เทคโนโลยีเครื่องมือตัด CUTTING TOOL TECHNOLOGY

1. เทคโนโลยีเครื่องมือตัดCUTTING TOOL TECHNOLOGY Chapter 24

2. Contents: • Tool Life - อายุการใช้งานของเครื่องมือ • Tool Material – วัสดุที่ใช้ทำเครื่องมือ • Tool Geometry – รูปร่างของเครื่องมือ • Cutting Fluids- ของเหลวในการตัด

3. Introduction • ในกระบวนการ Machining ต้องใช้เครื่องมือตัด (Cutting tool) ซึ่งระหว่างกระบวนการตัดโลหะ จะเกิด high force and high temperature ซึ่งมีผลต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือตัด • เทคโนโลยีเครื่องมือตัด จะเกี่ยวข้องกับ 1. Tool materials 2. Tool geometry • Tool material: เกี่ยวข้องกับการพัฒนาวัสดุที่ทนแรง อุณหภูมิ และการสึกกร่อนขณะตัด • Tool geometry: เกี่ยวข้องกับรูปร่างที่เหมาะสมของเครื่องมือ

4. 1. Tool Life: อายุการใช้งานของเครื่องมือตัด การพัง (fail) ของเครื่องมือตัดในงาน machining มี 3 ลักษณะ 1. Fracture Failure cutting force มากเกินไปทำให้เกิดการหัก/แตกเกิดขึ้นทันที ลักษณะเป็น brittle fracture 2. Temperature Failure Temperature สูงเกินที่วัสดุที่ใช้ทำ tool จะทนได้ 3. Gradual Wear การสึกกร่อนของคมตัด (Cutting edge) (คล้ายข้อ 2)

5. 1.1 Tool wear: การสึกหรอของเครื่องมือ • การสึกหรอของเครื่องมือเกิดขึ้น 2 ตำแหน่ง1) the top rake face, 2) the flank

6. 1.1 Tool wear • การสึกหรอมี 2 ชนิด 1. Crater wear เกิดจากการไถลของเศษตัดขูดผิวหน้าของมีดตัด จะวัดขนาดได้จากความลึก(depth) หรือ พื้นที่(area) ของรอยสึกหรอ 2. Flank wear or band เกิดจากการขัดถูของผิวงานใหม่กับขอบของมีดตัด จะวัดขนาดได้จากความกว้าง(width) ของรอยสึกหรอ

7. 1.1 Tool wear • การสึกหรอของเครื่องมือ ทางกายภาพ เกิดจาก 4 สาเหตุหลัก • Abrasion– เกิดจากการขัดถูระหว่างชิ้นงานกับเครื่องมือ เป็นสาเหตุหลักของ Flank wear • Adhesion– การติดกันของชิ้นงานกับเครื่องมือ เมื่ออยู่ภายใต้สภาวะ high pressure/high temperature • Diffusion– เกิดการแลกเปลี่ยนอะตอมระหว่างผิวสัมผัสของ chip & tool ทำให้สูญเสีย hardness เป็นสาเหตุหลักของ Crater wear • Plastic deformation – คมตัดเปลี่ยนรูปถาวรในช่วง plastic deformation เนื่องจาก แรงและอุณหภูมิ **การสึกหรอของ tool จะเกิดขึ้นอย่างรวดเร็วที่ high cutting speed/ high temperature

8. 1.2 Tool Life • กราฟแสดง Flank wear ในรูปฟังก์ชันของเวลาในการตัด • ลักษณะการเกิด Crater wear จะคล้ายกัน

9. 1.2 Tool Life ในขณะตัดโลหะจะเกิดการสึกหรอของ tool 3 ช่วง • Break-in period การสึกหรอเกิดอย่างรวดเร็ว และมักจะเกิดช่วง 2-3 นาทีแรกของการตัด • Steady-state wear region อัตราการสึกหรอสม่ำเสมอ โดยการสึกหรอเพิ่มขึ้นตามเวลา • Failure regionอัตราการสึกหรอสูง อุณหภูมิในการตัดสูง ทำให้ประสิทธิภาพในการตัดลดลง

