四、其它线缝工艺
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四、其它线缝工艺 (一)透缝工艺. 特点: 在鞋腔内部将帮脚、内底与外底(或中底)缝为一体 流程: 绷帮  装勾心、填底芯  合底  脱楦  缝内线  排楦. 绷帮成型 将帮脚与内底平伏地粘合在一起 绷帮余量要大于缝沿条鞋的绷帮余量 缝一道内线时:与胶粘鞋的要求相同 缝两道内线时:按缝第二道线的位置再加2~3 mm 的余边量 装勾心、填底芯 合外底: 胶粘定位法 脱楦: 不得掀掉外底,或使底心脱落,更不能撕裂鞋口 胶粘+透缝:在装配完成后再脱楦,避免二次排楦. 缝内线: 手工缝内线 猪鬃引线缝制法、空心锥缝制法、 钩锥缝制法 机缝内线

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四、其它线缝工艺 (一)透缝工艺

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四、其它线缝工艺

(一)透缝工艺

特点:在鞋腔内部将帮脚、内底与外底(或中底)缝为一体

流程:绷帮装勾心、填底芯合底脱楦缝内线排楦


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绷帮成型

将帮脚与内底平伏地粘合在一起

绷帮余量要大于缝沿条鞋的绷帮余量

缝一道内线时:与胶粘鞋的要求相同

缝两道内线时:按缝第二道线的位置再加2~3mm的余边量

装勾心、填底芯

合外底:胶粘定位法

脱楦:不得掀掉外底,或使底心脱落,更不能撕裂鞋口

胶粘+透缝:在装配完成后再脱楦,避免二次排楦


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缝内线:

手工缝内线

猪鬃引线缝制法、空心锥缝制法、钩锥缝制法

机缝内线

内线机

缝线:苎麻线或锦纶线

针码:每针10~12mm,前尖部位略小些,腰窝处略大些

起止点:跟口线以后10mm处

要求:无翻线、断线、跳线,线迹整齐一致,缝线落在容线槽内


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排楦(闯楦)

  • 用原号鞋楦或小半号的鞋楦闯入鞋腔内(最好用绞链弹簧楦)

  • 开暗槽的产品,还要进行合槽皮的操作,并对底面进行修饰

    (二)缝压条工艺

    特点:用压条压住帮脚后与外底缝合

流程:绷帮装勾心、填底芯翻帮脚、帮脚整平合外底缝压条


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1.绷帮成型

与胶粘工艺的绷帮成型技术要求基本相同

只在内底肉面边缘和帮脚鞋里处分别刷胶,粘合

鞋里保留5~6mm的裕度

主跟、内包头的保留裕度一般小于3mm

帮面与内底之间不粘合,而只是用少量的钉子暂时固定在楦底上

2.装置勾心、填底芯

3.翻帮脚、帮脚整平

将帮面翻到鞋楦外侧


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  • 首先拔掉绷帮钉

  • 通压条产品需在后跟部位打剪口,以便于翻帮脚

    剪口深度和密度以帮脚能翻平为准,剪口个数通常为5~10个

  • 在楦底棱以上4mm的范围内钉钉将鞋帮临时固定

  • 将帮脚揭起翻向鞋楦的外侧

  • 用80℃~100℃的电烙铁熨烫帮脚,使翻起的帮脚基本定型


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4.合外底

  • 将帮脚外翻的部分与外底平伏地粘合在一起

  • 用面革小块垫平通压条产品后跟部位帮脚上的剪口,便于缝压条时周边平伏

  • 拔掉固定钉以便于缝压条

    5.缝压条

    起点:里侧跟口线后6~8mm处

    方法:外线机或手工缝合

    针码:4毫米/针


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拎面结构

  • 绷帮成型、定型

  • 将内底肉面边缘与帮脚鞋里粘合

  • 出楦

  • 缝帮脚-外底

  • 创楦,二次定型

改进方法

  • 缝合帮脚-垫式内底

  • 创楦定型

  • 合外底


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(三)翻绱工艺

  • 将帮套内外侧翻转

    采用厚度为2mm的绒面革或软性苯胺革做内底

    内底片边,片宽为4mm、边口留厚1mm

  • 帮面与垫式鞋底的底面相对

  • 距边2~3mm将帮脚与底边缝合,针距为2~3毫米/针

  • 翻转鞋套

  • 粘垫

  • 排楦加温定型

  • 出楦


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第二节 模压组合工艺

概念:利用橡胶的热硫化性能,将未硫化的外底橡胶胶料放入模压机的模具中,于一定的温度和压力下使其发生硫化反应,在橡胶胶料硫化成型、形成外底的同时,也与鞋帮的帮脚和内底结合在一起

