenamiento no se adecuan a gestionarlos con criterio FIFO (almacenamiento en bloque, estanterías compactas).

21. Criterios de gestión de existencias (III) El criterio FEFO es similar al FIFO salvo que aquí el orden de las salidas está determinado no por la fecha de entrada, sino por la fecha de caducidad del producto. En productos gestionados por este criterio puede ocurrir que salgan antes productos que entraron después que otros pero cuya fecha de caducidad es más próxima. El criterio de gestión indiferente es el que puede aplicarse cuando los productos manejados no están afectados de deterioro o caducidad y las instalaciones de almacenamiento no obligan a gestionarlo con criterio LIFO. Estos diferentes criterios de gestión pueden coexistir dentro del mismo almacén y utilizar criterios distintos para productos, áreas de almacenamiento y clientes diferentes.

22. Criterios de valoración de existencias (I) • Con posterioridad en el curso se tratará de los criterios de valoración de las salidas de almacén y de las existencias, así como de su diferente consecuencia económica. Estos criterios de valoración de existencias son: • FIFO • LIFO • NIFO (Next In First Out) • HIFO (Highest In First Out) • PMP (Precio Medio Ponderado) • Coste Estándar

23. Criterios de valoración de existencias (II) Hay que tener claro que no tiene nada que ver el criterio de gestión de existencias con el criterio de valoración contable: es perfectamente posible gestionar físicamente un almacén con criterio FIFO y valorar las existencias con criterio de PMP. Los criterios de valoración NIFO, PMP y coste estándar es imposible utilizarlos como criterios de gestión física de existencias, y los criterios FEFO e indiferente no pueden utilizarse como métodos de valoración de existencias. Son conceptos totalmente diferentes.

24. Trazabilidad (I) El criterio de gestión de existencias FEFO se basa en la fecha de caducidad de un producto perecedero. Muchos de los productos perecederos manejados por almacenes de diversos sectores están sujetos a normativas de trazabilidad. La trazabilidad es la capacidad de seguir un producto a lo largo de la cadena de suministros, desde su origen como materia prima hasta su estado final como artículo de consumo. Abarca los procedimientos preestablecidos y autosuficientes que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros, en un momento dado, a través de herramientas determinadas.

25. Trazabilidad (II) Dicha trazabilidad consiste en asociar sistemáticamente un flujo de información a un flujo físico de mercancías de manera que pueda relacionar en un momento dado la información requerida relativa a los lotes o grupos de productos determinados. En el caso de un almacén la trazabilidad implica la capacidad de asociar sistemáticamente los lotes o grupos de productos recibidos con los lotes de productos enviados al cliente, el siguiente eslabón de la cadena, a través de todos los flujos internos que se hayan desarrollado en la operativa del almacén. Utilizar un criterio FEFO de gestión de existencias implica identificar el número de lote y la fecha de caducidad de manera que las salidas a clientes puedan asociarse a números de lote y fechas de caducidad de productos recibidos.

26. Trazabilidad (III) • Un almacén que gestiona la trazabilidad de sus productos debe trabajar con tres tipos de trazabilidad: • Trazabilidad ascendente (hacia atrás): saber cuáles son los productos que se han recibido en el almacén, acotados con alguna información de trazabilidad (lote, fecha de caducidad/consumo preferente), y quienes son los proveedores de esos productos. • Trazabilidad interna o trazabilidad de procesos: Trazabilidad dentro del propio almacén. • Trazabilidad descendente (hacia delante): saber cuáles son los productos expedidos por el almacén, acotados con alguna información de trazabilidad (lote, fecha de caducidad/consumo preferente) y saber sus destinos y clientes.

27. Trazabilidad (IV) • Las actividades que debe llevar a cabo un almacén para una correcta trazabilidad son: • Registro de información:cada agente involucrado en la cadena de suministro (por ejemplo un almacén) debe disponer de un sistema de información preparado para poder generar, gestionar y registrar la información de trazabilidad necesaria en cada momento (entendiendo como información de trazabilidad los lotes y/o fechas asociados a cada producto). • Correcta identificación de mercancías y características asociadas: los productos deben identificarse mediante etiquetas, códigos de barras, etc., y asociar a ellos sus características de trazabilidad: números de lote, fechas, etc.

28. Trazabilidad (V) • La información que un almacén debería registrar es la siguiente: • Qué: registrar qué productos se han recibido o se han expedido. • Quién: registrar de quién se han recibido o a quién se han expedido los productos. • Cuándo: registrar la fecha en la que se recibieron o se expidieron los productos. • Información de trazabilidad: registrar alguna información de trazabilidad (lote y/o fecha de caducidad/consumo preferente) que permita acotar el riesgo y localizar una partida de producto.

