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中央广播电视大学. 《 数控编程技术 》 课程 复习指导. 主讲人:张超英 [email protected] 2007 年 6 月. 0 、 考核说明. 1 .考核方式 考核分为终结性考核和形成性考核两部分。两者比例为 8∶2 。终结性考核一般为笔试,占 80% ;形成性考核主要检验学生的平时作业,占 20% ,由地方电大根据课程要求组织实施。 2 .试题题型及配分 ( 1 )选择题:(每题 3 分,共 45 分) ( 2 )判断题(每题 2 分,共 20 分) ( 3 )简答与计算题:(每题 5 分,共 10 分)

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Presentation Transcript


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中央广播电视大学

《数控编程技术》课程

复习指导

主讲人:张超英

[email protected]

2007年6月


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0 、 考核说明

1.考核方式

考核分为终结性考核和形成性考核两部分。两者比例为8∶2。终结性考核一般为笔试,占80%;形成性考核主要检验学生的平时作业,占20%,由地方电大根据课程要求组织实施。

2.试题题型及配分

(1)选择题:(每题3分,共45分)

(2)判断题(每题2分,共20分)

(3)简答与计算题:(每题5分,共10分)

(4)综合题(2~3道题,共25分)

3.考试方式及时间

考试形式为笔试,考试时间为90分钟。


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样题:

1、在数控机床的坐标系中,永远假定刀具相对于静止的运动。( )

2、对于同一G代码而言,不同的数控系统所代表的含义不完全一样;对于同一功能,系统不同采用的代码也有差异。( )

3、刀具功能称为T功能,它是( )的功能。

(A)进行刀具路径选择;

(B)进行刀具选择和刀具补偿号选择;

(C)进行刀具补偿;

(D)进行换刀操作。

4、在数控系统中,用于控制机床或系统开关功能的指令是( )。

(A)G代码 (B)F代码

(C)M代码 (D)T代码


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5、解释模态代码与非模态代码的含义,并举例说明。

6、简述编制数控加工程序的步骤。

7、数控加工程序的编制方法有哪些?它们分别适用什么场合?

8、计算下图所示未知基点坐标。


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9、用一毛坯尺寸为 102mm×62mm×12mm板料,加工成尺寸如图1所示的盖板零件。用10mm的立铣刀加工外轮廓,主轴转速为1000r/min,进给速度为120mm/min。工件坐标系原点(X0、Y0)设定在40mm的孔中心位置,其Z坐标定在毛坯表面,利用刀具半径补偿功能,编写零件外轮廓加工程序。(本题共13分)


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其他说明:

1、1~9章为教学与考核重点,10~11章为非重点。

2、借用教材的第7章不考。

3、借用教材第8章为非重点,了解内容,作一下11章的练习即可。

4、借用教材的第3章,只要求掌握利用三角函数法求解基点坐标。


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第1章 数控加工的编程基础

(一)知识点及考核要求

1.了解数控加工的过程

2.掌握数控编程的内容与步骤

3.掌握数控编程的种类

4.掌握数控机床的坐标系和运动方向的命名规则

5.了解典型数控系统及其主要功能

6.掌握程序的结构组成

7.掌握程序段格式的书写规则

8.理解地址码中英文字母的含义

9.掌握续效代码与非续效代码的概念与区别


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第1章 数控加工的编程基础

(二)重点内容

1、数控编程的主要内容及步骤

  • 加工工艺分析

  • 数值计算

  • 编写零件加工程序单

  • 制备控制介质

  • 程序校验与首件试切(的作用)


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第1章 数控加工的编程基础

(2)数控编程的种类

手工编程/自动编程

(3)数控机床的坐标系及其命名原则

现定Z轴——主轴回转轴线。

两点假设:假设刀具相对于静止的工件运动;