10. 1.2 Tool Life Tool life เป็นเวลาที่สามารถใช้เครื่องมือนั้นได้ก่อนที่จะพัง (fail) • กราฟแสดงผลของความเร็วในการตัดต่อการสึกหรอของ Flank ในทางปฏิบัติจะไม่ใช้ tool จนพัง แต่จะพิจารณาจาก flank wear ค่าหนึ่ง เช่น FW = 0.02 in (0.5mm)

11. 1.2 Tool Life • วัสดุตัด (work material) ภาวะการตัด (cutting condition speed, feed, depth of cut) เป็นตัวกำหนดอัตราการสึกหรอของเครื่องมือ

12. 1.2 Tool Life

13. 1.2 Tool Life

14. 1.2 Tool Life • The Taylor tool life equation • จากกราฟ natural log-log ระหว่าง cutting speed กับ tool life จะได้สมการของเทย์เลอร์ ดังนี้ (1) (2) T = Tool life, v = cutting speed, n,c = parameters ขึ้นอยู่กับ feed, depth of cut, work material, Tref = reference Tool life

15. 1.2 Tool Life

16. 1.2 Tool Life • Example 1, p.574 To determine the value of C and n in the plot of figure 24.5, select two of the three points on the curve and solve simultaneous equations of the form of eq. 24.1. Practice: 24.2 Homework:24.1 (plot graph natural logarithm in Excel)

17. Tool LifeCriteria in Production • Complete failure of the cutting edges • Visual inspection of flank wear • Fingernail test across cutting edge • Changes in the sound emitting form the operation • Chips become ribbony, stringy & difficult to dispose • Degradation of the surface finish on the work • Increased power consumption in the operation • Workpiece count • Cumulative cutting time

18. 2. Tool Materials • จากลักษณะการพังของเครื่องมือ 3 ชนิดที่กล่าวมาแล้ว ทำให้สามารถระบุคุณสมบัติที่สำคัญของวัสดุที่จะนำมาทำเครื่องมือ ได้ดังนี้ 1. Toughness is the capacity of a material to absorb energy without failing. (strength + ductile) to avoid fracture failure 2. Hot hardness is the ability of a material to retain its hardness at high temperatures. 3. Wear resistance depends on not only tool hardness, but alsosurface finish on the tool, chemistry of tool and work materials, &cutting fluid

19. 2. Tool Materials • วัสดุที่นิยมใช้ทำ Cutting tool ได้แก่ • Plain carbon and low-alloy steels • High-speed steel • Cast cobolt alloys • Cemented carbides, cermets and coated carbides • Ceramics • Synthetic diamond and cubic boron nitride

21. Plain Carbon and Low-alloy Tool Steels • เหล็กกล้าคาร์บอน หรือเหล็กกล้าที่มีส่วนผสมของโลหะผสมอื่นๆ ต่ำ เป็นวัสดุชนิดแรกๆ ที่ถูกพัฒนาใช้ทำมีดตัดก่อนที่จะมีการพัฒนาเหล็กกล้าความเร็วสูง • เหล็กกล้าคาร์บอนที่จะใช้ในการตัดสามารถทำให้มีความแข็งสูงถึง 60 Rockwell C แต่ในปัจจุบันไม่ค่อยนิยมใช้ในอุตสาหกรรมเนื่องจากทำงานได้ไม่ดีในสภาวะการตัดที่เกิดความร้อนสูง ยกเว้นในงานที่มีความเร็วในการตัดต่ำๆ

22. High-Speed Steel (HSS) • มีส่วนผสมของโลหะผสมมากขึ้น—> คงความแข็งของวัสดุได้ดีที่อุณหภูมิสูงเมื่อเทียบกับเหล็กกล้าคาร์บอน สามารถใช้งานที่ความเร็วตัดสูงๆ • แบ่งเป็น 2 ประเภทใหญ่ๆ โดยสถาบันเหล็กกล้าอเมริกัน (AISI) ได้แก่ 1) ชนิดที่ผสมทังสเตน (tungsten type) เรียกว่า เหล็กเกรดที (T-grades) และ 2) ชนิดที่ผสม โมลิบดินัม (molybdenum type) เรียกว่า เหล็กเกรดเอ็ม (M-grades) • เหล็กกล้าชนิดที่ผสมทังสเตน จะมีทังสเตน (W) เป็นโลหะผสมหลักในอัตราส่วน 12 - 20% นอกจากนี้ยังมีโลหะผสมอื่นๆ อีกเช่น โครเมียม (chromium, Cr) ประมาณ 4% และวานาเดียม (vanadium, V) 1 - 2% เหล็กกล้าความเร็วสูงเกรดที ที่เป็นที่รู้จักและใช้กันมากชนิดหนึ่งคือ T1 หรือ เหล็กกล้าความเร็วสูงชนิด 18-4-1 จะมีโลหะผสมดังนี้ 18% W, 4% Cr และ 1% V

