Assalamualaikum wbt dan salam sejahtera diucapkan kpd para juri dan hadirin yg dihormati sekalian…

1. Assalamualaikum wbt dan salam sejahtera diucapkan kpd para juri dan hadirin yg dihormati sekalian… kami kumpulan Q-INN dari unimap ingin membentangkan laporan KIK di bawah tajuk ‘Stock Item Control System (SICS)’.

2. Unimap ditubuhkan pada 25 Julai 2001, menawarkan 13 program ijazah dan 6 program diploma. Terdiri daripada 8 pusat pengajian dan kami adalah wakil kumpulan KIK daripada PPK Bahan.

3. Pusat Pengajian Kejuruteraan Bahan ditubuhkan pada Mac 2004 dan sehingga kini mempunyai 46 orang staf dan 457 orang pelajar.

4. Pusat Pengajian Kejuruteraan Bahan terletak di Kubang Gajah, Jejawi dan Taman Muhibah.

5. Misi jabatan adalah menjadi pusat akademik dan penyelidikan yang bertaraf dunia dalam bidang sains dan kejuruteraan bahan. Visi jabatan pula adalah untuk merialisasikan aspirasi negara dan menyumbang kepada ketamadunan dunia dalam bidang sains dan kejuruteraan bahan.

6. Organisasi PPK Bahan diketuai oleh Prof Madya Dr Shamsul Baharin sebagai dekan

7. Kumpulan Q-Inn ditubuhkan pada 3 Februari 2006 dianggotai oleh 9 orang ahli. Projek ini adalah merupakan projek pertama kumpulan Dan telah menjadi johan konvensyen kmk peringkat kukum 2006

8. Pembentukan Q-Inn bermula dengan pembentukan carta organisasi kumpulan, pemilihan nama kumpulan serta menetapkan misi, motto dan objektif kumpulan,

9. Organisasi Q-Inn diketuai oleh En Syed Nuzul Fadzli.

11. Nama Q-INN diadaptasi daripada perkataan ”kualiti” dan “inovasi’. Setiap warna dan simbol mempunyai makna tersendiri

12. Objektif kumpulan dibentuk daripada kesinambungan visi dan misi jabatan. Terdapat 6 objektif utama kumpulan.

13. Modus operandi aktiviti mesyuarat bermula dengan panggilan mesyuarat melalui email diikuti minit mesyuarat dan proses tindakan.

14. Purata kehadiran ahli ke mesyuarat mingguan adalah 96.2%.

15. Perancangan projek bersandarkan pada kitaran aktiviti PDCA - Plan, Do, Check and Action

16. Setiap aktiviti teras diketui oleh ahli yang berlainan dalam memastikan pelaksanaan tindakan berjalan lancar dan menepati masa.

17. Carta perbatuan menunjukkan perancangan aktiviti dan tarikh sebenar aktiviti dijalankan.

18. Aktiviti pemilihan masalah dijalankan melalui kaedah brainstorming iaitu mengenalpasti masalah, menganalisa, memilih dan menilai masalah serta menentukan sasaran.

19. Beberapa pelan tindakan telah dijalankan untuk mengenalpasti masalah.

20. Format borang survey disediakan dan aktiviti survey mendapat kelulusan dekan pada 9 Februari 2006.

21. Daripada survey, terdapat 5 kategori masalah utama yang dihadapi.

22. Data daripada survey dianalisa menggunakan carta pareto. • Konsep “rules of thumb” digunapakai iaitu 80% masalah disebabkan oleh 20% punca, di mana 20% punca tersebut ialah: • penyimpanan dan pengeluaran bahan kimia, • kelengkapan makmal , • penghawa dingin rosak, • jadual waktu padat dan • sistem bas yang lemah.

23. Hasil dari sesi perbincangan dengan pihak pentadbiran dan UKKP unimap dan rujukan akta kilang dan jentera 1967 dan sesi brainstorming dipaparkan seperti dilayar.

24. Masalah yg tersenarai dianalisa melalui beberapa peringkat. Peringkat pertama melibatkan saringan – misi dan visi jabatan, serta objektif kumpulan.

25. Hasil dari analisa peringkat satu, terdapat 6 masalah yang melepasi saringan I dan II, iaitu: 1. Sistem pendawaian komputer yg tidak teratur 2. Kesukaran utk menyimpan & mendapatkan bahan kimia di makmal 3. Kos penggunaan bahan kimia yg tinggi 4. Masalah penggunaan bahan kimia tanpa kawalan 5. Ketiadaan buku daftar bahan kimia dan 6. Ketiadaan sistem penyenggaraan mesin

26. 6 masalah yg tersenarai akan disaring di peringkat kedua melalui analisa SMART.

