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探索 TOYOTA 製造出 高品質車輛的秘訣

探索 TOYOTA 製造出 高品質車輛的秘訣. 第三組 洪貴燕 解怡倩 張家瑜 李佳玲 李品熙 黃育章 張永琦. 豐田公司的源起. 豐田佐吉一八九七年發明了使中外紡織界為之側目的一架木製自動紡織機 ，豐田公司這稱號也是由此而來。豐田佐吉於一九二四年再推出一架新型的自動紡織機 ，使豐田公司名聲更響。 豐田佐吉的長子喜一郎畢業於東京帝大工學部 ，利用販賣紡織機專利的十萬英鎊，做為造汽車的研究費 ，最終成立 〔 豐田自動車 〕 。. 豐田的生產管理藝術.

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探索 TOYOTA 製造出 高品質車輛的秘訣

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  1. 探索TOYOTA製造出高品質車輛的秘訣 第三組 洪貴燕 解怡倩 張家瑜 李佳玲 李品熙 黃育章 張永琦

  2. 豐田公司的源起 • 豐田佐吉一八九七年發明了使中外紡織界為之側目的一架木製自動紡織機 ，豐田公司這稱號也是由此而來。豐田佐吉於一九二四年再推出一架新型的自動紡織機 ，使豐田公司名聲更響。 • 豐田佐吉的長子喜一郎畢業於東京帝大工學部 ，利用販賣紡織機專利的十萬英鎊，做為造汽車的研究費 ，最終成立〔豐田自動車〕。

  3. 豐田的生產管理藝術 東京都附近的豐田市，市內的十個大工廠每年出產三百萬輛汽車 ，且附近所有鄉鎮也因替豐田製造零件而存在，城市裡的三十五萬居民 ，大站份也從事豐田相關事業，整個城市似乎便是一個超級大機器，不停地產出豐田產品。若稱它是日本製造業強大力量的最佳證明 ，也不為過。 但令世界注目的並非這大機器的規模，而是它生產的方式。

  4. 消除浪費提高附加價值 一、不賺錢的原因何在？ 不管你走到哪一家工廠，你都會發現，若是多種少量生產、高品質、短交期、低價格，因為無法賺錢。 不賺錢的原因並不在於多品種少量及小批量生產，而是因為「換產品所產生的浪類太多」的緣故。

  5. 二、什麼是浪費？ • 實際作業-會變成錢、會產生附加價值的 作業活動。 • 附帶作業-必要的作業，不過它不會產生附加價值。 • 作業寬容時間-再怎麼做也不會變成錢，如：交貨。

  6. 三、豐田公司的七大浪費 (一)生產過剩之浪費 (二)停工等待之浪費 (三)搬運之浪費 (四)加工本身之浪費 (五)庫存之浪費 (六)動作之浪費 (七)製造不良之浪費

  7. 四、豐田式浪費發現法 (一)豐田式浪費發現法 「要他們一整天站在現場，看現場之操作情形」，找不出浪費、無所事事的幹部就把他抓過來，在現場用粉筆劃個圈，然後命令他站在圈子裡並且要他「一整天觀察現場的作業情況」

  8. (二)豐田式消除浪費循環過程 • 步驟1 了解全體製程 • ① 以物品之流程為主體來觀察前後左右之製程，尤其要從在製品之狀況來了解有關狀況。 • ② 在腦海裡把製造之流程整理一下，如同進行工作分析，並找出流程輻輳點。

  9. 步驟2 確認一下是否能採用目視管理 ①發生異常時是否有設置停止生產線之標示板。 ②利用5S之觀點發掘浪費—也就是「整理、整頓、清掃、清潔、修身」。 ③依常識判斷，認為有不良現象時立即改善。 ④制作業標準，與實際作業相比較。

  10. ⑤對於在製品之儲存位置是否明確加以規定。 ⑥ 是否作適當安排以使先入先出能順利推行。 ⑦ 自動機器是否裝設異常探測器、自動煞車裝置以及煞車按鈕。 ⑧ 是否設有緊急呼叫裝置。 ⑨ 檢討是否可以「買單傳票」方式來管制物料流通。