23. เหล็กกล้าชนิดที่ผสมโมลิบดินัม จะมีทังสเตนและโมลิบดินัมเป็นส่วนผสมหลักในอัตราส่วน 6% และ 5% ตามลำดับ รวมทั้งโลหะผสมอื่นๆ เช่นเดียวกับเหล็กเกรดที สำหรับคุณสมบัติของโลหะผสมชนิดต่างๆที่เติมในเหล็กกล้าความเร็วสูงแสดงได้ดังตารางที่ 4 • เหล็กกล้าความเร็วสูงทั่วไปจะมีส่วนผสมของคาร์บอน (C) ประมาณ 0.75 - 1.5% • สามารถผ่านกระบวนการทางความร้อนให้มีความแข็งสูงถึง 65 Rockwell C รวมถึงมีค่า Toughness ที่ค่อนข้างสูงเมื่อเทียบกับวัสดุชนิดอื่น เช่น เซรามิกส์ หรือซีเมนต์คาร์ไบด์ สำหรับการปรับปรุงคุณสมบัติหรือเพิ่มประสิทธิภาพในการตัดของวัสดุชนิดนี้ให้ดีขึ้นทำได้โดยการเคลือบผิวด้วยไททาเนียมไนไตรด์ (Titanium nitride, TiN)

24. Tool Materials

25. Cast Cobalt Alloys • ประกอบไปด้วย โคบอลท์ประมาณ 40 – 50%, โครเมียมประมาณ 25 ถึง 35%, ทังสเตนประมาณ 15 - 20% และโลหะผสมอื่นๆ • ผลิตให้มีรูปร่างที่ต้องการด้วยกระบวนการหล่อในแม่พิมพ์กราไฟต์แล้วทำการเจียระไนให้มีรูปร่างและความคมตามต้องการ • คุณสมบัติในการทนการสึกหรอ (wear resistance) จะมีค่าสูงกว่าเหล็กกล้าความเร็วสูงแต่ไม่ดีเท่าซีเมนต์คาร์ไบด์ • คุณสมบัติเรื่อง toughness จะสูงกว่าซีเมนต์คาร์ไบด์แต่ไม่ดีเท่าเหล็กกล้าความเร็วสูง • ค่าความแข็งในการทำงานในสภาวะที่มีความร้อนสูง (hot hardness) ของโลหะผสมโคบอลท์จะมีค่าอยู่ระหว่างวัสดุทั้งสอง

26. เหมาะกับการกัดหยาบ (heavy roughing cuts) ที่ความเร็วสูงกว่ามีดตัดที่ทำจากเหล็กกล้าความเร็วสูงและที่อัตราการป้อนสูงกว่ามีดตัดที่ทำจากซีเมนต์คาร์ไบด์ • สามารถใช้ตัดหรือกัดชิ้นงานที่ทำจากทั้งโลหะและอโลหะ รวมถึงพลาสติกและกราไฟต์ • ปัจจุบันมีดตัดที่ทำจากโลหะผสมโคบอลท์มีความสำคัญน้อยกว่ามีดตัดที่ทำจากเหล็กกล้าความเร็วสูงและซีเมนต์คาร์ไบด์

27. Cemented Carbides, Cermets and Coated Carbides • Cemented Carbidesเป็นกลุ่มของวัสดุที่ทำจากทังสเตนคาร์ไบด์ (WC) โดยใช้เทคนิคการขึ้นรูปด้วยโลหะผง (powder metallurgy technique) โดยมีโคบอลท์เป็นวัสดุประสาน • ในช่วงแรกส่วนผสมหลักจะเป็นทังสเตนคาร์ไบด์และโคบอลท์ ใช้ในการกัดชิ้นงานเหล็กหล่อและชิ้นงานที่ไม่ใช่โลหะเพราะสามารถใช้งานที่ความเร็วตัดสูงกว่ามีดตัดที่ทำจากเหล็กกล้าความเร็วสูงและโลหะผสมโคบอลท์ แต่พบว่าการสึกหรอแบบ crater wear เกิดขึ้นอย่างรวดเร็วทำให้อายุการใช้งานของมีดตัดที่ทำจากซีเมนต์คาร์ไบด์ในยุคแรกๆ ค่อนข้างสั้นและไม่เหมาะกับการตัดชิ้นงานที่ทำจากเหล็ก