假设刀具远离工件为正方向运动。


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第1章 数控加工的编程基础

(4)代码表的查阅——续效与非续效代码


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第2章 数控编程中的工艺分析

(一)知识点及考核要求

1.了解数控编程中工艺分析的主要内容

2.掌握数控机床的合理选用方法

3.掌握数控加工零件的工艺性分析方法

4.能够正确选择加工方法与确定加工方案

5.掌握工序与工步的划分方法

6.掌握零件的装卡方法与夹具的选择原则

7.掌握加工路线的确定方法

8.能够根据被加工零件的要求,合理地选择刀具

9.能够根据工艺条件,选择切削用量

10.理解对刀点与换刀点的概念

11.掌握数控加工工艺文件的编制方法


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第2章 数控编程中的工艺分析

(1)根据零件特征加工方法的选择 —孔加工实例


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第2章 数控编程中的工艺分析

(2)零件的结构工艺性

——刀具尺寸受几何要素的限制


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第2章 数控编程中的工艺分析

(3)零件的装夹定位——决定加工工序的内容

a)内轮廓加工

外形面定位

b)外轮廓加工

以内形面定位


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第2章 数控编程中的工艺分析

(4)刀具路线1——轮廓加工的切入/切出方式

图2-16 外圆铣削 图2-17 内圆铣削


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第2章 数控编程中的工艺分析

(4)刀具路线-2

  • 孔加工时的引伸距离的确定

图2-18 钻尖对编程的影响


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第2章 数控编程中的工艺分析

(4)刀具路线3——螺纹加工时的引入与超越距离

图2-19 切削螺纹时的引入与超越距离


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第2章 数控编程中的工艺分析

(4)刀具路线4

——孔系加工路径(加工路线最短、定位精度最高两原则)

图2-20 孔加工路线的确定


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第2章 数控编程中的工艺分析

(4)刀具路线5——型腔加工的刀具路径

图2-21 凹槽加工走刀路线


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第2章 数控编程中的工艺分析

(5)刀位点与对刀

——刀位点的概念


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第3章 数控编程中的数学处理

(一)考核知识点与要求

1.掌握利用三角函数计算基点坐标的方法

2.了解非圆曲线节点坐标的概念

3.掌握辅助坐标点的计算

(二)重点与难点

重点:利用三角函数计算基点坐标

难点:辅助坐标点的设定与计算


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R 34

第3章 数控编程中的数学处理

图3-1 基点坐标计算

图3-2 孔位坐标计算


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第4章 基本功能指令的编程方法

(一)考核知识点

1.刀具功能(T指令)的编程

2.主轴功能(S指令)的编程

3.进给功能(F指令)的编程

4.常用辅助功能(M指令)的编程


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(二)重点内容

1、刀具功能的编程

(1)T(T2+2)

例如:T0404 ;表示选择第4号刀,4号偏置。

T0403 ; 表示选择第4号刀, 3号偏置。

T0200 ; 表示选择第2号刀,刀具偏置取消。

(2)T、D(H)

例如: … T3 D3 ;选择3号刀,3号刀偏生效;

…D0 ;仍然是3号刀具,3号刀取消

…D5 ;仍然是3号刀具,5号刀偏生效

…T5 D6 ;换5号刀具,6号刀偏生效

(3)T、M06

例如: N010 T02 M06 ;选择2号刀,立即换2号刀

N090 G01 Z… T03 ;预选3号刀

N100 G28 Z0 M06 ;换3号刀


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2、主轴功能S的编程格式

(1)主轴恒转速功能控制编程格式为:

G97 S××× ——S的单位为转速单位(r/min)。

例如:G97 S320 ;表示主轴转速为320 r/min。

(2)主轴恒线速度功能编程格式为:

G96 S××× ——S的单位为线速度单位(m/min)。

例如:G96 S150 ;表示切削速度为150 m/min。

(3)最高转速限制。当采用恒线速度切削时,

G50(G92)S××××

——S的单位为转速单位(r/min)。

例如:

G96 S150 ;主轴恒线速度控制,线速度为150 m/min。

G50(G92)S1800 ;主轴最高转速限制,最高转速为1800 r/min。


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3、进给功能F的编程

(1)直线进给编程格式为:

G94(G98)F×× ——F的单位为mm/min。

例如: G94(G98)F240 ;进给率为240 mm/min。

(2)旋转进给编程格式为:

G94(G98)F×× ——F的单位为mm/r。

例如: G95(G99)F0.2 ;进给率为0.2 mm/r。

(3)注意事项

① 直线进给/旋转进给的选择指令,因数控系统不同而有差别。上电 默认值由机床参数设定,二者均可。

② 当编写程序时,第一次遇到插补指令时,必须编写进给率F。

③ F功能为模态指令,实际进给率可以通过进给倍率旋钮进行调整,在0%~120%(150%)之间控制。


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4、常用辅助功能M的编程格式

(1)程序控制:

M00 ——程序暂停; M01 ——“选择” 停止。

M02——程序结束。 M30 ——程序结束,指针返回。

(2)主轴控制:

M03——主轴顺时针转动。 M04——主轴逆时针转动。

M05——主轴停止。

(3)冷却控制:

M07——冷却液1开。 M08——冷却液2开。

M09——冷却液关。

(4)换刀控制:

M06——换刀。

(5)自程序控制:

M98——子程序调用。 M99——子程序返回。

(6)其他控制:

M41、M42、M43 等。


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第5章 常用准备功能指令的编程方法

(一)知识点与考核要求

1.理解与坐标相关指令的含义,掌握指令的格式和编程方法;掌握G50/G92、 G54~G59指令的区别和联系;掌握平面选择指令(G17、G18、G19)的用法,理解回参考点操作及其指令的用法。

2.掌握公/英制转换、绝对/增量指令、直径/半径指令

3.掌握移动G00、G01、G02/G03的编程格式及编程方法,理解圆心坐标向量I、J、K的含义,掌握圆心坐标的I、J、K的计算方法。

4.掌握暂停指令G04用途、编程格式及方法


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1、与坐标系相关的G指令编程方法

(1)工件坐标系设定

① 以刀具当前位置建立工件坐标系。编程格式如下:

数控车削:

G50 X Z。

X、Z为刀位点在工件坐标系中的初始位置。

数控铣削:

G92 X Y Z。

X、Y、Z为刀位点在工件坐标系中的初始位置。

② 利用坐标系偏置指令建立工件坐标系——坐标平移

直接采用零点偏置指令(G54~G59)建立工件坐标系。


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(2)坐标平面选择指令

指令G17、G18、G19用于平面选择。G17选择XY平面,G18选择ZX平面,G19选择YZ平面。

默认值:数控车床的刀架在XZ平面运动,默认值为G18;

立式数控铣床大都在X、Y平面内加工,故默认值为G17。

(3)绝对和增量尺寸编程

G90/ G91;

X、Y、Z/U、V、W。

(4)公制尺寸/英制尺寸指令

注意:数控系统不同,公制/英制尺寸指令不同。 FANUC:G21/G20代码;

SIEMENS:G71/G70代码。

(5)半径/直径数据尺寸

SIEMENS 802S/C:G22/G23为半径/直径编程。

HNC-21/22T : G36/G37为直径/半径编程。


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2、运动路径控制指令的编程

(1)快速移动指令G00

1)编程格式

G00 X(U)Y(V)Z(W)

式中:X、Y、Z为刀具移动的目标点坐标。

2)注意事项

① 使用G00指令时,刀具的实际运动路线并不一定是直线,而是一条折线。因此,要注意刀具是否与工件和夹具发生干涉。

② 使用G00指令时,机床的进给率由轴机床参数指定,G00指令是模态代码。


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(2)直线插补指令G01

1)编程格式

 G01 X(U)Y(V)Z(W)F

式中:X、Y、Z为刀具移动的目标点坐标,F为进给速度。

2)注意事项

① G01指令后的坐标值取绝对值编程还是取增量值编程由G90/G91决定。

② F指令也是模态指令,F的单位由直线进给率或旋转进给率指令确定。


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(3)圆弧插补指令G02/G03

1)圆弧顺逆的判断

(a)刀架在外侧时 G02、G03方向 (b)刀架在内侧时 G02、G03方向

图5-4 圆弧的顺逆方向与刀架位置的关系


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2)G02/G03的编程格式 (会两种编程格式)

① 用I、K指定圆心位置:

数控车:

G02/ G03 X Z I K F

数控铣:

G02 /G03 X Y I J F

② 用圆弧半径R指定圆心位置:

数控车:

G02/ G03 X Z R F

数控铣:

G02/ G03 X Y R F


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3)注意事项

 ① 采用绝对编程时,X、Y、Z表示圆弧终点相对工件坐标系原点的坐标值;当采用增量编程时,X、Y、Z为圆弧终点相对于圆弧起点的增量值。

② 圆心坐标为I、J、K表示圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量(矢量方向指向圆心)。

③ 当用半径指定圆心位置时,由于在同一半径R的情况下,从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性,为区别二者,规定圆心角α≤180时,用“+R”表示,如图5-13中的圆弧1;α>180时,用

“-R”表示,图中的圆弧2。

④ 用半径R指定圆心位置时,

不能描述整圆。


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3、暂停指令G04

(1)编程格式

G04 X(P)

地址码X或P为暂停时间。其中:X后面可用带小数点的数,单位为s,如G04 X5.表示前面的程序执行完后,要经过5s的暂停,下面的程序段才执行;地址P后面不允许用小数点,单位为ms。 如G04 P1000表示暂停ls。