  11. 步驟3 決定生產週期時間 ①是否依生產週期時間生產。 ② 是否能依SPH來管理現場。 ③ 是否有生產過剩之浪費。 ④ 製程之安排要能依所決定之生產週期生產。投入生產之間隔以及製程標準存量是否都依照規定。 ⑤ 產生不良的地方是否善加處理。

  12. ⑥是否有輔助工具以防止品質參差不齊；是否有防止不良之設備以達成零不良之目標。⑥是否有輔助工具以防止品質參差不齊；是否有防止不良之設備以達成零不良之目標。 ⑦ 故障之狀況如何？是否減少故障與不良設備。 ⑧ 是否謀求換模時間之縮短。

  13. 步驟4 發現不良，消除不良 ①眼睛一看即可發現之浪費，要立即判斷為浪費之情況，立刻就要消滅。 ② 自機器之監視作業，應該視為閒視作業，這也是一種浪費，要考慮如何消除之。 ③ 令作業人員依生產週期時間作業。輸送帶作業則依固定的時間間隔，用手推送的話則依生產週期時間投入生產。

  14. ④如果無法依生產週期時間作業，要追查原因並消除之。④如果無法依生產週期時間作業，要追查原因並消除之。 ⑤ 工作有多餘時間的話，不要讓他們做別的事情，把停工待料的現象明確地表現出來。 ⑥ 消除物品取放之浪費。 ⑦ 將作業組合起來以減少人力。 修訂作業標準。

  15. 步驟5 更進一步追求改善 ①把買單傳票拿掉，看會有什麼問題發生。 ② 把物料流通方式、製作方式之順序加以改變看看。 ③ 工時是動作的影子，再度動作的分析與改善。 ④ 改善各項固定器具、輔助工具。 ⑤ 研究可否由一個人再多兼幾個工作。 ⑥ 研究減少人數之工作配置。 將這些改善結果再作工作分析、組合，重新制訂人數減少之作業標準。

  16. 消除浪費提高附加價值 • 一、不賺錢的原因何在？ • 二、什麼是浪費？

  17. 三、豐田公司的七大浪費 1、生產過剩之浪費 2、停工等待之浪費 3、搬運之浪費 4、加工本身之浪費 5、庫存之浪費 6、動作之浪費 7、製造不良之浪費

  18. 四、豐田式浪費發現法 1、豐田式浪費發現法 「要他們一整天站在現場，看現場之操作情形」，找不出浪費、無所事事的幹部就把他抓過來，在現場用粉筆劃個圈，然後命令他站在圈子裡並且要他「一整天觀察現場的作業情況」

  19. 2、豐田式消除浪費循環過程 • 步驟1 了解全體製程 • 步驟2 確認一下是否能採用目視管理 • 步驟3 決定生產週期時間 • 步驟4 發現不良，消除不良 • 步驟5 更進一步追求改善

  20. 豐田模式的終極實踐--LEXUS ~專注完美 近乎苛求~

  21. 製程觀念的對比 • 早期：生產技術　　成本 trade off！！ • Lexus的願景：生產技術　　成本 　　　將兩者妥協，並進而提升品質水準！

  22. Lexus的設計開端 • 於紐約長島的萬豪酒店進行「焦點團體訪 談」。針對擁有Audi、BMW、Benz、Volvo 的車主進行訪談。企圖 打破人們對於日本車太 小、到處都是、不能彰 顯身份地位的刻板印 象。~（鈴木一郎）

  23. Lexus的目標

  24. Lexus的成績單

  25. Lexus的挑戰 ＊經過六年、將近四千名工程人員、花了　 　十億美金的研發、設計了四百多款原型 　車，豐田汽車的Lexus LS 400成功地打 　入由雙B所獨佔的頂端市場。 ＊創新與熱忱是具有感染力的，Lexus後 　來有一度達到成本失控的情況，豐田的 　總工程師被迫必須控制成本，以符合 JIT的成本節制精神。

  26. 最終核心精神 最終核心精神 • 1.加速流程 • 2.杜絕浪費 • 3.改善品質 1.加速流程 2.杜絕浪費 3.改善品質

  27. 結論與心得 台灣企業使用豐田式生產管理之前題： • 徹底了解豐田生產方式的精神與意函 • 公司全體必須有所意識，積極實踐豐田生產方式 • 建立自主性高、尊重人性的管理組織架構，有助於排除浪費成本與促進品質

  28. 謝謝大家~

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