特点:与胶粘鞋的外观很相似

由于使用模具,产品底型的变化有局限性

需要专用塑炼、混炼及模压设备

能耗高,粉尘污染大,固定资产投入多

劳动强度大,生产效率高


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一、模压工艺的种类及特点

(一)缝帮套楦法(排楦成型法)

工序:帮脚与内底缝合在模压机上套楦模压硫化成型

说明:内底尺寸小于楦底尺寸帮脚与内底缝合的楞埂转向底心

特点:所用帮面和内底材料必须柔软(帆布和无纺布)

不使用较厚、硬的主跟和内包头

产品的成型稳定性差,主跟和内包头部位容易产生不平伏


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(二)绷帮模压法

工序:绷帮、与内底结合出楦套铝楦模压成型

特点:对帮面、内底、主跟和内包头等无特殊要求

成型稳定性好,不易变形走样

生产效率低,成本高,劳动强度也大


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二、模压工艺的特殊要求

(一)对材料的特殊要求

模压过程中的温度和压力

耐热性好:模压温度在15O℃左右,易出现卷缩、焦化现象

帮面:天然皮革(铬鞣)

鞋里:帆布或剖层天然皮革

内底:再生革、铬-植结合鞣或纯铬鞣底革

主跟、内包头:化学片


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(二) 对帮脚处理的要求

1.帮脚的固定

(1)缝合固定法(缝帮套楦)

  • 将鞋帮帮脚粒面处砂磨6~8mm

  • 装置主跟、内包头

  • 与中底一起车缝,制成鞋套

    (2)胶粘固定法

    使用专用胶粘剂,不使用热熔胶或氯丁胶

    模压温度已接近或超过了热熔胶的熔融温度


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(3)粘缝固定法

聚乙烯醇胶粘剂粘合帮脚+缝内线

(4)钉合固定法(劳保、军品)

用钢丝机将帮脚直接钉合在内底上

2.砂磨帮脚

目的、操作及质量要求与胶粘鞋的相同

注意:不可将缝合帮脚与内底的缝线砂断

不可将固定好的帮脚剥开、掀起

模压外底胶料具有流动性,可以自动填平底心,故不需要填底芯


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三、模压胶粘剂及外底胶料的制备

(一) 模压用胶粘剂(胶浆)

根据模压工艺条件专门配制的混炼胶浆

原料:天然橡胶,配合剂

种类:黑胶浆,用炭黑做填料

白胶浆,用白炭黑做填料,用于白色或浅色产品


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(二) 外底胶料

原料:橡胶、配合剂

橡胶:天然橡胶(烟片胶)

合成橡胶(顺丁胶、松香丁苯胶和充油丁苯胶)

再生胶(填料)

配合剂:硫化剂、硫化促进剂、活性剂、软化剂、防老剂、补强剂、填充剂、着色剂

产品:前掌胶、后跟胶


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胶料的制备

  • 塑炼:高弹性材料无法与配合剂混合均匀

    借助于热、机械力的作用或加入化学试剂,使橡胶软化

    设备:开炼机、密炼机、螺杆塑炼机

  • 混炼:将胶料与各种配合剂混合均匀

    设备:开炼机、密炼机

  • 出片:在压延机上制成7~8mm厚的胶片

  • 晾置:使胶片自然冷却


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四、模压硫化条件

硫化:橡胶分子由线形结构转变成网状结构的交联过程

要素:时间、温度、压力

  • 温度过高或时间过长,过硫,反之欠硫,成鞋耐磨性下降

  • 压力过大,鞋帮面革被切断或压伤,模具的磨损加剧

  • 压力过小:缺胶、底纹不清、胶底疏松、附着力和耐磨度降低

  • 三个参数经反复测试确定,严格执行操作规程,不得随意更改


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五、模压工艺过程

工序:缝内线套楦装勾心、衬跟加料模压出楦修整

(一) 缝内线

  • 熔融态的橡胶胶料是在一定的压力下充满模具型腔

  • 可能将帮脚揭起成鞋外底厚度不一、帮脚露出外底面

  • 方法:手工、机器(需先出楦)

