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Mantenimiento productivo total, CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS, producción nivelada, verificación del proceso






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Mantenimiento productivo total, CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS, producción nivelada, verificación del proceso. Joel Arroyo Parra Jesús Borunda Jaquez Daniel Córdova Villalobos Zoraya Aydeé de la Riva Cordero. Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Mantenimiento productivo total, CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS, producción nivelada, verificación del proceso

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Mantenimiento productivo total, CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS, producción nivelada, verificación del proceso

Joel Arroyo Parra

Jesús Borunda Jaquez

Daniel Córdova Villalobos

Zoraya Aydeé de la Riva Cordero

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Mantenimiento

Productivo Total (TPM)

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  • Estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino también a todos los empleados.

  • El objetivo es conseguir un nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad.

  • Disponibilidad depende de dos factores críticos:1. la frecuencia de las averías

  • 2. el tiempo necesario para reparar las mismas.

  • Cinco principios fundamentales:1. Participación de todo el personal.2. Creación de una cultura corporativa: máxima eficacia.3. Implantar sistema de gestión.4. Implantación del mantenimiento preventivo.

  • 5. Aplicación del sistema de gestión: ventas, dirección.

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  • Seis grandes pérdidas:1. Fallas en los equipos principales: Pérdidas de tiempo y de cantidad.

  • 2. Cambios y ajustes no programados.

  • 3. Paradas menores: temporal.

  • 4. Reducción de Velocidad.

  • 5. Defectos en el proceso: repetición de trabajos.

  • 6. Pérdidas de Arranque:Rendimiento.

  • Para la implementación se requiere:

  • - El compromiso

  • - La adaptación de las personas

  • - El mantenimiento de equipos

  • - La satisfacción del cliente

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  • Para lograrlo

  • Romper aquellas barreras ideológicas y culturales.

  • Cumplir con la meta cero averías y cero defectos

  • Entregar cada vez más responsabilidades a los trabajadores.

  • Beneficios:

  • Calidad

  • Plazos

  • Ventas

  • Equipos

  • Inventarios

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  • Los ocho pilares :

  • Mejoras enfocadas: problemas desde la raíz.

  • 2. Mantenimiento autónomo: vida útil de la maquina.

  • 3. Mantenimiento planeado: situación del proceso.

  • 4. Control inicial: implementar.

  • 5. Mantenimiento de la calidad: normas.

  • 6. Entrenamiento: adecuado.

  • 7. TPM en oficinas.

  • 8. Seguridad y medio ambiente: gobierno.

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  • Mejoras focalizadas

  • -Máquinas

  • -Mano de obra

  • -Métodos: pérdidas por movimientos

  • -Materia prima

  • -Energía

  • -Medio ambiente

  • Mantenimiento autónomo

  • Actividades que los operarios realizan.

  • Conformado por pequeños equipos de trabajo (PET).

  • Conformación de los PET:

  • -Jefes de línea: identifican problemas.

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  • Mantenimiento autónomo tiene el siguiente orden:

  • 0. Organización y orden.

  • Limpieza inicial.

  • 2. Eliminación de fallas mecánicas.

  • 3. Estandarización: Limpieza y lubricación.

  • 4. Inspección general del equipo.

  • 5. Inspección general del proceso.

  • 6. Estandarización general.

  • 7. Control autónomo total.

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  • Mantenimiento profesional

  • Relación con la ergonomía laboral

  • El como sentirse con la empresa

  • Un profesional debe manejarse con ética laboral.

  • Mantenimiento de la calidad

  • Check list en tiempo real

  • List incluye características a verificar.

  • Cuatro fases:

  • Fase 1: Mantenimiento de averías

  • Fase 2: Mantenimiento preventivo

  • Fase 3: Mantenimiento productivo

  • Fase 4: TPM

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  • Problemas de Implantación

  • - Planeación.

  • - Sindicatos.

  • - Plantas de producción separadas geográficamente.

  • Implementación

  • Objetivos

  • - Equipos

  • Nombramiento

    • Conclusiones

  • - Estándares

  • Beneficios

  • - Crecer en calidad, eficiencia, eficacia.

  • - Implementación

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CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS (PTEE).

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PTEE sirve para medir la productividad real de los equipos.

Esta medida se obtiene multiplicando los siguientes índices: PTEE = (AE) * (EGE)

  • AE: Aprovechamiento del equipo.

  • EGE: Efectividad Global del Equipo.

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  • AE: Aprovechamiento del equipo.

    Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo en funcionamiento utilizado por los equipos.

    El AE se puede interpretar como un porcentaje del tiempo calendario que ha utilizado un equipo para producir.

    AE = (TF/TC) * 100

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Para calcular el AE se deben aplicar los siguientes pasos:

1. Establecer el tiempo base de cálculo o tiempo calendario (TC).

2. Obtener el tiempo total no programado.

3. Obtener el tiempo de paros planeados.

4. Calcular el tiempo de funcionamiento (TF).

TF= Tiempo calendario – (Tiempo total no programado + Tiempo de paros planeados).

AE = (TF/TC) * 100

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  • EGE: Efectividad Global del Equipo.

    Esta medida evalúa el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento.

    La Efectividad Global del Equipo está fuertemente relacionada con el estado de conservación y productividad del equipo mientras está funcionando.

    EGE = (Disponibilidad)*(Eficiencia)*(FTT)

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Disponibilidad: Mide las pérdidas de disponibilidad de los equipos debido a paros no programados.