28. จากนั้นมีการค้นพบส่วนผสมที่ทำให้การสึกหรอลดลงได้แก่ การเติมไททาเนียมคาร์ไบด์ (TiC) และแทนทาลัมคาร์ไบด์ (TaC) ซึ่งส่วนผสมใหม่นี้สามารถใช้ในการตัดหรือกัดชิ้นงานที่ทำจากเหล็กได้ด้วย • แบ่งเป็น 2 ประเภทใหญ่ๆ ได้แก่ 1. เกรดที่ใช้ตัดชิ้นงานที่ไม่ใช่เหล็ก (non-steel cutting grade) เช่น อลูมิเนียม ทองเหลือง ทองแดง แมกนีเซียม เหล็กหล่อ จะมีส่วนผสมหลักคือ ทังสเตนคาร์ไบด์และโคบอลท์ (WC-Co), 2. เกรดที่ใช้กับชิ้นงานที่ทำจากเหล็ก (steel cutting grade) เช่น เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ สแตนเลส หรือโลหะผสมกลุ่มเหล็กอื่นๆ จะเพิ่มส่วนผสมอีกสองอย่างคือ ไททาเนียมคาร์ไบด์ (TiC) และ แทนทาลัมคาร์ไบด์ (TaC)

29. คุณสมบัติของซีเมนต์คาร์ไบด์ ได้แก่ 1) มีค่าความทนแรงอัดสูง (high compressive strength) แต่มีค่าความทนแรงดึงต่ำถึงปานกลาง (low-to-moderate tensile strength), 2) ความแข็งสูง (high hardness), 3) ความแข็งในการทำงานที่อุณหภูมิสูงมีค่าสูง (high hot hardness), 4) ความทนต่อการสึกหรอสูง (high wear resistance), 5) ค่าการนำความร้อนสูง (high thermal conductivity), 6) ค่าโมดูลัสของอีลาสติกสูง (high modulus of elasticity), 7) ค่า toughness ต่ำกว่าเหล็กกล้าความเร็วสูง

30. Cermetsเป็นส่วนผสมของเซรามิกส์และโลหะบางชนิด โดยซีเมนต์คาร์ไบด์ถือเป็นวัสดุชนิดหนึ่งในกลุ่ม cermets แต่ลักษณะเฉพาะของ Cermets คือจะมีส่วนผสมของไททาเนียมคาร์ไบด์ (TiC) แทนทาลัมคาร์ไบด์ (TaC) และไททาเนียมคาร์โบไนไตรด์ (TiCN) ที่มีนิกเกิลและโมลิบดีนัมเป็นวัสดุประสาน • เหมาะกับการกัดชิ้นงานที่ทำจาก เหล็กกล้า สแตนเลส และเหล็กหล่อ ที่ความเร็วสูงและอัตราการป้อนต่ำซึ่งจะทำให้ผิวของชิ้นงานเรียบโดยอาจไม่จำเป็นต้องมีการเจียระไน

31. Coated Carbidesเป็นซีเมนต์คาร์ไบด์ที่เคลือบผิวบางๆ ด้วยวัสดุที่ทนต่อการสึกหรอ เช่น ไททาเนียมคาร์ไบด์ ไททาเนียมไนไตรด์ และ/หรือ อลูมิเนียมออกไซด์ (Al2O3) • มีดตัดที่ทำจากวัสดุชนิดนี้นิยมใช้กับชิ้นงานที่ทำจากเหล็กหล่อและเหล็กกล้าในกระบวนการกลึงและกระบวนการกัดโดยใช้ความเร็วสูง ในระยะหลังมีการพัฒนาวัสดุให้ใช้งานกับโลหะนอกกลุ่มเหล็กได้โดยการเคลือบด้วยวัสดุต่างชนิดกัน เช่น โครเมียมคาร์ไบด์ (CrC) เซอร์โคเนียมไนไตรด์ (ZrN) และเพชร (diamond) ซึ่งจะช่วยยืดอายุการใช้งานของมีดตัดได้