  • 缝线:苎麻线或锦纶线

  • 位置:内底周边距楦底边楞约10~13mm处

  • 针码:每10mm一针


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(二) 套楦

将鞋套套在模压机的铝楦上检查是否套正系带

(三) 装置勾心、衬跟

装勾心:在套楦之后,防止影响套楦操作

材料:弹性硬纸板,竹勾心

装衬跟:安装在模压鞋后跟部位的一个底部件

作用:减轻成鞋重量,平衡前后部位的正硫化点

材料:软木、纸板、皮革

说明:勾心和衬跟在使用前,喷上模压用的黑胶浆或白胶浆


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(四) 加料

  • 将称量好的胶料分别放置在模具的前掌部位和后跟部位

  • 胶料的面积小于成鞋外底的面积,厚度大于成鞋外底的厚度

  • 将生胶胶料逐双提前放在模压机上预热10~20min

(五) 模压

  • 开启模压机,使套有鞋套的铝楦下降,压紧在底模上

  • 注意检查鞋帮是否安放端正,及时予以调整校正

  • 及时回收“水口胶” 以便再利用


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(六) 开模出楦

  • 预定的稳压时间结束,自动计时控制装置发出信号

  • 打开合模,启动油缸使铝楦上升

  • 旋转铝楦架,使模压好的成鞋翻转到机器上方,已套楦的另一只铝楦翻到下方

  • 再加料进行模压

  • 模压好的成鞋冷却结束后进行脱楦

    (七) 修整

  • 将冲边锥锥刃蘸少许水,对准余胶,沿着帮脚周转冲除

  • 通过电热丝将刀具加热到100℃左右,熔融切割


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六、模压鞋的常见质量问题

1.焦化、脆裂:内底、帮面材料烧焦、发脆、易断裂

原因:铝楦的楦温过高

没有选用耐高温的材料

2.缺花:外底出现缺角或凹陷

原因:胶料重量不足

胶料塑炼不透,流动性差或者压力不足

模具精度不高,逃料严重

模具清洁问题


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3.欠硫

胶料未达到完全的硫化点,物理机械指标达不到要求,外底耐磨性能差

原因:胶料在硫化过程中突然失压或温度下降

选用的硫化温度偏低、稳压时间不足

4.过硫

胶料在已达到最理想的硫化点后继续升温延时,胶底的理化指标反而显著下降

原因:控制温度的系统失灵

稳压硫化时间过长


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5.开胶

原因:硫化不完全

涂刷胶浆不均匀,胶浆过稀或过稠

涂刷胶浆后胶面上沾有油类、水份和灰尘等污物

阴雨天防潮措施不佳

选用压力偏低

6.帮面断裂:模压时模具边口把鞋帮面革切断或压伤

原因:模具与铝楦配合不正,内底大于模具

选用压力过大或模具上口不光滑


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第三节 注压组合工艺

概念:利用塑料、橡胶等材料热熔冷聚的特点,通过注压机加热熔融,注压到模具型腔内塑造外底并与帮脚、内底结合

特点:生产效率高,劳动强度低,成本低,产品规格,造型一致

可塑造不同性能、不同色彩的多色底

不适用于小批量的生产

种类:注塑、注胶、橡塑并注

一、注压材料

PVC、PU、TPR、EVA、合成橡胶


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(一)注塑材料

PVC、PE、ABS、PU

1.PVC塑料

成分:PVC树脂、增塑、稳定、填充、润滑、着色、发泡和改性剂

缺点:耐磨、耐寒、耐湿滑性能差

改进:丁腈胶等共混、化学改性(高聚合度聚氯乙烯HPVC)