Disponibilidad =

Eficiencia: Mide las pérdidas por el mal funcionamiento del equipo.

Eficiencia =

Calidad a la primera (FTT): son pérdidas que representan el tiempo utilizado para producir productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad.

EGE = (Disponibilidad)*(Eficiencia)*(FTT)

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Producción nivelada (Heijunka)

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  • Heijunka es una palabra japonesa que significa “nivelación”.

  • La palabra Heijunka no varia la producción según la demanda del cliente sino que se basa en ella para ajustar los volúmenes y secuencias de los productos a fabricar y conseguir una producción que evite los despilfarros.

  • Como podrían ser la falta de uniformidad , sobrecarga o uso inadecuado de recursos.

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En una producción tradicional por grandes lotes la caga de los medios de producción vendrá condicionada por la demanda:

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Desventajas de la producción tradicional por grandes lotes:

  • Al manejar grandes lotes hay necesidades de espacio, riesgo de obsolescencia y falta de calidad.

  • No hay equilibrio en el uso de los recursos.

  • Falta de capacidad de reacción, dado que los periodos de fabricación son relativamente largos.

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Con la nivelación de la producción (Heijunka) se compensan las variaciones en la demanda mediante variaciones en las combinaciones de productos a fabricar, de modo que la carga de los medios de producción permanezca más o menos constante.

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  • Ventajas de la producción nivelada:

  • se manejan lotes reducidos (espacios reducidos, mejora de la calidad).

  • uso de los recursos equilibrado

  • alta capacidad de reacción (alta capacidad de adaptarse a variaciones repentinas de la demanda).

  • El inconveniente que tendrá la producción nivelada es que “hay que estar preparado para ello”, ya que implica la necesidad de realizar cambios rápidos de referencia (SMED), gran flexibilidad en los medios de producción y polivalencia por parte del personal para poder fabricar distintas referencias.

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Casillero de Heijunka

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VERIFICACION DEL PROCESO (JIDOKA)

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  • Jidoka se viene traduciendo como “automatización con un toque humano”.

Es por tanto un automatismo con capacidad para reaccionar.

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  • El concepto es autorizar al operario de la maquina; y si en algún caso ocurre un problema en la línea de flujo, el operario puede parar la línea de flujo. En ultima instancia las piezas defectuosas no pasaran a la siguiente estación. Este concepto minimiza la producción de defectos de desperdicio, sobreproducción y minimiza los desperdicios. También su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas preventivas para reducirlos

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En la práctica, significa que un proceso automatizado es lo suficientemente “consciente” de sí mismo por lo que podrá:

  • Detectar mal funcionamientos de los procesos o defectos de los productos

  • Detenerse por si solo

  • Alertar al operario

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  • Si surge un problema, el proceso se detiene alertando a todo el equipo y este se centra a resolverlo, y cuando se resuelve se da por supuesto que dicho error no volverá a producirse. Una vez resuelto se reactiva el proceso de producción.

  • Establece parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, el sistema jidoka compara los parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos y hace la comparación.

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Las causas mas comunes son:

  • Sobreproducción de bienes

  • Variación excesiva de las operaciones

  • Materia prima defectuosa

  • Error humano o de las maquinas

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También se puede interpretar:

  • AUTOMATIZACION: es transformar un proceso manual a uno mecánico.

  • AUTONOMIZACION: Esta relacionado con el control de los defectos de un producto.

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Historia de la metodología Jidoka

  • Jidoka es una palabra japonesa que del entorno del TPS (Sistema Productivo Toyota). Fue introducido por Kiichiro Toyoda (fundador de Toyota) en los telares de su empresa familiar (Toyoda Loom Works) al idear un dispositivo para parar automáticamente la lanzadera del telar si se rompía un hilo.

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ejemplo

Empresa de automóviles en Japón

Empresa de automóviles Americana

  • Alta sincronización de los procesos

  • Defecto detectado

  • Paro de la producción entera, reunión y debate acerca de la causa

  • Problema encontrado

  • Solución al problema

  • Cero defectos por esa causa

  • Baja sincronización de los procesos

  • Defecto detectado

  • Separación del producto defectuoso y arreglo por un equipo de mantenimiento

  • No importa encontrar el problema ni la solución

  • El problema nunca se encuentra, y cuando pasa solo se sigue mandando a mantenimiento

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Objetivos

  • El objetivo principal es “fabricar bien a la primera”. Se lleva el control del defecto hasta la propia causa raíz, para evitar a toda costa que se propague

  • Utilización efectiva de la mano de obra

  • Menor tiempo de entrega de productos

  • Reducción en la tasa de falla del equipo

  • Incrementar el nivel de satisfacción del cliente

  • Aumentar la cantidad del producto final

  • Bajar costos internos

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Pero Jidoka no funcionaria sólo con el simple hecho de detectar una anomalía y parar la línea. Jidoka es algo más, es corregir la condición anormal e investigar la causa raíz para eliminarla para siempre.

Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta de cuatro pasos:

  • 1. Detectar la anormalidad.

  • 2. Parar.

  • 3. Fijar o corregir la condición anormal.

  • 4. Investigar la causa raíz e instalar las contramedidas.

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Los beneficios más comunes obtenidos de su implementación son:

  • Ayuda en la detección del  problema en etapas tempranas

  • Ayuda a convertirse en organización de clase mundial

  • La inteligencia humana es integrada a la maquinaria automatizada

  • Se producen artículos libres de defectos

  • Incrementa la mejora sustancial en la productividad de la organización


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