(2)注意事项

① 该指令为非模态代码,只在本程序段有效。

② 注意暂停的时间单位,与数控系统的格式有关。


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第6章 刀具补偿指令及其编程方法

(一)知识点及考核要求

1.掌握刀具补偿功能的作用,掌握刀具补偿的建立、执行和取消的过程和条件。

2.掌握刀具半径补偿的编程方法,能够合理应用G41、G42、G40代码编制刀具半径补偿程序。

3.掌握刀具长度补偿的编程方法,能够正确应用G43、G44、G49代码编制刀具长度补偿程序。


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(1)刀具半径补偿指令(G41、G42、G40)

图6-4 刀具半径补偿的偏置方向


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(2)刀具半径补偿的3个过程

① 刀补的建立,刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过。

② 刀补进行,执行有G41、G42指令的程序段后,刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏置量。

③ 刀补的取消,刀具离开工件,刀具中心轨迹要过渡到与编程重合的过程。

(3)刀具半径补偿的建立与取消条件

只有在移动指令G00(G01)下,才能生效。并编写在辅助程序段中。

例如:

G00(G01)G41/G42 X Z D;刀具半径补偿的建立

G00(G01)G40 X Z;刀具半径补偿的取消


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(4)典型实例

图6-5 刀具半径补偿的实例


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刀具全缩进位置

机床零点Z0

刀具1偏置

刀具2偏置

工件零点Z0

工件

2、刀具长度补偿

(1)概念

对于FANUC系统,刀具长度补偿指令为G43、G44、G49,G43为刀具长度正补偿;G44为刀具长度负补偿;G49为撤消刀具长度补偿指令。

图6-6 不同刀具的长度偏置


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(2)刀具长度补偿的编程方法

G00(G01)G43/G44 Z H;建立刀具长度补偿

G00(G01) G49 Z;取消刀具长度补偿

Z值为编程值,H为长度补偿值的寄存器号码。偏置量与偏置号相对应,由CRT/MDI操作面板预先设在偏置存储器中。

执行G43时:

Z实际值 = Z指令值+(H××)

执行G44时:

Z实际值 = Z指令值-(H××)

式中:H××是指编号为××寄存器中的刀具长度补偿量。


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(3)典型实例

图6-7 刀具长度补偿实例


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第7章 简化编程指令及其编程方法

(一)考核点及要求

1.了解车削固定循环的概念及动作步序;掌握车削复合固定循环G71、G72、G73指令的应用场合和编程方法。

2.理解铣削固定循环6个动作步序、3个工作平面的概念。掌握G81、G73、G83、G82钻孔指令的应用场合和编程方法。

3.了解子程序的格式,理解子程序嵌套的概念,掌握子程序的调用与返回指令的格式和编程方法。

4.了解旋转、镜像、比例缩放等功能指令的编程格式及其编程方法。


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(二)考核重点

1、车削固定循环

(1) 外径粗车固定循环G71适用于圆柱毛坯料粗车外圆和圆筒毛坯料粗车内径。

编程格式1为(以直径编程):

G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) D(Δd) FST


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编程格式2为:

G71 U(Δd) R(e)

G71 P(ns) Q (nf) U(Δu) W(Δw) FST


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(2)端面粗车固定循环G72 G72适用于圆柱毛坯端面方向粗车,图所示为从外径方向往轴心方向车削端面时的走刀路径。

编程格式1为:

G72 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) D(Δd) FST

编程格式2为:

G72 W(Δd) R(e)

G72 P(ns) Q (nf) U(Δu) W(Δw) FST


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(3)固定形状粗车循环G73

编程格式1为:

G73 P(ns) Q(nf) I(Δi) K(Δk) U(Δu) W(Δw) D(Δd) FST

编程格式2为:

G73 U(Δi) W(Δk) R(d)

G73 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) D(Δd)FST


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2、FANUC铣削固定循环的特征

(1)固定循环动作

固定循环通常由6个动作组成:

① X轴和Y轴的快速定位;

② 刀具快速从初始点进给到R点;

③ 以切削进给的方式执行孔加工

的动作;

④ 在孔底相应的动作;

⑤ 返回到R点;

⑥ 快速返回到初始点。


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(2)固定循环的定义平面

① 初始平面。初始平面是为了安全下刀而规定的一个平面。初始平面到零件表面的距离可以任意设定在一个安全的高度上,当使用同一把刀具加工若干孔时,只有孔间存在障碍需要跳跃或全部孔加工完了时,才使用G98功能使刀具返回到初始平面上的初始点。