2.聚氨酯(PU)

材料:热塑型PU弹性体(TPU)

优点:易于加工、耐磨、耐油、耐低温、耐老化


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(二)注胶材料

天然橡胶、合成橡胶(顺丁胶、再生胶)、热塑性橡胶(SBS)

说明:兼有塑料和橡胶特点的高分子聚合物,简称TPR或TPE

(三)橡塑并注材料

以橡胶为主体的并用体系

以塑料为主体的并用体系:PVC+粉末丁腈橡胶

橡胶塑炼加塑料、配合剂捏合机捏合切粒注压


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二、注压设备

种类:卧式、立式、转盘式、轨道式

结构:供料系统、控制系统、注射系统、模具系统

(一) 供料系统

作用:贮放和传送原料

种类:直接将原料填入料筒

电脑控制自动吸料机

(二) 控制系统

作用:对温度、压力、时间以及料量进行控制和调整

方式:程控,触摸屏


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(三)注射系统

作用:把机筒内呈热熔状态的材料经注压嘴挤压进模具

种类:柱塞式、螺杆式、柱塞—螺杆式

控制:计算机或模具上的微型开关控制注射量


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(四)模具系统

结构:楦模(阳模)、底模(阴模)、开合模装置、锁模装置

种类:

单工位:立式、卧式

多工位:轨道式、圆盘式

套楦、注压、出楦过程连续,生产效率高

四、八、十二、十六、二十四工位


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三、注压工艺

注压前:原料配比、制定生产工艺

注压时:控制注压温度、压力、时间

(一)注压前的准备阶段

1.注压机的准备

  • 模具型腔是否清洁

  • 注射嘴与模具进料孔是否紧密吻合

  • 预热,使机筒温度保持在160~1800C之间


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2.套楦前工序

(1)注塑鞋

成型:

  • 正面革、合成革:

    绷帮成型:绷帮与内底结合砂磨帮脚出楦套铝楦

  • 柔软帮料

    缝帮成型法:帮脚与内底合缝套铝楦

  • 易撕裂的帮料

    拉线成型法:套楦拉线绷帮出楦套铝楦


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帮脚固定方式:

胶粘、缝合、粘缝结合、钉合

填底芯:

胶料具有流动性,可以自动填平底心,无需填底芯

涂刷粘合剂:

  • 能溶解PVC的丙酮或环己酮

  • 聚氨酯粘合剂

    涂刷两遍,进行烘干处理

    注意保持胶面清洁无尘


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(2)注胶鞋

成型:

  • 绷帮成型、缝帮套楦成型

    鞋帮与内底的结合:

  • 承受橡胶硫化的温度和压力

  • 过氯乙烯胶或白胶

    砂磨帮脚

    刷胶

  • 天然硫化胶浆,硫化速度快于注胶料


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帮脚固定方式:

胶粘、缝合、粘缝结合、钉合

填底芯:

胶料具有流动性,可以自动填平底心,无需填底芯

涂刷粘合剂:

  • 能溶解PVC的丙酮或环己酮

  • 聚氨酯粘合剂

    涂刷两遍,进行烘干处理

    注意保持胶面清洁无尘


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(二)注压出楦阶段

1.启动注压机,调整工位

2.注料

  • 将套好铝楦的楦模底边楞与底模口紧密对齐吻合

  • 预热好呈熔融态的料液注入模具型腔(熔融料+聚氨酯胶膜)

  • 模具型腔被注压满后,余料触动微动开关,注塑停止

  • 保压40~50s,冷聚

    3.注塑嘴离开模具进料嘴,圆盘转动一定角度,下个工位开始注塑

    4.前工位脱模出楦


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四、产品缺陷及质量分析

(一)成型不足

表现:底纹不清

原因:供料不足

模具排气孔或溢料道设计不当

胶料温度不够

注入推进压力不足

保压时间太短


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(二)收缩凹陷

现象:

在注射口处、外底周边、后跟、甚至整个外底表面出现凹陷不平

原因:

  • 料温过高,模具温度过低

  • 保压及冷却定型时间不足

  • 模具设计不当,厚薄相差太大或溢料


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(三)飞边、跑料

现象:

料液从模具缝隙中溢出

原因:

  • 注射压力过高

  • 料量过多或料温过高

  • 模具精度不够、楦模与底模配合不当、模具变形

  • 锁模力量不足

  • 内底与模具子口配合不当,鞋帮结构或结合工艺不当


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(四)成品变形

现象:

脱楦后产品外观不平整,轮廓不分明,出现翘、歪、扭等现象

原因:

  • 冷却定型时间过短

  • 脱楦太早或方法不当,脱楦后存放方式不正确

  • 成型后烘干定型不够

  • 注胶欠硫


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(五)鞋底内有气泡

现象:

外观上有凹坑,或剖开时能见到空洞

原因:

  • 注压时温度太高,材料产生分解

  • 材料含水量大

  • 注入时带进空气或模具排气不好

  • 保压时间不足


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(六)水印

现象:外表有料流痕迹

原因:模具设计不当(注射口位置不当或注射口尺寸过小)

温度控制不当,适当提高料温及模具温度

(七)开胶

原因:帮脚砂磨起毛不符合要求,粘合界面不清洁

粘合剂未涂匀、涂后停放时间边长

注塑温度过低,注胶欠硫

起模方法不当


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(八)断帮

现象:

鞋帮在帮底结合处断裂

原因:

  • 模具子口的压条过于锋利

  • 楦模下降高度过大,楦模压力过大

  • 内底过大,与模具配合不当

  • 鞋帮结构设计不合理


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(九)焦点、底面发粘或帮茬外露

现象:底面上出现烧焦似的斑点

原因: 欠硫、过硫

现象:底面上出现帮脚的茬痕

原因:胶烧或注压筒内温度太高,滞留时间过长引起材料分解

现象:鞋底发粘,抗张强度低

原因:鞋帮与内底结合不牢(粘、缝)

楦模不正

底料设计太薄


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第四节 硫化组合工艺

概念:将混炼胶冲压成型后,与帮和内底粘合在一起,通过硫化罐硫化定型,使帮与底结合的工艺

特点:生产效率高、成本较低、劳动强度低、机械化程度高

外底柔软、防水、透气性差、帮底易变形

一、硫化前的准备

(一)胶料

塑炼混炼返炼出型

部位不同(内围条、垫芯、外底),质量要求不同,胶料配方设计不同


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(二)出型

概念:将混炼好的胶料在压延机上压出所需要规格的部件

外底的厚度、形体和花纹

内胶条的厚度和宽度

外胶条上的压道印

(三)胶浆

与注胶鞋、模压鞋使用的胶浆相同:黑胶浆、白胶浆

属于天然胶粘合剂,粘合力不高,起暂时性的固定作用


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(四)鞋帮套的准备

1.鞋帮的准备

  • 帮面、帮里、主跟、内包头、内底均选用耐高温的材料

  • 帮脚片边,片宽3~4mm,与内底缝合后不会产生较大的楞埂

  • 除织物、绒面革外,其它鞋帮的帮脚要进行砂磨,以便于粘合

  • 帮脚前后端点标定与内底缝合的标志点


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2.内底的准备

  • 采用缝帮套楦法内底材料要柔软

    帆布、合布、铬鞣底革(片宽8mm,边口留厚1mm)

  • 内底尺寸:小于楦底边缘3~4mm

    与楦底等大

    大于楦底边缘1~2mm

  • 在内底的相应位置上标定与帮脚缝合的标志点


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3.主跟、内包头的安装

  • 为了便于缝合套楦,常采用柔软且弹性好的材料(胶片)

  • 主跟、内包头使用胶粘剂粘合在面里之间

    4.帮底缝合

  • 按照标志点对齐,距边2~3mm,针码密度3~3.5针/厘米

  • 由后缝处开始合缝,缝到前尖部位时,将帮脚皱褶均匀分布


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5.套楦整理

  • 将鞋套套在铝楦上系带、消皱、敲平

  • 帮脚及底楞以上10~15mm周边处,用烙铁熨烫消除褶皱

  • 帮底合缝茬要剪齐敲平

    6.检验(逐双检验)

