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危害分析和关键控制点 Hazard Analysis and Critical Control Point

危害分析和关键控制点 Hazard Analysis and Critical Control Point. HACCP. 酒店食品安全管理体系 SFSMS. 通过 HACCP 系统和程序，前提必备项目的应用，承诺为客人提供安全的食品。

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危害分析和关键控制点 Hazard Analysis and Critical Control Point

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Presentation Transcript

  1. 危害分析和关键控制点Hazard Analysis and Critical Control Point HACCP

  2. 酒店食品安全管理体系SFSMS 通过HACCP系统和程序，前提必备项目的应用，承诺为客人提供安全的食品。 It is responsibility to implement of the HACCP system and procedure, the prerequisite programmed of essential hygiene foundations, commitment to supply safety food for customers.

  3. HACCP 目标 HACCP总目标 • 将食物中毒和食源性疾病发生率控制在零。 • 顺利通过每年的HACCP认证。 HACCP各部门目标 • 收货部只能接受符合HACCP标准的冷冻冷藏食品。 • 厨房部严格遵循十大关键控制点。 • 所有食品接触部门员工必须定期参加培训，新进员工在入职第一个月必须参加食品安全培训。 • 管事部确保严格执行清洁和消毒计划。 • 所有厨房和餐饮服务设备必须经常清洗保养。

  4. HACCP 背景介绍

  5. HACCP的发源地 • 60年代美国开发航天食品为宇航员提供安全食品而创建 • 80年代美国扩大应用七条原理于其它食品行业 • 90年代世卫组织食品法典委员会采纳HACCP原理 • 2004,6. ISO发布标准草案ISO/DIS 22000(食品安全管理体系在整个食品链中的要求） • 2005,12. 中国合格评定国家认可中心，中国认证机构国家认可委员会颁布：HACCP-EC-01-02,HACCP-EC-04-10 (食品安全管理体系 要求）

  6. HACCP在我国的发展 • 学习研究阶段：89－90年代通过参加国际食品安全会议将HACCP原理带入中国。商检机构参加由国外权威机构举行的HACCP培训班。 • 推广应用阶段：从95年起，全国各地商检人员接受由美国FDA教材进行的HACCP培训帮助出口水产企业建立HACCP体系。1997年从139个企业通过HACCP官方验证发展到2002年的350个企业。 • 强制实施，规范管理阶段：2001年始国家质检总局试行开展由HACCP的第三方认证，由国家认证认可委员会承担并发布食品生产企业危害分析与国家控制点（HACCP）管理体系认证管理规定。2002年4月国家质检总局规定了6类产品在注册时必须评审HACCP体系。 • HACCP管理体系阶段：2005年12月为统一审核准则由国家认证认可监督委员会发布实施（基于HACCP的食品安全管理体系 规范）。

  7. HACCP的特点 • 简便明了，容易推广，科学规范。 • 强调自身管理。 • 要求人人参加。

  8. 有效的食品安全管理 增加客户的信任度 减少或控制危害 将食物中毒的风险最小化 符合法律法规 降低成本/减少浪费 延长保值期 失败的食品危害控制 涉及到调查所需要的资源 不利的公众形象/生意的失去 罚款/关闭 赔偿 失去公众信任 食品安全对企业的影响

  9. 每个食品公司法律和道德上的职责要求实施食 品安全管理系统来将食物中毒的风险降至最小 一个食品安全管理系统是 “为了保证所出售的食品能够 安全的食用且没有污染而建立 的政策,程序,操作控制和文件”

  10. 经理必须： 承担责任 保证HACCP系统的实施和维护它的有效性 培训员工的食品安全 员工必须： 保证遵从所有食品安全的指示 当危及食品安全时向经理报告 遵从食品安全法律法规 员工和经理的任务

  11. HACCP的七项经典原理 • 进行危害分析，识别每个操作步骤的可能危害，确定食品安全监控重点。 • 根据危害分析来确定关键控制点（CCP）。 • 建立关键限值（CL），即保证食品安全的最低限值。 • 对关键控制点建立监控系统来确认加工过程得到控制并在关键限值以内。 • 建立当CCP点失控时必须采取的整改行动，应详细说明采取了什么行动、行动负责人、谁应该被通报、生产销售是否应该停止、受影响产品的处理如延长烹饪时间或销毁召回等、谁有权让生产销售重新开始。 • 建立验证程序来确定HACCP系统的有效运行，包括每年的HACCP审核，其中重点检查文件的有效性和操作的规范性。 • 建立关于应用这个原理的所有程序和相关的记录的文件控制系统