27. Hasil dari analisa SMART, 4 masalah telah dipilih iaitu, • Sukar menyimpan & mengeluarkan bahan kimia • Kos bahan kimia yg tinggi • Penggunaan bahan kimia tanpa kawalan dan • Ketiadaan buku daftar bahan kimia

28. Selepas itu pemilihan masalah menggunakan analisa FORCE RANKING. Dalam kaedah ini beberapa faktor penilaian telah dipilih iaitu: 1. Keupayaan objektif kumpulan 2. Keupayaan utk menampung kos projek 3. Keupayaan utk menganalisa data 4. Keupayaan kumpulan utk mengatasi masalah

29. Hasil daripada FORCE RANKING didapati 4 masalah adalah lebih menonjol, iaitu sama dengan 4 masalah yg ditonjolkan dalam analisa SMART

30. Dalam analisa faedah, 4 faktor penilaian telah dipilih dengan nilai pemberat dan skala telah diberikan berdasarkan kepentingan faktor-faktor tersebut

31. Hasil dari analisa faedah ini didapati cuma 1 masalah yg lebih menonjol iaitu masalah kesukaran utk menyimpan & mengeluarkan bahan kimia di makmal

32. Hasil dari analisa-analisa yg digunakan dalam pemilihan masalah peringkat 2-4 diringkaskan seperti dalam paparan. Masalah kesukaran utk menyimpan & mengeluarkan bahan kimia di makmal didapati lebih menonjol dari masalah2 yg lain

33. Oleh itu masalah ini telah dipilih sebagai projek Q-INN dan permohonan memilih masalah tersebut telah diluluskan oleh Dekan PPK Bahan pada 5 Mac 2006.

34. Punca paling mungkin masalah ini dianalisa melalui kaedah 5W dan 1H.

35. Untuk menilai tahap kritikal masalah, analisa masa, kos dan survey aduan pengguna telah dilakukan.

36. Dalam analisa masa, kami mendapati purata cycletime utk mendapatkan bahan kimia ialah 15.5 minit.

37. Trend kos pembelian bahan kimia dari Jan 2004 sehingga Jan 2006 semakin meningkat dari bulan ke bulan. Dijangkakan jika keadaan ini tidak terkawal, peruntukan VOT27 cuma boleh digunakan untuk pembelian bahan kimia sahaja. Padahal wang peruntukan ini perlu juga digunakan untuk keperluan lain

38. Maklum balas pengguna direkodkan di dalam format borang yg disediakan dan dianalisa dengan menggunakan carta pai

39. Dari carta pai yg dihasilkan, didapati hampir semua masalah melibatkan kekurangan pengetahuan pengguna untuk mendapatkan bahan kimia di makmal.

40. Bersandarkan kepada kemampuan kumpulan, sasaran-sasaran yg ditetapkan ialah: • Mengurangkan kos bulanan pembelian bahan kimia sebanyak 25% • Mengurangkan purata cycletime utk mendapatkan bahan kimia sebanyak 80% • Mengurangkan purata aduan pengguna sebanyak 85%

41. Pemilihan punca masalah dimulakan dengan mengenalpasti, verifikasi, dan menilai punca masalah.

42. Rajah ishikawa atau tulang ikan dihasilkan dengan menggunakan faktor-faktor 4M & 1E

43. Di dlm kaedah sebab & akibat, sesuatu punca masalah akan diterima jika terhasil hubungan yg jelas antara akibat & masalah. Sebagai contoh, punca2 masalah yang dikategorikan di dalam faktor manusia tidak membentuk hubungan yg jelas antara akibat dan masalah, oleh itu semua punca2 telah ditolak.

44. Punca2 paling mungkin di dlm persekitaran juga tidak menunjukkan hubungan jelas antara akibat dan masalah. Oleh itu semua punca2 masalah telah ditolak.

45. Kategori bahan juga tidak mempunyai punca2 paling mungkin untuk diketengahkan.

46. Sebaliknya, kategori kaedah sahaja yg menghasilkan hubungan yg jelas antara akibat dan masalah. Oleh itu semua punca2 paling mungkin telah diterima.

47. Hasil daripada soal selidik mendapati 95% respondan bersetuju bahawa masalah berpunca dr ketiadaan sistem utk mengawal proses tersebut.

48. 85% respondan juga bersetuju bahawa tiada pengkelasan dan lokasi penyimpanan yg tetap merupakan salah satu punca masalah .

49. Ketiadaan prosedur juga merupakan faktor utama yg menyebabkan masalah ini berlaku. 89% respondan bersetuju dengan cadangan ini. Dari proses verifikasi, kami mendapati hampir 90% respondan bersetuju bahawa masalah ini disebabkan oleh ketiga-tiga punca tersebut.

50. Secara keseluruhan, terdapat 7 cadangan penyelesaian hasil dari perbincangan antara ahli kumpulan.