29. Trazabilidad (VI) Se puede implantar un sistema de trazabilidad con soluciones manuales. El problema aparece cuando el número de operaciones del almacén es elevado, pues pasa a ser un sistema altamente basado en la mano de obra y poco eficiente al no estar informatizado. Actualmente la mayoría de los sistemas de trazabilidad se basan en aplicaciones informáticas que gestionan el seguimiento de etiquetas de códigos de barras lineales o bidimensionales, RFID, etc. Por ello profundizaremos en los temas de trazabilidad en la UD 4. La mayoría de los sistemas de trazabilidad obligatorios legalmente afectan a productos alimenticios o farmacéuticos, pero muchos sectores industriales están implantando e imponiendo de hecho sistemas de trazabilidad en sus cadenas de suministro (aeronáutica, automóvil, productos forestales, etc.).

30. Recordatorio de flujos internos • Como dijimos anteriormente los flujos internos incluyen: • Movimientos desde la zona de entrada donde se han realizado las actividades de recepción hasta una ubicación en la zona de almacenamiento. • Traslados entre dos ubicaciones diferentes dentro de la zona de almacenamiento. • Movimientos desde una ubicación en la zona de almacenamiento hasta la zona de preparación de pedidos cuando el picking se realiza en las ubicaciones de almacenamiento (sistemas de operario a mercancía). • Movimientos desde una ubicación de almacenamiento hasta la zona de picking, cuando el picking de las unidades incluidas en los pedidos de clientes se hace en una zona separada (sistemas de mercancía a operario). • Para llevar a cabo estos movimientos se utilizan medios materiales que reciben el nombre genérico de elementos de manutención.

31. Medios materiales de manutención • Dentro de la maquinaria de manutención pueden distinguirse dos tipos: • Sistemas de transporte horizontal que sólo permiten el desplazamiento de cargas en sentido horizontal con desplazamientos verticales mínimos. • Sistemas de transporte vertical que permiten el desplazamiento de cargas tanto horizontal como verticalmente. • Dentro de los sistemas de transporte horizontal que se asocian a medios humanos podemos citar: • Carros para el transporte de cajas y bultos pequeños • Transpaletas (o transpalés) manuales de conductor acompañante • Transpaletas eléctricas de conductor acompañante • Transpaletas eléctricas de operario montado

32. Carros manuales Los carros de transporte pueden ser de múltiples tipos y se utilizan para transportar pequeños bultos; no tienen ningún tipo de mecanismo de elevación.

33. Transpaleta manual (I) Las transpaletas son máquinas para transportar mercancía paletizada; van provistas de una horquilla que se introduce en los huecos habilitados de los palés y, mediante un dispositivo de elevación mecánico o eléctrico, elevan la carga a la altura justa para que deje de estar posada sobre el suelo y poderla desplazar horizontalmente. En las transpaletas manuales la fuerza que permite el desplazamiento de la carga es realizada por el operario que la arrastra a pie. La carga se separa del suelo por medio de un mecanismo hidráulico manual que actua accionando el mástil de arriba hacia abajo. Ese mismo mástil sirve de timón y de elemento de arrastre o empuje.

34. Transpaleta manual (II) • Sus características generales son: • Capacidad máxima entre 1.500 y 2.000 kg • Dimensiones de la horquilla algo menores que las de los palés • Peso hasta 90 kg • Recorridos máximo recomendable: 25 m aproximadamente • Se utilizan principalmente para: • Carga y descarga de camiones, vagones y contenedores • Traslados a cortas distancias • Medio de intercambio entre otros sistemas

35. Transpaleta eléctrica • En una transpaleta eléctrica de conductor acompañante el operario va también andando y la máquina no puede alcanzar mayor velocidad que la que le permita aquél a paso normal. Están provistas de un sistema eléctrico alimentado por baterías para efectuar tanto los movimientos de tracción como los de elevación (éste mediante un mecanismo hidráulico). Se hacen funcionar mediante mandos situados en el timón. • Sus características generales son: • Capacidad máxima de 2.000 kg • Velocidad máxima de 6 km/h • Recorrido máximo recomendable: 100 m aproximadamente • Las transpaletas eléctricas de conductor montado son similares a las anteriores pero el operario no va andando sino de pie en una plataforma o sentado en un asiento incorporados a la transpaleta. Tienen dos velocidades de desplazamiento: a paso humano y otra mayor cuando el operario va montado.