  12. HACCP 危害及分析

  13. 任何潜在的会引起伤害的 (微) 生物的 化学的 物理的 食物中毒 食源性疾病 来源 • 存在于生的材料中 • 食品的交叉污染 • 细菌繁殖/毒素 • 存活的（孢子和毒素) 食物中毒，慢性疾病 来源 • 存在于生的材料中 • 清洁剂 • 杀虫剂 • 除草剂 • 过敏源 • 过多的添加剂 • 有毒的食品 口腔伤口、窒息 折断牙齿 体内的伤害、烧伤 来源 • 存在于生的材料中 • 在操作和置备时外来物品带入

  14. 失败的食品危害的控制 • 1968 台湾霉变大米 25人食物中毒，3名儿童死亡 • 1974 印度霉变玉米 397人急性中毒性肝炎，106人死亡 • 1994 美国O157大肠杆菌1420人食物中毒，5000磅牛肉全部销毁 • 1996 日本O157大肠杆菌9450人食物中毒，12人死亡

  15. 为了进行危害分析所建立的产品流程图： 鸡肉交货 黑胡椒 干货储存 冷冻储藏 制备/解冻 冷柜储存 烹饪 冷却 审核这个流程图每个步骤是否都正确 然后确定关键控制点 冷柜储存 切片 上菜服务 加入黑胡椒 食用

  16. HACCP 关键控制点

  17. 关键控制点（CCP） • 程序中能被控制并能预防或消灭食品安全危害或将它降至可接受的水平的一个步骤 • 法则之一尽量减少关键控制点的数量 CCP！

  18. CCP简化的决策图表 控制点（CP） （良好的卫生操作） 否 如果失去控制， 食物中毒/伤害/损 坏是否会发生 是 下一个步骤是否会 杜绝或将危害降至 一个可接受水平？ 是 否 CCP 关键控制点 CCP

  19. 关键限值 7℃ 8℃ 9℃ 可接受的 关键限值 不可接受的 关键限值 “用于区分可接受和不 可接受的监控措施的值.

  20. HACCP 实施/监控/整改

  21. 建立和实施HACCP系统 • 培训HACCP小组 • 描述产品/配方/加工程序 • 明确产品的预期应用 • 制作产品流程图 • 现场验证流程图 • 确定HACCP七大原理的每一步骤

  22. 我们正在实施的十个关键控制点 CCP1接受冷藏食品内部温度－潜在危险食物 CCP2储存冷藏食品的内部温度－潜在危险食物 CCP3烹饪生食品的内部温度 CCP4对热的潜在危险性食物进行冷却 CCP5对潜在危险性食物加热的内部温度 CCP6热及冷的潜在危险性食品放置温度大于8度的室内 CCP7潜在危险性热食品的保持温度 CCP8潜在危险性冷食品的保持温度 CCP9水果和蔬菜清洁和消毒 CCP10器具清洗消毒 - 最后过水溫度

  23. CCP1: 接收冷藏食品内部温度—潜在危险食物 • 高风险食品：即需冷冻或冷藏的海鲜、肉类、鱼类或已经包装好的要求冷藏或冷冻的食品。 • 收货时冷藏食品温度目标值（TL）为5℃，关键限值（CL）为8℃，之间的差距3℃为允许的偏差。 • 在冷藏食品收货时，温度在5℃以下无整改措施。 • 冷藏食品收货时温度在5－8℃之间，需在20分钟内冷藏并向供应商传达拒绝或不符合的指令。 • 冷藏食品温度超过8℃时应拒收。 • 新鲜屠宰肉类应在4小时内冷却到内部温度8℃或烹饪。