② R点平面。R点平面又叫R参考平面,这个平面是刀具下刀时自快进转为工进的高度平面。距工件表面的距离主要考虑工件表面尺寸的变化,一般可取2~5mm。使用G99时,刀具将返回到该平面上的R点。

③ 孔底平面。加工盲孔时孔底平面就是孔底的Z轴高度,加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离,主要是保证全部孔深都加工到尺寸,钻削加工时还应考虑钻头钻尖对孔深的影响。


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(3)沿钻孔轴的移动距离

(4)返回点平面

图7-5 G90和G91的坐标计算

图7-6 G90和G91的返回平面


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3、常用的铣削固定循环编程方法

(1)钻孔循环(G81)——用于常规钻孔

① 指令功能。该循环用作正常钻孔。切削进给执行到孔底,然后刀具从孔底快速移动退回,该指令的动作步序如图7-7所示。

② 指令格式:G81 X Y Z R F K;

其中:X Y:孔位置数据

Z:从R点到孔底的距离

R:从初始位置面到R点的距离

F:切削进给速度

K:重复次数(如果需要的话)


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(2)高速深孔钻循环(G73)

① 指令功能。该循环执行高速深孔钻——不易断屑的孔加工。它执行间歇切削进给直到孔的底部,同时从孔中排出切屑,该指令的动作步序如图7-8所示。

② 指令格式:G73 X Y Z RQ F K;

其中:Q:每次切削进给的深度,其他与G81相同。

注意:该指令与G81的区别。


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(3)锪孔循环(G82)

① 指令功能。该循环用于锪孔(台阶孔)加工。孔切削进给到孔底时执行暂停,然后刀具从孔底快速移动退回,该指令的动作步序如图7-9所示。

② 指令格式:G82 X Y Z RP F K;

其中:P:孔底暂停时间,其他与G81相同。

注意:该指令与G81的区别。


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(4)排屑钻孔循环(G83)

① 指令功能。该循环执行深孔钻——适宜不易排屑的孔加工。间歇切削进给到孔的底部,钻孔过程中从孔中排除切屑。该指令的动作步序如图7-10所示。

② 指令格式:G83 X Y Z RQF K;

其中:Q:每次切削进给的深度,其他与G81相同。

注意:该指令与G81的区别。


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4、子程序及其调用

(1)子程序的用途(适宜多个相同形状的几何要素编程)

(2)子程序的调用格式

M98

M99

CALL

(RET)

子程序结束时,如果用P指定顺序号,不返回到上一级子程序调出的下一个程序段,而返回到用P指定的顺序号n程序段,但这种情况只用于存储器工作方式。

(3)子程序的嵌套

可以让子程序调用另一个子程序,称为子程序的嵌套。子程序的嵌套不是无限次的。


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第8章 数控车削加工编程

(一)考核要求

1.了解数控车削的编程特点

2.了解数控车削加工的要素

3.掌握数控车削编程中的工艺处理内容和方法

4.掌握轮廓车削与镗削的编程方法,能够运用固定循环指令编制内外轮廓的粗、精加工程序。

5.掌握切槽、螺纹加工的编程方法

6.能够编制中等复杂典型车削零件(轴类、盘类、套类)的加工程序。


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(1)数控车削刀具的选择

从编程的的角度讲,在选择刀具几何角度时,要特别注意主偏角和副偏角的选择,前者影响刀具的切削范围,后者则可对已加工轮廓造成干涉。

(2)加工参数的选择

合理选择切削用量。粗车时,首先考虑选择尽可能大的背吃刀量aP,其次选择较大的进给量f,最后确定一个合适的的切削速度v。增大背吃刀量aP可使走刀次数减少,增大进给量f有利于断屑。

精车时,加工精度和表面粗糙度要求较高,加工余量不大且较均匀,因此选择精车的切削用量时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高生产率。因此,精车时应选用较小(但不能太小)的背吃刀量aP和进给量f,并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数,以尽可能提高切削速度v。


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2、螺纹车削加工指令

数控系统提供的螺纹加工指令包括:单一螺纹指令和螺纹固定循环指令。前提条件是主轴上有主轴编码器,保证在多次切削不乱牙。

(1)螺纹加工指令

① 单一螺纹加工指令G32(G33)

编程格式:

G32(G33)X Z F

② 螺纹固定循环指令G92

编程格式:

G92 X Z F

③ 螺纹复合固定循环G76——了解,不要求掌握。


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(2)几点注意事项

① 进行横螺纹加工时,其进给速度F的单位采用旋转进给率,即mm/r(或inches/r);

② 为避免在加减速过程中进行螺纹切削,要设引入距离1和超越距离2,

③ 螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定。螺纹加工中的编程大径应根据螺纹尺寸标注和公差要求进行计算,并由外圆车削来保证。


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3、典型零件的综合编程

具体要求:

(1)能够根据零件的几何特征和技术要求,编制中等复杂零件的轮廓粗、精加工程序。

(2)能够编制切槽加工程序。

(3)利用螺纹加工指令G33、G92,能够编制恒螺距螺纹加工程序。

(4)能够根据零件图纸,进行编制好的加工程序的阅读。


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例:加工如下图所示零件,毛坯尺寸为50×85mm,材料为45#钢。仔细阅读图纸,进行工艺分析,并按零件的装夹顺序,编写零件的加工程序。


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  • O0001

  • N010 G54 G00 X80 Z60

  • N020 S400 M03 T0101

  • N030 X6 Z5

  • N040 G71 P50 Q160 UW0.3 DF100

  • N050 G00 X44

  • N060 G01 W-25 F80

  • N070 U-10 W-10

  • N080 W-10

  • N090 U-14 W-7 R7

  • N100 G01 W-10

  • N110 G02 U-10 W-5 R5

  • N120 G01 Z-80

  • N130 U-4 W-2

  • N140 G70 P50 Q130

  • N150 G00 Z60

  • N160 X80 T0100 M05

  • N170 M30


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第9章 数控铣削加工编程

(一)知识点及考核要求

1.了解数控铣床/加工中心的编程特点

2.掌握铣削编程时的工艺处理方法

3.掌握轮廓铣削加工的编程方法,会利用刀具半径补偿功能,编制轮廓铣削程序。

4.掌握腔槽程序的编制方法。

5.掌握孔系程序的编制方法。

6.掌握加工中心换刀指令的编程方法。

7.能够编制适宜数控铣床(加工中心)加工的中等复杂典型零件的加工程序。


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1、在对铣削零件进行编程时,需要注意以下几个问题。

① 坐标系正确设定;

② 快速定位中的刀具路径确认,防止出现干涉现象;

③ 旋转轴指令是否正确;

④ 公/英制转换格式是否正确;

⑤ 恒线速控制是否超出允许速度;

⑥ 绝对/增量代码输入是否正确;

⑦ 在刀补、圆弧插补及(螺旋线插补)中,平面是否正确指定;

⑧ 在刀补及镜像功能有效时,刀具位置是否正确;

⑨ 数控系统功能,如图形旋转、极坐标代码输入是否正确。


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2、编程一般作法

一个完整的程序由3部分组成。

① 开始部分:

刀具准备,坐标系指定,偏置号指定,冷却指令,下一工步刀具到位。

② 加工部分:

执行先面后孔,先粗后精的原则。

铣端面→铣侧面→粗镗孔→NC点钻→铣外轮廓→铣内轮廓→钻孔→攻丝→精镗孔。

③ 结束部分:

加工结束→Z轴退到安全高度→停冷却→取消半径补偿,取消刀具长度偏置→到达下一工步开始点→回参考点换刀。


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例:用一毛坯尺寸为 102mm×62mm×12mm板料,加工成尺寸如图1所示的盖板零件。用10mm的立铣刀加工外轮廓,主轴转速为1000r/min,进给速度为120mm/min。工件坐标系原点(X0、Y0)设定在40mm的孔中心位置,其Z坐标定在毛坯表面,利用刀具半径补偿功能,编写零件外轮廓加工程序。(本题共13分)


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第10章 宏指令编程

知识点与考核要求

1.了解宏程序的概念

2.理解变量的概念,掌握变量的类型及其表示方法、

变量的赋值方式。

3.掌握常用的算术与逻辑运算指令功能、编程方法

4.掌握控制类指令的功能、编程方法

5.能够应用变量,编制简单的宏程序

以本章作业的作业范围及难度为准。


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第11章 自动编程简介

(一)目的与要求

通过本章的学习,使学生了解复杂零件编程的概念和方法,了解自动编程的过程及步骤。

(二)教学内容

1.常用的自动编程软件及其特点

2.自动编程的过程及步骤

(三)考核要求

以本章作业的作业范围及难度为准。


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祝同学们

顺利通过考试!


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