36. Caminos de rodillos y bandas (I) • Entre los sistemas de transporte horizontal continuo que funcionan sin acción humana directa se encuentran: • Los caminos de rodillos por gravedad o motorizados • Las cintas transportadoras de banda motorizadas • Los transportadores aéreos • Los vehículos autodirigidos (AGV) • Los caminos de rodillos o conveyors son estructuras preestablecidas de rodillos instalados sobre rodamientos o soportes flexibles de acero o plástico en función del tipo de cargas a soportar.

37. Caminos de rodillos y bandas (II) • En función del modo de deslizarse las cargas sobre los rodillos se clasifican en: • Transportadores por gravedad. Las cargas se deslizan por efecto de la gravedad, por lo que estos caminos deben instalarse con cierto grado de inclinación para obtener la pendiente que provoca el movimiento. • Transportadores motorizados. Estos caminos utilizan un motor eléctrico que mueve una correa o una cadena situadas debajo de los rodillos. Sus características dependen de las cargas a transportar y de la longitud de los tramos de rodillos. • Se recomienda que la carga transportada apoye siempre sobre un mínimo de tres rodillos para evitar deformaciones de los bultos o bloqueos de los paquetes. Por ello la separación entre rodillos debe ser función de las dimensiones y peso de los bultos a transportar.

38. Caminos de rodillos y bandas (III) Las cintas transportadoras de banda motorizadas son una variante de los anteriores. Están formadas por una banda deslizante de goma o plástico sobre un lecho de rodillos. Pueden adaptarse mejor a los caminos con curvas, con tramos largos y con ligeras pendientes ascendentes. Son muy utilizados en almacenes que manipulan bultos con base blanda o irregular. Los caminos de rodillos o bandas se utilizan mucho en almacenes: permiten un transporte continuo y un flujo constante de mercancías. El principal inconveniente de estos dos sistemas (rodillos y bandas) es que generalmente están fijados al suelo del almacén y, si su ubicación se convierte en inadecuada en algún momento, limitará la funcionalidad del almacén hasta que ello se corrija.

39. Transportadores aéreos • Existe una gran variedad de transportadores aéreos motorizados que se suelen diseñar a medida de la mercancía y del almacén. Son muy utilizados en el sector textil, prensa, automóvil, etc. No suponen un obstáculo en la superficie si están suficientemente altos, pero ocupan espacio de almacenamiento en altura.

40. Vehículos autoguiados (I) • Los vehículos autodirigidos o autoguiados (Automatic Guide Vehicles, AGV) se desplazan horizontalmente sin conductor llevando a cabo flujos internos de materiales según diversos sistemas de guiado: • Por cable inductivo: el AGV sigue un camino marcado por un cable enterrado en el suelo sometido a una corriente inductiva. Fueron los primeros que surgieron y por ello se denominan también “carros filoguiados”. • Por identificadores de posición: el vehículo lleva un microcomputador tipo GPS con un esquema de posiciones introducido en su memoria. Mediante un detector de posición identifica el camino a seguir por comparación con el esquema memorizado. • Por lectores ópticos o magnéticos: sigue una trayectoria mediante líneas marcadas en el suelo y lectores ópticos o bandas magnéticas pegadas en el suelo y detectores magnéticos.

41. Vehículos autoguiados (II) Todos ellos pueden recibir instrucciones a través de su tablero de mandos o desde un ordenador central. Se utilizan para el transporte de cargas unitarias en industrias como automóvil y electrónica.

42. Sistemas de transporte vertical • Los sistemas de transporte vertical permiten no solo transportar productos mediante un movimiento de traslación horizontal de un lugar a otro del almacén, sino también elevarlos a un determinado número de metros de altura para situarlo en la ubicación de destino. • Los más utilizados son: • Apiladores • Carretillas elevadoras • Carretillas trilaterales • Transelevadores • Puentes grúa • Grúas pórtico

43. Apiladores • Los apiladores son máquinas muy similares a las transpaletas eléctricas pero que además llevan incorporados un mástil telescópico por el que circulan las horquillas que soportan los palés. • Este mástil permite elevar las cargas hasta cierta altura (4 – 6 m) y, por tanto, pueden realizar trabajos de apilado. • El cuerpo inferior del apilador permanece en contacto constante con el suelo y tiene dos patas de apoyo con ruedas. • Hay dos tipos principales de apiladores en función de su tracción: • Manuales • Autopropulsados • Y otros dos tipos en función de la disposición de horquillas y patas: • Horquillas sobre patas • Horquillas entre patas

44. Apilador manual En los apiladores manuales lo manual es la tracción; la elevación es siempre eléctrica. Funcionan con baterías que suministran la energía para accionar el mecanismo hidráulico que extiende el mástil y eleva las horquillas. Los apiladores manuales son todos de conductor acompañante. La utilización habitual de los apiladores es la elevación, apilado y colocación de palés en altura. Como se usan en interior siempre funcionan por baterías. Se utilizan también en la carga y descarga de vehículos por sus ventajas sobre las transpaletas y porque pueden acceder al interior de camiones pequeños donde no accedería una carretilla.