  24. CCP2：储存冷藏食品的内部温度－潜在危险的食物CCP2：储存冷藏食品的内部温度－潜在危险的食物 • 冷库或冷藏冰箱温度目标值5℃，关键限值8℃。 • 每天工作开始前和结束后检查记录冷库或冰箱温度。 • 5℃－8℃之间时先关紧设备门1小时内重新测量，如仍异常，应请工程部检查设备，并转移食品。 • 温度超过8℃时，先关紧设备门并在1小时内重新测量，如仍异常，则请工程部维修，并将在此温度下小于4小时的潜在危险食品转移，如已超过4小时，则应隔离或丢弃。 • 温度异常的冷库或冰箱应由工程部员工对预防维修计划进行回顾。

  25. CCP3：烹调生食品的内部温度 关键限值CL目标限值TL 家禽及加填料的肉类 74℃ 77℃ 微波炉烹饪的食品 74℃ 77℃ 肉饼汉堡（全熟） 70℃ 73℃ 经过加工或绞碎的肉类 70℃ 73℃ 牛肉/牛犊肉/羊肉/及其他红肉 63℃ 66℃ 猪肉 63℃ 68℃ 鱼类/海鲜类 63℃ 66℃ 蛋类/奶制品 63℃ 66℃ 所有其他食品 63℃ 66℃

  26. 续CCP3 • 如食品未熟，应继续烹饪直到达到目标值或至少达到关键限值。 • 如由未充分解冻导致的应回顾解冻过程并由部门厨师长进行培训。 • 如由食品规格（大小或重量）导致的则应有采购部经理与供应商沟通。 • 如使用烤箱烹饪导致的则由工程部检查设备并回顾烤箱的维修状态。

  27. CCP4：对热的潜在危险性食物进行冷却 • 目标值：63℃以上的热食在90分钟内冷却到10℃，4小时内冷却到5℃。（与SFSMS规定相同） • 关键限值：63℃以上的热食在90分钟内冷却到20℃，4小时内冷却到5℃。 • 当冷却的温度与时间处于TL和CL之间时，使用冰浴方法的应加入更多的冰并不断搅动冰水，或将食品放入冷却机迅速冷却。 • 当冷却的温度与时间超过关键限值，厨房员工应隔离丢弃潜在危险性食物。 • 冷却时间与温度一旦超过目标限值均应由行政总厨对冷却方法进行回顾，食品卫生经理对员工进行培训，工程部员工对冷却机的预防性维护及设计进行回顾。

  28. CCP5：对潜在危险性食物加热的内部温度 • 再加热食品的温度关键限值为75℃，维持15秒；目标值为78 ℃维持15秒。 • 如未达到关键限值或在TL和CL之间时，应继续加热到中心温度78 ℃或至少达到75 ℃，并由部门厨师长或卫生经理回顾加热过程和对员工进行培训。

  29. CCP6：将热的及冷的潜在危险性食物放置在温度大于8℃的室内（即食品摆盘）CCP6：将热的及冷的潜在危险性食物放置在温度大于8℃的室内（即食品摆盘） • 食品摆盘时间目标值60分钟以内，关键限值90分钟。 • 超过500人以上的大型宴会及自助餐需记录摆盘时间。 • 摆盘时间在60－90分钟之间时，应在摆盘结束后立即将食品冷藏或保温，并加快摆放速度，由厨师长或卫生经理对摆盘过程进行回顾。 • 摆盘时间超过90分钟时，检查食品内部温度，如低于8℃或高于63℃，应立即冷藏或保温。如温度已经高于8℃或低于63℃，应将食品隔离标识以便处理。同时由厨师长或卫生经理对摆盘过程进行回顾。

  30. CCP7：潜在危险性热食品的保持温度 • 热食保温的关键限值为57℃，目标值为63℃（与SFSMS同）。 • 如未达到关键限值，在热食温度大于54℃时进行再加热，最多再放两小时，就必须丢弃。 • 保温温度处于CL和TL之间时，应对食品进行再加热。 • 当保温温度无法达到目标值时，由工程部员工对保温设备进行检查，厨师长对保温过程进行回顾，卫生经理对员工再次培训。

