Eksploatacja urządzeń przetwórstwa spożywczego w aspekcie HACCP, GMP, GHP

1. Eksploatacja urządzeń przetwórstwa spożywczego w aspekcie HACCP, GMP, GHP Dr inż. K. Olszewski

2. HACCP (ang. Hazard Analysis and Critical Control Points) System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli, zwany dalej „systemem HACCP” – postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności przez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia wymagań zdrowotnych żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i obrotu żywnością produktami spożywczymi; system ten ma również na celu określenie metod eliminacji lub ograniczania zagrożeń oraz ustalenie działań korygujących. • System HACCP pozwala na uzyskanie pewności, że zakład wykonał wszystko dla bezpieczeństwa wyrobu i konsumenta, w odniesieniu do przepisów, zasad dobrej praktyki produkcyjnej i potrzeb klientów.

3. HACCP • HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności, z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń. System HACCP pozwala na uzyskanie pewności, że zakład wykonał wszystko dla bezpieczeństwa wyrobu i konsumenta, w odniesieniu do przepisów, zasad dobrej praktyki produkcyjnej i potrzeb klientów.

4. HACCP • System ten został opracowany w latach 60 XX wieku w Stanach Zjednoczonych. W Polsce obowiązek wdrażania systemu HACCP początkowo dotyczył tylko zakładów produkujących wody mineralne oraz żywność specjalnego przeznaczenia żywieniowego. • W dniu 30 października 2003 r. Sejm ostatecznie uchwalił kolejną nowelizację ustawy z 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia, wg której termin wdrożenia systemu HACCP został przesunięty na dzień 1 maja 2004 r.

5. HACCP • Norma ISO 22000:2005 skierowana jest do wszystkich organizacji, które w ramach swoich działalności zajmują się produkcją, przetwarzaniem, magazynowaniem, transportowaniem i obrotem żywności.

6. ZASADY SYSTEMU HACCP • Zasada 1 - Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych • Zasada 2 - Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP) • Zasada 3 - Identyfikacja limitów krytycznych • Zasada 4 - Ustalenie systemu monitorowania CCP • Zasada 5 - Określenie działań korygujących • Zasada 6 - Ustalenie procedur weryfikacji systemu • Zasada 7 - Ustalenie procedur zapisów

7. Zasada 1 - Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych • Należy utworzyć zespół, który będzie odpowiedzialny za wszystkie działania podejmowane podczas tworzenia, wdrażania i utrzymania systemu. Sporządzić blokowy schemat procesu technologicznego, a po jego zweryfikowaniu wypisać wszystkie możliwe zagrożenia biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty), chemiczne (naturalne toksyny, związki chemiczne, pestycydy, metale ciężkie, pozostałości środków myjących) i fizyczne (szkło, metal, elementy opakowań) występujące na poszczególnych jego etapach oraz związane ze stosowanymi surowcami, dodatkami i materiałami. Następnie należy oszacować istotność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności.

8. Zasada 2 - Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP) • Zespół HACCP powinien zidentyfikować tzw. krytyczne punkty kontrolne (CCP), tj. wszystkie miejsca w procesie technologicznym, w których do zagwarantowania bezpieczeństwa żywności jest niezbędne opanowanie (kontrola) występujących tam zagrożeń. Do identyfikacji CCP zaleca się stosowanie jednego z wielu tzw. drzewek decyzyjnych.

9. Zasada 3 - Identyfikacja limitów krytycznych • Dla każdego CCP należy ustalić tzw. limity (granice) krytyczne oznaczające takie wartości mierzalne środków kontrolnych, których nie można przekroczyć, ponieważ jest to jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa wyrobu gotowego.

10. Zasada 4 - Ustalenie systemu monitorowania CCP • Każdy CCP powinien mieć ustalone wymagania odnośnie sposobu i częstotliwości odczytywania i zapisywania wartości środków kontrolnych (tzw. monitorowanie CCP) oraz osoby odpowiedzialnej za te działania.

11. Zasada 5 - Określenie działań korygujących • Należy opracować procedury działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Konieczne jest także wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za podjęcie tych działań. Działania korygujące powinny zawierać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w CCP, a także sposób postępowania z produktem, który został wyprodukowany, gdy ustalone granice krytyczne zostały przekroczone.

12. Zasada 6 - Ustalenie procedur weryfikacji systemu • Należy opisać sposób sprawdzania poprawności funkcjonowania systemu. System taki, opisany w formie procedury, może opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych produktów końcowych lub reklamacjach. Zalecanym sposobem weryfikowania systemu jest wykonywanie tzw. audytów wewnętrznych systemu.

13. Zasada 7 - Ustalenie procedur zapisów • Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia bezpieczeństwa żywności, dlatego należy opracować procedury sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów systemu HACCP (3 lata od sprzedaży).

14. Good Hygiene Practice (GHP) • Dobra Praktyka Higieniczna - (ang. GHP - Good Hygienic Practice). Działania, które muszą być podjęte, i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności - zgodnie z art. 3 ust. 3 pkt. 8 ustawy o bezpieczeństwie żywności i żywienia Dz.U. z 2006 r. Nr 171, poz. 1225 Wymagania GHP obejmują: • lokalizację i otoczenie zakładu produkcji żywności, • rozmieszczenie pomieszczeń i wyposażenia w zakładzie, • dobór odpowiedniego wyposażenia technologicznego i technicznego, • procedurę mycia, dezynfekcji, konserwacji maszyn i urządzeń, • zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego i odpowiedniej jakości wszystkich surowców, • stosowaniu odpowiednich procedur i operacji technologicznych, • szkolenie i higienę osobistą pracowników.

15. Good Manufacturing Practice (GMP) • Good Manufacturing Practice (GMP) (ang. dobra praktyka wytwarzania) – oznacza zestaw standardów stosowanych w produkcji przemysłowej, a coraz częściej także w gastronomii. • Standardy GMP zapewniają wysoką jakość, czystość użytych surowców i komponentów gotowego produktu. Zapewniają również pełną kontrolę nad jakością i pochodzeniem surowców. • Standardy GMP opracowano pierwotnie dla przemysłu farmaceutycznego. Obecnie stosowane bywają przez niektóre firmy kosmetyczne, producentów suplementów odżywczych itp. • Stosowanie standardów GMP daje konsumentom większy poziom komfortu i pewność co do wysokiej jakości produktu.

16. Good Agricultural Practice (GAP) • Good Agricultural Practice (GAP) (z (ang. dobra praktyka rolnicza) – zbiór praktyk pozwalających wyprodukować bezpieczną żywność przy użyciu wszelkich dostępnych metod i środków. Na mocy zaleceń unijnych w Polsce została wprowadzona obowiązkowo dla rolników ubiegających się o wsparcie finansowe jako Zwykła Dobra Praktyka Rolnicza (skrót ZDPR). Zasady GAP • Zasady GAP zobowiązują rolników między innymi do przestrzegania okresów karencji po zastosowaniu nawozów, środków ochrony roślin czy leków, aby pozostałości użytego środka nie dostały się do żywności. • Zasady GAP określają również ściśle czym i w jaki sposób należy karmić zwierzęta hodowlane, czy nawozić oraz jak zapewnić bezpieczeństwo konsumentowi poprzez produkcję pierwotną podstawową (tzw. produkcja pierwotna).

17. Praca domowa: • Napisz w punktach, jakie kryteria muszą spełniać maszyny i urządzenia przemysłu spożywczego, aby ich użytkowanie było zgodne z zasadami HACCP, GMP, GHP