32. Tool Materials

33. Ceramics • ส่วนผสมหลักคือ อลูมิเนียมออกไซด์ (Al2O3) ที่มีเกรนละเอียดมาก ในปริมาณ 99% โดยประมาณ และอาจมีออกไซด์ชนิดอื่นๆ ผสมอยู่ด้วยเล็กน้อยเช่น เซอร์โคเนียมออกไซด์ (zirconium oxide) • เซรามิกส์ถูกผลิตโดยกระบวนการกดอัดขึ้นรูปที่ความดันและอุณหภูมิสูง โดยไม่ต้องใช้วัสดุประสาน (sintering process) • มีดตัดที่ทำจากเซรามิกส์จะใช้งานได้ดีเยี่ยมในการกลึงเหล็กหล่อและเหล็กกล้าที่ความเร็วสูง โดยเฉพาะในการกลึงละเอียดซึ่งจะให้ผิวชิ้นงานที่ดีมาก แต่ไม่เหมาะอย่างยิ่งในการกัดหยาบเนื่องจากมีค่า toughness ต่ำ • นอกจากนี้มีดตัดที่มีส่วนผสมของอลูมิเนียมออกไซด์มักถูกใช้อย่างแพร่หลายในงานขัดละเอียด (abrasive) เช่น การเจียระไน

34. Synthetic Diamonds and Cubic Boron Nitride • Synthetic Diamondsหรือเพชรสังเคราะห์ จะมีค่าความแข็งมากกว่าทังสเตนคาร์ไบด์และอลูมิเนียมออกไซด์ประมาณ 3 – 4 เท่า • กระบวนการผลิตทำได้โดยกระบวนการกดอัดขึ้นรูปเพชรที่มีเกรนละเอียดมากที่ความดันและอุณหภูมิสูงโดยไม่ต้องใช้วัสดุประสาน • การใช้งานของมีดตัดที่ทำจากเพชรจะนิยมใช้ในการกัดชิ้นงานที่ไม่ใช่เหล็กที่ความเร็วสูงและใช้ในการขัดผิวชิ้นงานที่ไม่ใช่โลหะเช่น ไฟเบอร์กลาส (fiberglass) และกราไฟต์

35. Cubic Boron Nitride(CBN)เป็นวัสดุที่มีความแข็งรองลงมาจากเพชร • กระบวนการผลิตจะเหมือนกันคือใช้การกดอัดที่ความดันและอุณหภูมิสูง • โดยปกติมักใช้ในการเคลือบผิวมีดตัดที่ทำจากซีเมนต์คาร์ไบด์ และเนื่องจาก CBN จะไม่ทำปฏิกิริยากับเหล็กและนิกเกิลเหมือนกับเพชร ทำให้เป็นที่นิยมใช้ในการกัดชิ้นงานที่ทำจากเหล็กกล้าและโลหะผสมนิกเกิล • วัสดุทั้งสองจะมีราคาแพง จึงต้องคำนึงถึงต้นทุนด้วย

36. 3. Tool Geometry • พิจารณาจาก machine operation • การเรียกชื่อของ cutting tool จึงมีหลายแบบ เช่น turning tool, milling cutter, drill bits, reamers, taps, etc. • Cutting tool มี 2 ประเภท 1. single-point tools, 2. multiple-cutting-edge tools (บทนี้จะกล่าวถึงเฉพาะประเภทที่ 1)

37. 3. Tool Geometry • Single-point tool geometry

38. 3. Tool Geometry • Chip Breakers อุปกรณ์เสริมในเครื่องมือตัดคมเดี่ยว ใช้ในการตัดเศษตัด (chip) ให้สั้นลง • การกำจัดเศษตัดมักเป็นปัญหาที่เจอบ่อยในงานกลึงหรืองานอื่นๆ โดยเศษตัดจะมีลักษณะม้วน งอ และยาว ซึ่งมักเกิดกับวัสดุที่มีความเหนียวสูง และถูกกลึงที่ความเร็วตัดสูง ทำให้คุณภาพผิวงานต่ำลงรวมถึงเป็นอันตรายต่อผู้ปฏิบัติงาน • Chip Breakersมี 2 ชนิด • Groove type • Obstructive type