  31. CCP8：潜在危险性冷食品的保持温度 • 冷食保温目标值5℃，关键限值8℃。 • 冷食在5℃－8℃之间时，应通知工程部对设备进行维修并转移食品，用冰块保温时应限制食品数量并确保盛器直接放在冰上。 • 冷食保温超过8℃时，应在摆放1小时后丢弃潜在危险性冷食。并由工程部员工对设备进行维修保养，卫生经理回顾摆放程序及对员工再次培训。

  32. CCP9：水果和蔬菜清洁和消毒 • 水果蔬菜消毒的浓度是50-100ppm之间（可以通过试纸测量） • 如果浓度不到50ppm，可以添加少许消毒液后，再测试，确定浓度。事后通知JD来调整分配器 • 如果浓度超过100ppm，可以添加少许清水后，再测试，确定浓度。事后通知JD来调整分配器 • 管事部经理回顾消毒程序，并重新培训员工

  33. CCP10：器具清洗消毒 - 最后过水溫度 • 洗碗机的清洗消毒的最后过水温度为82 ℃ -86 ℃ • 如果温度超过86 ℃，在设备可以承受的范围内不需要整改 • 如果温度测试下来低于82 ℃，管事部员工立刻通知工程部，并把器具转移到其他合格的洗碗机 • 工程部员工应对洗碗机的预防维修计划进行回顾 • 管事部经理对管事部员工进行再培训手洗方法程序

  34. HACCP文件记录规范 • 记录须如实反映当天真实情况 • 不得使用修改液 • 不得提前做好记录 • 当班经理需每天检查，每月签名确认

  35. 对控制的监控 监控 有计划地对控制参数 进行观察和测量,来确 认加工程序得到控制 并在关键限值范围内. 要求 确认关键控制点受到控制 没有偏离目标水平 提供证明的记录 允许快速发现和纠正

  36. 整改行动 背离 不符合关键限值 整改行动 当违背关键限值时需采取整改行动. 在违背关键限值前采取纠正措施. 整改行动应使关键控制点得到控 制且可以处理任何受影响的产品.

  37. 整改行动过程应该详细说明 采取了什么行动? 谁负责行动? 受影响产品的处理? 继续加工,如延长烹饪时间. 在检察/取样/测试后丢弃. 销毁.

  38. HACCP 核实和文件记录

  39. 确认,查证及回顾 确认 取得HACCP计划生效,特别是 关键控制点和关键限值的证据 查证 如果HACCP计划发生效能和生效 建立除了监控外,还有测试程序及 其它评估 回顾 对HACCP系统再评估来 确认其持续的有效性

  40. HACCP文件包括 • HACCP小组名单 • 公司政策及HACCP计划 • 危害分析及控制方法 • 确定的关键控制点(流程图) • 确定的关键限值 • 各种必备记录

  41. 总经理 Thomas Gou 驻店经理 Suresh Kumar 卫生经理(小组长) Wendy Chen 行政总厨 Thomas Zhang 工程总监 Thomas Xu 餐饮总监 Lucy Yang 培训经理 Rebecca Deng 采购部经理 Thomas Tan 成本控制经理 Amy Shen 管事部经理 Annie Deng 公共区域经理 Christina Yuan 豪华阁经理 David Pan HACCP委员会成员

  42. 驻店经理 Suresh Kumar 卫生经理 Wendy Chen 行政总厨 Thomas Zhang 工程总监 Thomas Xu 中餐营运经理 Susan Cui 宴会厅经理 Rockey Sun 采购部经理 Thomas Tan 成本控制经理 Amy Shen 管事部经理 Annie Deng 公共区域经理 Christina Yuan 培训经理 Rebecca Deng 厨房秘书 Summer Xia HACCP内部审核员

  43. HACCP HACCP认证

  44. 首要必备程序 • 良好的卫生操作(SFSMS) • 最高管理层的职责和承诺 • 提供足够的人力,物力和财力 • 批准的供应商(供应商保证程序) • 高标准的个人卫生 • 员工培训程序的保证

  45. SLSZ实施HACCP现状 • 已于08年1月组成HACCP小组 • 08年1月对经理及以上的员工进行了HACCP初级培训 • 计划08年3月底进行HACCP中级培训 • 所有HACCP记录文件正在实施 • 计划于08年6月进行第三方认证审核

  46. 非常感谢你参加这次课程

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