  • 端正度:鞋帮前端中点与楦体前端中点重合

    后帮合缝与楦体中心线重合

  • 牢度:后帮合缝的缝线,帮脚-内底的缝合线

  • 对称度:同双鞋各部位的对称性


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二、硫化鞋粘制工艺

(一)涂刷胶浆

  • 净化粘合面刷胶

  • 要求同胶粘工艺

    (二) 粘底

    1.填底芯

    材料:再生胶片

    尺寸:同底心形状,厚度与底心凹度相同

    厚度小于底心凹度,并加入发泡剂


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2.粘围条

作用:掩饰帮脚褶皱

增加鞋帮与中底的联结强度

改善成鞋防水性能

为粘合外底打下基础,起到承上启下的作用

说明:内底尺寸小于或等于楦底尺寸:粘内围条和外围条

内底尺寸大于楦底尺寸:只粘外围条


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方法:

  • 内围条:从腰窝里踝处起,将胶条平粘在帮脚四周缝合线以外部分,接头处重叠1~1.5mm

  • 外围条:假沿条相似,厚度3~4mm,宽度6~8mm,粘在楦底口的侧面,与内围条垂直相接或包过底楞

整理美化:

  • 用滚压轮在胶条上滚压,排除空气

  • 用花纹滚轮滚压,压出清晰的花纹


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3.粘外底

概念:将经过压延出型的外底复合粘接在中底上

操作:刷少量汽油于外底粘合面上对正粘合挤紧合严

清洁粘合面,将外底的粘合面表层溶解,增强粘合力

4.检验

逐双检验挂上铁架等待硫化


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三、硫化工艺

(一) 硫化设备

  • 硫化罐、安全阀、温度计、压力表、进气管、排气管、铁轨

  • 供热系统

    双壁:靠双壁内通过的热蒸汽增加温度

    单壁:靠直接通入的热蒸汽来增加温度

    单壁蛇管:靠蛇形管内通过的热气增加温度


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(二) 硫化条件

温度、压力、时间三要素

温度:是胶料硫化的唯一条件

硫化温度每上升10℃,硫化时间缩短一倍

温度过高鞋面革性能大幅下降

温度太低硫化时间太长

105~114℃

压力:胶料在温度升高后体积膨胀制成品中产生气孔

0.3~0.4MPa

时间:60~80min


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(三)硫化方法

1.热空气硫化

介质:蒸汽管散热提供热量,进气装置提供压缩空气

优点:成品鞋鞋底外观色泽光亮、平滑美观、鞋面干净无水渍

缺点:胶料氧化,面革水份油份过多散失,强度降低

2.混气硫化法

介质:热蒸汽

优点:胶料的氧化和面革中水份油份的蒸发减少

缺点:冷凝水滴产生的水渍影响皮鞋的美观和光泽


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(四) 硫化操作

1.检查、预热

检查仪表、阀门关盖关闭排气阀进气加压排出冷凝水升温预热至90℃关进汽阀开排气阀,将压力降至零开盖

2.进罐硫化

铁架入罐关盖开蒸汽阀加温加压到规定值关进气阀升温至11O℃保温45~5Omin逐渐降温至90℃

3.出罐出楦

关进汽阀使气压降至零开罐门拉出铁架排风冷却


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四、硫化鞋常见的质量问题

1.欠硫

概念:胶料尚未达到硫化点而未能完全硫化

原因:混炼胶料不合格,胶料配方设计与硫化条件不相符

温度、时间控制不当

2.过硫

概念:胶料在达到最佳硫化点后继续升温延时,使胶底的各项理化指标显著下降

原因:混炼胶料不合格,胶料配方设计与硫化条件不相符

硫化罐控制温度系统失灵

未严格执行操作规程


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3.内胶条开裂

原因:鞋帮漏刷胶粘剂,鞋帮砂磨起毛不匀

粘合面不洁净

滚轮滚压不匀、不足,帮脚与胶条、胶件之间留有空气

4.鞋口门破裂

原因:面革含水率低、变脆

出楦过早或方法不当

帮结构设计不合理,缝线针码过小


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