39. 3. Tool Geometry

40. Effect of Tool material on tool geometry • Positive rake angleจะมีข้อดีคือ ลดแรงตัด,อุณหภูมิตัด และลดพลังงานที่ใช้ในการตัด Positive rake angle negative rake angle

41. Effect of Tool material on tool geometry • ใน HSS ใช้ positive rake angle ช่วงระหว่าง +5° ถึง +20°<high strength & toughness สามารถ ทำ heat treatment ที่ คมตัดได้> • ในวัสดุชนิดอื่นๆ ที่มี hardness สูง แต่ toughness น้อยกว่า HSS และทำ heat treatment ไม่ได้ เช่น Cemented carbide, Coated carbide, Ceramics  มักจะออกแบบ negative rake angle หรือ small positive rake angle เพราะวัสดุกลุ่มนี้จะรับ Load ได้มากและทำให้เกิดแรงเฉือนน้อย - Cemented carbide จะกำหนด rake angle, α = -5°ถึง +10° - Ceramics, α = -5° ถึง -15° และออกแบบให้ relief angle น้อยที่สุด (~ 5°) เพื่อให้สามารถรองรับการตัดได้

42. 3. Tool Geometry • การยึด cutting edge บน tool มี 3 วิธี 1. Solid Tool 2. Brazed insert 3. Mechanically Clamping

43. 3. Tool Geometry

44. 4. Cutting Fluids Cutting fluidsเป็นของเหลวหรือแก๊สที่ใช้ในกระบวนการตัดเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการตัด มีหน้าที่หลัก 2 ประการ คือ • ลดความร้อนที่เกิดขึ้นบริเวณที่มีการเฉือน และบริเวณที่เกิดการสัมผัสกันของเครื่องมือและชิ้นงาน • ลดความเสียดทานในบริเวณที่เครื่องมือกับเศษตัด และ เครื่องมือกับชิ้นงานสัมผัสกัน

45. 4. Cutting Fluids นอกจากนี้ยังมีหน้าที่ในการล้างเศษตัดที่ละเอียดออกจากชิ้นงาน ลดอุณหภูมิชิ้นงาน ลดแรงตัดและกำลังที่ใช้ในการตัด รวมถึงปรับปรุงผิวสำเร็จของชิ้นงาน

46. 4.1 Types of Cutting Fluids จำแนกประเภทตามหน้าที่การทำงาน (Function) ก่อน แล้วจึงแยกตามส่วนผสมทางเคมี (Chemical formulation) • Cutting fluid functionมี 2 ประเภท 1. น้ำหล่อเย็น (Coolant) ลดความร้อน  ใช้กับการตัดด้วยความเร็วสูง 2. น้ำมันหล่อลื่น (Lubricant) ลดแรงเสียดทาน  ใช้ในการตัดด้วยความเร็วต่ำ

47. 4.1 Types of Cutting Fluids • Chemical formulation of cutting fluids มี 3 ประเภท • Cutting oil  Oil • Emulsified oils  Water: Oil = 30:1 • Chemical and semichemical fluids + Additive, i.e. S, Cl, P Chemicals + water Chemical fluids + emulsified oil

48. 4.1 Types of Cutting Fluids

49. 4.2 Application of cutting fluids Application method • Flooding or Flood cooling  ใช้กับcoolant • Mist application  มักใช้กับ cutting fluid ที่มีน้ำเป็นหลัก โดยจะถูกฉีดเป็นฝอยเล็กๆ • Manual application ใช้ในการหล่อลื่นงานที่มีความเร็วในการตัดต่ำ โดยผู้ปฏิบัติงาน เช่น ในงานtapping

50. 4.2 Application of cutting fluids Cutting fluid เมื่อถูกใช้งานไปนานๆ จะเกิดการปนเปื้อน (Contamination) ทำให้เกิดกลิ่นเป็นอันตรายต่อสุขภาพ รวมถึงมีประสิทธิภาพลดลง แนวทางแก้ไข 1) เปลี่ยน ตามความถี่การใช้งาน/ระยะเวลาใช้งาน 2) ทำการตัดโดยไม่ใช้ cutting fluid 3) ใช้ระบบการกรอง (Filtration system)