ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS

1. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS A M F E 01

2. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS1. HISTORIA La primera vez que se utilizó fue en la industria aeroespacial por los años 60, como un procedimiento para la realización de análisis de modo de fallo, efectos y criticidad según la norma MIL-STD-16921. El AMFE fue desarrollado por la industria de la automoción A M F E 01

3. No- prestación de la FUNCIÖN cuando se la solicita Necesidad de una solución de compromiso entre la FUNCIÓN Y EL FALLO FALTA DE APTITUD de la FUNCIÓN REQUERIDA Cese, total o parcial de la FUNCIÖN en marcha ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES • “No conformidad” (Fallo)Incumplimiento de un requisito especificado (ISO 8402:94 2.10). • No prestación de la función cuando se solicita: (Freno no funciona, motor no arranca...)Cese total o parcial de la función una vez está en marcha: (Fallo en la función freno, motor se para...) A M F E 01

4. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES • “Requisito” (Función). Conjunto de las exigencias implícitas o explícitas expresadas en términos cuantitativos o cualitativos para las características de un producto. • “Producto”. Es el producto, servicio, proceso, organismo, o una combinación entre ellos que forma parte del estudio. • “AMFE”. Es una técnica de análisis sistemático, exhaustivo y objetivo, basada en la participación de un equipo de trabajo o en un responsable que consulta a todos los servicios afectados, cuyo objetivo es asegurar que los modos potenciales de fallo son considerados (EVALUADOS) y encaminados (MINIMIZADOS). A M F E 01

5. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES 2.1 AMFE DE DISEÑO (D-AMFE) Es el análisis preventivo de los diseños. El objeto del estudio de un “D-AMFE” es el producto y todo lo relacionado con su definición. Se analiza por tanto la elección de los materiales, su configuración física, las dimensiones, los tipos de tratamiento a aplicar y los posibles problemas de realización. Según el manual de FMEA de la QS 9000 hay dos definiciones:“Un AMFE potencial de diseño es una técnica analítica utilizada inicialmente por un Equipo o Ingeniero responsable de Diseño como medio de asegurar que, lo más ampliamente posible, los modos potenciales de efecto y sus mecanismos/causas asociadas han sido Considerados y Encaminados”. “Un AMFE es un resumen de las opiniones de los ingenieros o del equipo, (incluyendo un análisis de problemas que debería estar fuertemente basado en la experiencia de asuntos relacionados), de cómo se diseña un componente, sub-sistema o sistema”. A M F E 01

6. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES 2.1.1 Objetivo “EL CLIENTE” Objetivo: asegurar que el producto resultante satisfaga las necesidades y expectativas del cliente. Para D-AMFE, el concepto “Cliente” abarca además del “Cliente Final” a todos los responsables del desarrollo del producto, Equipos de trabajo e Ingenieros responsables del Diseño, responsables del montaje, responsables del proceso de fabricación y del servicio.2.1.2 Aplicaciones En nuevos diseños, en modificaciones del diseño. A M F E 01

7. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES 2.2 AMFE DE PROCESO (P-AMFE) Se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos del proceso hasta su entrega al cliente y de cómo éstos influyen en el producto resultante. “Un AMFE potencial de Proceso es una técnica analítica utilizada inicialmente por un Equipo o Ingeniero Responsable de Manufactura como medio de asegurar que, lo más ampliamente posible, los modos potenciales de defecto y sus mecanismos/causas asociadas han sido Considerados y Encaminados”. “Un AMFE es un resumen de las opiniones de los ingenieros o del equipo, (incluyendo un análisis de problemas que debería estar fuertemente basado en la experiencia de asuntos relacionados), de cómo se desarrolla un proceso”. A M F E 01

8. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES 2.2.1 Objetivo “EL CLIENTE” Objetivo: asegurar que el producto resultante satisfaga las necesidades y expectativas del cliente. El concepto de “CLIENTE” abarca además del “Cliente Final” a todos los Responsables del proceso y manufactura del producto, Equipos de montaje e Ingenieros responsables del Proceso, Responsables del montajes y sub-montajes, Responsables del proceso de fabricación y del servicio.2.2.2 AplicacionesEn nuevos procesos, en modificaciones del proceso. A M F E 01

9. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES 2.3. CORRELACIÓN ENTRE D-AMFE Y P-AMFE Mientras que en un D-AMFE se identifica una deficiencia del proceso como “la causa de un modo de fallo” (agujero sin taladrar), esta deficiencia es recogida como un “modo de fallo del proceso” por el P-AMFE y es analizada para encontrar qué puede fallar.Ejemplo: MODO de Fallo EFECTO del Fallo CAUSA del FalloD-AMFE Mal ajuste Vibración Agujeros sin taladrarP-AMFE Agujeros sin taladrar Vibración Broca rota A M F E 01

10. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES La definición de los “MODOS POTENCIALES DE FALLO” basándonos en el manual de FMEA de la QS-9000 es: en el D-AMFE:“Manera en que un componente, sistema o subsistema podría potencialmente hacer fracasar el lanzamiento del propósito de diseño”“Causa de un modo de fallo potencial de un subsistema a un sistema de nivel mayor, o efecto de fallo de un componente a un nivel menor” en el P-AMFE:“Manera en la que el proceso podría potencialmente hacer fracasar el alcanzar los requerimientos del proceso y/o objeto de diseño”“Causa asociada con un modo potencial de fallo de una operación subsiguiente o un efecto asociado con un modo potencial de fallo en una operación previa” A M F E 01

11. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO: FASE=1-Formar el equipoFASE=2-Preparación de datosFASE=3-Recopilación de datos de fallosFASE=4-Preparación y ejecuciónFASE=5-Implantación de accionesFASE=6-Revisión y seguimiento A M F E 01

12. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO: FASE 1 FORMAR EL EQUIPO El equipo estará formado por personal experto formado específicamente en el método AMFE y en técnicas de Análisis y Resolución de Problemas. Serán componentes fijos o móviles según sea la empresa. Estará constituido por todos los departamentos que deseen participar nombrando la dirección un responsable de llevar a cabo las labores de liderazgo. Los departamentos deberán ser: Producción, Calidad, Diseño, Comercial,Compras. A M F E 01

13. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO: FASE 2 PREPARACIÓN DE DATOS La preparación de los datos de partida será responsabilidad en el D-AMFE la Ingeniería de Diseño y en el P-AMFE la Ingeniería de Producción. Éstos pueden ser además los líderes de los AMFE. Los datos de partida para la confección de cada tipo de AMFE son: A M F E 01

14. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 2 PREPARACIÓN DE DATOS P-AMFE • Diagrama de flujo / valoración de riesgos (4). • Características del producto / proceso asociadas a cada operación. • Identificación de los efectos del D-AMFE cuya causa sea una deficiencia del proceso. (4)- Representación esquemática y cronológica de las operaciones que componen la elaboración de un producto. D-AMFE • Objetivos del diseño (1). • Expectativas de los clientes (2). • Documentos de requerimientos específicos de diseño. • Requerimientos de los procesos de fabricación y / o montaje. • Diagrama de Bloques (3). • (1)- Son las Funciones del producto. • (2)- Son las que se emplean para realizar un QFD.(3)- Representa esquemáticamente las partes que componen un sistema y sus relaciones físicas o funcionales. A M F E 01

15. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 3 RECOPILACIÓN DE DATOS DE FALLOSEs necesario dirigir al equipo hacia la identificación de los problemas potenciales de calidad del producto o proceso de una forma estructurada. Para ello los datos relativos a los fallos serán entre otros : - Informes de fiabilidad.- AMFE anteriores de productos o procesos similares.- Estudios estadísticos.- Estudios de capacidad.- Reclamaciones y datos de los clientes.- Informes de no-conformidad. A M F E 01

16. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCIÓNEl siguiente ejemplo nos ayudará a preparar la documentación de análisis de fallos potenciales.HOJA DE ESPECIFICACIONESESPECIFICACIONES DEL CLIENTE o del DPTO. TÉCNICO.Número de plano: 179.098.643 Especificaciones pieza 1: ........Especificaciones pieza 2: ........Especificaciones pieza 3: ........ DIBUJO DE LA PIEZA (partes de la pieza 1+2+3) A M F E 01

17. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCIÓNINFORMES DE INSPECCIÓN DPTO. DE CALIDADProducción de los últimos 12 meses: 1.000.000 piezas.Lote medio de fabricación: 5.000 piezas.Lotes fabricados: 210Lotes de materia prima recepcionados: 50Lote medio de envío: 50.000 piezas A M F E 01

18. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO CAUSA/OBSERVACIONES MODOS DE FALLO RECEPCIÓN • Materia prima no conforme PRODUCCIÓN • Carencia de Adhesivo • Dimensiones fuera de tolerancia PIEZAS /DEF. 2 lotes 30 piezas 550 piezas 100 piezas 2000 piezas Producido defecto en proveedor. Fallo máquina dosificadora. Recuperadas todas. Suciedad en tope (virutas). Error ajuste máquina. Tope defectuoso. A M F E 01

19. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION INFORMES DE RECLAMACIÓN DPTO. COMERCIAL PIEZAS INFORMES MOTIVO CRITICIDAD 500 10 Burlete dañado I 2 1 Fugas por tubo C 25 3 Aspecto defectuoso S de la pintura C = crítica I = importante S = secundaria A M F E 01

20. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION CARACTERÍSTICAS CRITICAS DEL PROCESO DPTO. PRODUCCIÓN • Conformado de chapa: Cuando la profundidad del embutido no es la adecuada el burlete queda atrapado con poca presión. Es necesario preparar un útil de control de esfuerzo de extracción del burlete. No se conoce la causa que lo produce. • Longitud del tubo: Cuando está por encima de la tolerancia dificulta su montaje en la placa base. La máquina se ajusta a la máxima tolerancia. Se recuperan las piezas de longitud superior. A M F E 01

21. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION Parámetros a controlar para la ejecución del AMFE: Número de AMFEEl introducir el número de AMFE es imprescindible porque será utilizado para su trazabilidad Nombre y número o referencia del sistema, sub-sistema o componenteIndicar el nivel adecuado del análisis y nombrar con el número o referencia al sistema, etc. A M F E 01

22. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION ResponsableResponsable del diseño y del proveedor cuando lo haya. Preparado porPersona encargada de llevar a efecto el AMFE. Antigüedad del diseñoFecha de diseño del artículo. Fecha claveFecha inicial del AMFE (no debería exceder a la fecha programada para el diseño y/o la producción) Fecha del AMFEIntroducir la fecha del AMFE original y la de la última revisión del AMFE. EquipoLista de los responsables individuales y departamentos que tienen la autoridad de identificar o desarrollar labores. (Teléfono, dirección) A M F E 01

23. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION Asunto / Función – RequerimientosD‑AMFE:Nombre y número. (Nomenclatura aceptada por la organización). Nivel de diseño de ingeniería. Si no existe número, usar números provisionales. P‑AMFE:Descripción del proceso y operación que está siendo analizada. “Propósito del proceso” (conciso). Descripción breve de la “función” a analizar para encontrar el “propósito del diseño”. A M F E 01

24. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION Modo Potencial de Fallo Base del AMFE, es el problema de calidad detectado para evitarlos . “Solución de compromiso entre la Función y el Fallo” actuación sobre las causas que producen el fallo  prevención. Anotar cada modo potencial de fallo para el asunto particular y la función. A M F E 01

25. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION D-AMFE : Potenciales modos de fallo en términos físicos o técnicos. Modos potenciales de fallo típicosRotura Paradas Oxidación Separación Deformación Cortocircuitos Fractura Filtración A M F E 01

26. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION P-AMFE : • ¿Cómo puede el proceso / pieza hacer fracasar la consecución de especificaciones? • ¿Qué podría considerar criticable el cliente (usuario final, operación o servicio siguiente)? • Modos potenciales de fallo típicos - Inclinación - Suciedad - Doblez - Daños de manejo - Torcedura - Circuito abierto - Conexión a tierra - Situación impropia - Deformación - Rotura - Herramientas desgastadas A M F E 01

27. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION Efectos potenciales de fallo Son los efectos de los modos de fallo en la función como lo percibe el cliente. D-AMFE: Describir los efectos de los modos de fallo de los que el cliente (interno , externo o final) tenga referencia. • Efectos potenciales de fallo típicos Ruido Operación perjudicada Olor desagradable Apariencia pobre Inestabilidad Operaciones intermitentes Brusquedad Operaciones erráticas A M F E 01

28. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION P-AMFE:Efectos  en términos de desarrollo de productos o sistemas como: No puede funcionar No puede encararse No es adecuado No enciende No es adecuado Daños en el equipamiento No conecta No puede subir Peligro para los operadores A M F E 01

29. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION Severidad (S) Indicador de la seriedad del efecto de los modos potenciales de fallo hacia el siguiente componente, sub-sistema, sistema o cliente. Afecta sólo al efecto. Se debe estimar entre 1 y 10. Clasificación Hace referencia a aquellos asuntos que se consideren que requieren controles especiales de proceso adicionales. • Regla general: “C” componente crítico. A M F E 01

30. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION • Causas / Mecanismos potenciales de fallo D-AMFE: Indicador de la debilidad del diseño. Para cada uno de los Modos de Fallo, enumerar cada causa/mecanismo de fallo. A M F E 01

31. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION • D-AMFE:Ejemplo de mecanismos: -Deslizamiento-Desgaste.-Inestabilidad del material.-Corrosión.-Fatiga. Ejemplos de Causas: - Especificaciones incorrectas de material.-Asunción inadecuada de la vida del diseño.-Sobre esfuerzo.-Instrucciones inadecuadas.-Algoritmos incorrectos. A M F E 01

32. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION P-AMFE: Fallo del proceso que puede ser corregido o controlado. Modo potencial de fallo  Causa de fallo asignable. Causa exclusiva Corrección  AMFE completado. Causa no exclusiva Usar otras herramientas (DOE). A M F E 01

33. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION P-AMFE: Las causas típicas de fallo pueden ser: - Giro no apropiado (por encima o por abajo).- Soldadura inapropiada (corriente, tiempo, presión).- Calibre inadecuado.- Tratamiento térmico erróneo (tiempo, temperatura)- Pieza perdida o mal colocada. A M F E 01

34. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION Ocurrencia (O) Frecuencia a la que ocurre la causa / mecanismo específico de fallo. Estimar la probabilidad de ocurrencia en la escala de 1 a 10. Eliminar o controlar las causas / mecanismos potenciales de fallo mediante un cambio de diseño en un D-AMFE, o cambiar el proceso en un P-AMFE. A M F E 01

35. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION Controles actuales (corrientes) Validación o la verificación del diseño / proceso. Actividades que aseguren la adecuación del diseño / proceso para el modo / causa / mecanismo de fallo analizado. Hay tres tipos de controles / características de diseño / proceso a considerar: .../... A M F E 01

36. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION • Controles actuales (corrientes) • - Tipo  Previenen que ocurra la causa / mecanismo o modo / efecto de fallo o reducen su razón de ocurrencia. - Tipo  Los que detectan la causa / mecanismo y conducen a acciones correctoras. - Tipo  Los que detectan el modo de fallo. Prioridad: Tipo  > Tipo  > Tipo  A M F E 01

37. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION Detección (D) D-AMFE Indicador de la capacidad de los controles corrientes de diseño propuestos del “Tipo ” o la capacidad de los controles corrientes del “Tipo ”. P-AMFE Valoración de la probabilidad de que los controles “Tipo ”, o “Tipo ” propuestos detecten los sub-siguientes modos de fallo antes que la pieza o componente pase al proceso siguienteOcurrencia baja  Detección baja. A M F E 01

38. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION Número Prioridad de Riesgo (NPR) El número de prioridad de riesgo es el producto del rango de la severidad (S) por la ocurrencia (O) por la detección (D). NPR = (S) x (O) x (D)Este número es una medida de riesgo.El valor debería estar entre 1 y 1.000 . Sirve para ordenar el rango del asunto en el diseño.Valor del NPR alto (o S alta) Acciones Correctoras. A M F E 01

39. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 5 IMPLANTACIÓN DE ACCIONES Las acciones correctoras o preventivas se dirigirán al asunto de más alto rango y al más crítico. Acción(es) recomendada(s) Propósito de una Acción   reducir una o toda la Ocurrencia, la Severidad y / o el rango de Detección. AccionesD-AMFE - Diseño de experimentos (cuando estén presentes causas múltiples o interactivas)- Planes revisados de Test.- Revisión del Diseño - Especificaciones de material revisadas A M F E 01

40. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 5 IMPLANTACIÓN DE ACCIONES Acción(es) recomendada(s) P-AMFE Defecto debido al personal acciones preventivas  especificar protecciones específicas para el operador..Debe primarse la prevención de defectos (reducción de ocurrencia) más que su detección. A M F E 01

41. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 5 IMPLANTACIÓN DE ACCIONES Responsabilidad (para la acción recomendada)Escribir la organización y el responsable individual de las acciones recomendadas y la fecha objetivo de su terminación. Acciones desarrolladasDescripción de la acción actual y la fecha efectiva. Se hace posterior a la implantación. NPR resultante • Todos los valores de los NPR resultantes deberán ser revisados, y si se consideran necesarias acciones posteriores tendremos que repetir los pasos anteriores A M F E 01

42. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES DE DESARROLLO FASE 6 REVISIÓN Y SEGUIMIENTO El ingeniero responsable del diseño o del proceso es responsable de: - Asegurar que todas las acciones recomendadas han sido implantadas adecuadamente.- Asegurar que se han alcanzado los requerimientos de diseño.- Revisar los planos y las especificaciones.- Confirmar la incorporación de la documentación al proceso.- Revisar el AMFE de proceso y los planes de control. El ingeniero responsable tiene varios medios para asegurar que los problemas están identificados y las acciones recomendadas están implantadas: Asegurará que se han alcanzado los requerimientos de diseño.Revisará los planos y las especificaciones. Confirmará la incorporación de la documentación al proceso.Revisará el AMFE de proceso y los planes de control. A M F E 01

43. FORMATO A M F E 01