Produzione a GT

1. Produzione a GT Mimmo GR I Napoli 18 dicembre 2002

2. Cosa è successo Sono accadute tante cose quest’anno. Abbiamo passato varie fasi e varie traversie. Vi cito solo le cose principali: • L’Organizzazione • Le crisi • Lo stato attuale • Le previsioni/speranze per il futuro

3. Le crisi • La crisi dell’incollaggio A marzo di quest’anno sulla nuova bachelite non c’era tenuta di incollaggio. Molte ipotesi e test sono stati fatti ma non si è capito esattamente cosa fosse. Per fortuna si è trovata la soluzione: LA LAVATRICE!! Le lastre vengono “lavate” con del solvente prima di essere lavorate. Questo ha risolto il problema ma non ci ha tranquillizzato. Cosa è cambiato, boh? • La crisi della bachelite Da Agosto sono state consegnate a GT lastre ondulate. Purtroppo non era una semplica incurvatura quanto un chiaro effetto di stress sui bordi che rendeva le lastre non lavorabili. Dopo un attimo si panico abbiamo pensato:” dopo la lavatrice, La STIRATURA !”. Abbiamo quindi messo le lastre sotto pressione a circa 30° è la situazione è notevolmente migliorata. Questo ci è costato denaro tempo e ritardo sulla produzione

4. L’organizzazione Le varie crisi ci hanno costretto a rivoluzionare completamente i controlli ed i criteri per qualificare le gap. Se prima c’erano dei QC che accompagnavano le gap ora vengono fatti diversi test prima che una gap finisca in una unità assemblata. • Misura e selezione lastre • QC di lavorazione lastre • Push test a campione sulle gap prodotte • Leak test e test di correnti pre e post oliatura Le gap che passano questi test finiscono nelle unità che vengono poi qualificate dai siti di test (Solo Napoli completamente operativo gli altri sono a zero)

5. L’organizzazione Questo non è stato indolore: • presenza settimanale a GT di 2 persone • Infinite iterazione per convergere sul formato dei file • Studiare le procedure di lavoro e fare in modo da avere il minor impatto possibile su GT Insomma sudore e sangue che però è stato riconosciuto dall’INFN da GT e dagli altri esperimenti per cui siamo additati come l’esempio da seguire

6. L’organizzazione Cosa è cambiato. ATLAS è riuscita in un opera epocale: passare dai foglietti al DB !!! In questo momento tutte le varie fasi della lavorazioni vengono tracciate e registrate su file che finiscono nel DB. Abbiamo “inventato” uno standard ed una modalità di lavoro con GT che si è rivelata affidabile ed utile al punto che l’INFN lo ha imposto anche agli altri esperimenti. Questo ha permesso di avere un polso ed un controllo della produzione molto capillare e ci permette di avere un feeedback anche dei problemi molto efficace.

7. IL DB Tutte queste informazione finiscono nel DB che permette di tracciare qualsiasi componente delle Unità. Alcuni numeri sul database: • Unità Assemblate104 • Lastre di Bakelite3094 • QC Lastre di Bakelite2665 • Volumi di Gas1035 • Pannelli di Supporto1431 • Piani di Readout1009

8. Informazioni Produzione Produzione Pannelli di Strips Produzione Volumi di Gas Produzione Pannelli di Lettura Produzione Unita’ Produzione Totale Informazioni Statistiche Resistivita’ Bachelite Resistenza Grafite Resistivita’ Media per Gap Test di incollaggio Analisi sull’ oliatura Test Correnti (non disponibile) IL DB Nuove Informazioni • Push Test % Bottoni scollati % Gap rigettate • Test di correnti(non disponibile) • Analisi Olio e Bachelite) Test RPC Radiografia • Efficienza per gap • Efficienza Eta • Efficienza Phi • Plateau • DV= 90-10 % • DV= 50%

9. IL DB

10. IL DB

11. IL DB

12. IL DB

13. La Situazione Attuale

14. La Situazione Attuale La produzione è a regime così come i meccanismi di controllo. Ci sono ancora problemi: • La bachelite • Le strip (sia la produzione a GT che il montaggio a Roma II) • La mancanza di informazioni (vedi G. Aielli) Abbiamo però ora il polso della situazione a GT e siamo un interlocutore preferenziale per GT e per l’INFN.

15. La Situazione Attuale Abbiamo pagato a caro prezzo la crisi della bachelite: • ~ 300 gaps di ritardo • 1 gap al giorno in meno poiché da dopo l’estate non riusciamo ad avere contemporaneamente due tipologie di gap in produzione. Sembra che stiamo uscendo dal tunnel ma a gennaio si vedrà. Inoltre, la mortalità “infantile” delle gap si è visto essere molto più alta del previsto ~ 15% E questo a reso la situazione ancora più preoccupante. Non siamo i soli in ritardo e quindi mal comune mezzo gaudio ma forse c’è qualcosa in cantiere ……

16. Le prospettive ed il futuro Si sta studiando un aumento della produzione giornaliero di GT da 18 a 24 gap al giorno. Questo permettere almeno di compensare la mortalità fisiologica delle gap. Ma ha dei costi e dei vincoli precisi (spazio, manodopera, burocrazia). Speriamo di riuscire a portare a termine questa operazione con successo anche perché sarebbe per me un buon inizio….. Un’altra novità è che sono diventato il successore di Morganti alla guida della commissione di Gruppo I sugli RPC. Fatemi un in bocca al lupo che ne ho bisogno, già penso a tutte le gatte che dovrò pelare !!!