45. Apiladores autopropulsados (I) • Los apiladores autopropulsados tienen tanto la tracción como la elevación alimentada por las baterías. Como las transpaletas eléctricas pueden ser de: • Conductor acompañante • Conductor en plataforma • Conductor sentado • En los apiladores con horquillas sobre patas, las primeras apoyan sobre las segundas en reposo por lo que no pueden dejar sobre el suelo palés que hayan recogido por su lado cerrado o que sean reversibles.

46. Apiladores autopropulsados (II) En los apiladores con horquillas entre patas, el ancho entre patas es mayor que el ancho entre horquillas y pueden manipular completamente cualquier tipo de palés, por el lado abierto o el cerrado. El tamaño de los palés que manipulen está limitado a aquellos que por su tamaño quepan entre las patas del apilador. Su ventaja es que tienen mayor estabilidad y pueden alcanzar mayores alturas y mayor capacidad de carga. Existe una amplia gama de apiladores en el mercado de todos los tipos y con capacidades de carga, alturas de elevación, etc., muy diversa.

47. Carretillas elevadoras (I) • Las carretillas elevadoras son vehículos autopropulsados con horquillas, mástiles de elevación, chasis, carrocería y motor. Hay multitud de tipos de acuerdo a diferentes criterios. • Según el tipo de motor: • De combustión interna: las diésel o de gasolina solo se pueden utilizar en trabajos en el exterior; las de gas licuado (butano, propano, GLP) pueden utilizarse para trabajos que combinen interior y exterior. • Eléctricas: Se utilizan para trabajos en el interior del almacén.

48. Carretillas elevadoras (II) • Según el tipo de mástil: • De mástil doble: mástil con dos cuerpos. • De mástil triple: mástil con tres cuerpos. • De elevación libre total: las horquillas pueden subir hasta lo más alto del mástil superior y los mástiles se retraen hasta la altura de uno de ellos. Sus ventajas son que pueden alcanzar mayores elevaciones y que pueden entrar en zonas de menor altura, o llegar más cerca del techo del almacén sin que estorbe el cuerpo interno del mástil • Retráctiles: los mástiles no sólo se extienden en altura sino que se expanden hacia delante y se retraen hacia atrás. Tienen una mayor estabilidad y necesitan menor anchura de pasillos para trabajar.

49. Carretillas elevadoras (III) • Todas las carretillas son contrapesadas, es decir, llevan un contrapeso en la parte posterior del chasis que le permite mantener su centro de gravedad dentro de sus límites de altura de elevación y capacidad de carga, evitando el vuelco. • Pueden tener diferentes tipos de ruedas: • Neumáticos: cuando se utilizan principalmente en trabajos en exterior. • Bandajes macizos: son más pequeñas y se utilizan en carretillas de interior. El color de los bandajes puede además adaptarse al del suelo del almacén para reducir las marcas de rodadura. • El número de ruedas mínimo es tres y, en carretillas diésel de mucha capacidad de carga pueden llegar hasta seis.

50. Carretillas trilaterales (I) • Las carretillas trilaterales son capaces de tomar y depositar carga en tres posiciones: frontal y por ambos lados. Esto les permite trabajar en pasillos de ancho muy reducido: el determinado por el ancho total de la carga más un pequeño margen de seguridad a ambos lados. • Las carretillas trilaterales pueden ser de dos tipos: torres y combis • En las carretillas trilaterales torre el operario va montado en el cuerpo de la máquina y efectúa todas las operaciones desde esa posición. Pueden alcanzar elevaciones de hasta 15 metros y deben estar dotadas de selectores óptico-electrónico-mecánicos para realizar las maniobras. • En las carretillas trilaterales combi el operario va montado en una cabina que asciende con los mástiles. Realiza las operaciones de colocación a la altura de la ubicación o alveolo. Se utilizan tanto para ubicar cargas como para extraerlas actuando de máquina recogepedidos de alto nivel.