Logistyka produkcji
This presentation is the property of its rightful owner.
Sponsored Links
1 / 91

LOGISTYKA PRODUKCJI PowerPoint PPT Presentation


  • 232 Views
  • Uploaded on
  • Presentation posted in: General

LOGISTYKA PRODUKCJI. dr inż. Andrzej KIJ. Sterowania przepływu produkcji. System sterowania przepływem produkcji -podukład, którego celem jest sterowanie przepływem produkcji wyrobów

Download Presentation

LOGISTYKA PRODUKCJI

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation

Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author.While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server.


- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - E N D - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Presentation Transcript


Logistyka produkcji

LOGISTYKA PRODUKCJI

dr inż. Andrzej KIJ


Sterowania przep ywu produkcji

Sterowania przepływu produkcji


Funkcje i istota sterowania przep ywem produkcji

System sterowania przepływem produkcji

-podukład, którego celem jest sterowanie przepływem produkcji wyrobów

  • konfrontacja rzeczywistego przepływu produkcji z planowanymi normami i ustalenie odchyleń dają podstawę do sterowania przepływem produkcji, czyli do doprowadzenia parametrów przepływu do pożądanych norm

  • potrzebny jest element podejmowania decyzji i wydawania dyspozycji dotyczących zmiany (korekty, koordynacji) pewnych parametrów w celu doprowadzenia przepływu produkcji do wyznaczonych norm.

Funkcje i istota sterowania przepływem produkcji


Logistyka produkcji

Całość procesu sterowania przepływem produkcji można traktować jako celowy etapowy proces realizowania pewnych składowych funkcji tego procesu i podejmowania decyzji. Do funkcji tych można zaliczyć:

  • planowanie

  • ewidencjonowanie

  • kontrolowanie

  • korygowanie


Logistyka produkcji

Zadaniem systemu sterowania przepływem produkcji jest wytworzenie określonych powiązań między takimi elementami, jak: przedmioty, komórki przepływu, ilość i czas, które realizowałyby w odpowiedni sposób wyznaczony cel.


Metody mi dzykom rkowego sterowania przep ywem produkcji

Metody międzykomórkowego sterowania przepływem produkcji


Logistyka produkcji

Sterowanie międzykomórkowe

  • Polega na rozłożeniu planu produkcji przedsiębiorstwa pomiędzy poszczególne komórki, uwzględniając strukturę wyrobów, specjalizację komórek, przepustowość (zdolności produkcyjne).

  • Systemy sterowania międzykomórkowego

    • Systemy sterowania ilością

      • wg taktu produkcji

      • wg rytmu produkcji

      • wg programów i zapasów

    • Systemy sterowania terminami

      • wg wyprzedzeń

      • wg cyklu produkcji

      • wg priorytetów


Sterowanie wed ug taktu produkcji

  • Dla wyrównania odchyleń w wydajności komórek produkcyjnych tworzy się zwykle zapasy między wydziałami.

  • Zapas ten nazywany jest zwykle zapasem buforowym lub kompensacyjnym.

  • Wielkość tego zapasu utrzymywana jest na odpowiednim poziomie, a jego wielkość zależy od odchyleń.

  • Kontrola wykonania zadania polega na porównywaniu wielkości realizowanej produkcji z dziennymi planami, a także na kontroli zapasów kompensacyjnych.

Sterowanie według taktu produkcji


Sterowanie wed ug rytmu produkcji

  • wykorzystywane w komórkach o:

    • produkcji ustabilizowanej,

    • wysokim poziomie organizacji produkcji

  • produkcja ustabilizowana – charakteryzuje się małą zmiennością ilości i rodzajów wyrobów, jej cechą jest najniższy stan zapasów produkcji w toku; sterowanie odbywa się w oparciu o wzorcowe harmonogramy produkcyjne

Sterowanie według rytmu produkcji


Sterowanie wed ug stanu zapas w

  • wykorzystywane w produkcji wielkoseryjnej i masowej, szczególnie części zamiennych

  • podstawą sterowania jest tu zlecenie na produkcję części zamiennych, która wynika z różnicy między stanem maksymalnym, a aktualnym stanem magazynowym pod koniec badanego okresu (tydzień, miesiąc, kwartał), powiększona o ilość wynikającą z pokrycia zapotrzebowania w okresie cyklu dostawy

  • stan maksymalny – to suma średniego zapotrzebowania na części oraz stanuminimalnego

Sterowanie według stanu zapasów


Sterowanie wed ug wyprzedze

  • Stosowane ogólnie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej

  • Podstawowa zasada oparta jest o dwa założenia:

    • wszystkie części niezbędne do montażu w danym miesiącu muszą być wykonane w miesiącu poprzednim

    • cykl produkcyjny fazy technologicznej nie może być dłuższy od okresu wyprzedzeń

Sterowanie według wyprzedzeń


Sterowanie wed ug cyklu produkcyjnego

  • bezpośrednio podstawę ustalenia planów wydziałowych stanowią opracowane cyklogramy produkcji oraz zarejestrowane zaawansowanie wykonania zamówień w poprzednich okresach

Sterowanie według cyklu produkcyjnego


Sterowanie wed ug priorytet w

  • Priorytety ustala się po to aby:

    • zminimalizować terminy,

    • zminimalizować zaangażowanie kapitału,

    • zminimalizować zaangażowanie środków obrotowych,

    • maksymalizować wykorzystanie zdolności produkcyjnych

Sterowanie według priorytetów


System kanban

System kanban


System kanban1

  • Kanban jest to opracowana w Japonii w latach 50 ubiegłego stulecia metoda zarządzania produkcją.

  • Słowo Kanban pochodzi z języka japońskiego i oznacza kartkę papieru. W wolnym tłumaczeniu znaczy "widoczny opis".

System kanban


Logistyka produkcji

System Kanban jest samoregulującym się narzędziem operacyjnego sterowania produkcją.

System ten jest sterowany zdarzeniami występującymi bezpośrednio na produkcji

Zorientowany jest na zapewnienie:

- krótkiego czasu przetwarzania,

- niskich zapasów przy jednoczesnej terminowości realizacji, a co za tym idzie: wielkość produkcji dopasowana do liczby zamówień, oraz

kontrola jakości na wszystkich etapach procesu.


Logistyka produkcji

  • Metoda ta w prosty sposób pozwala na wizualizację przepływu materiałów w przedsiębiorstwie

  • Kanban ma za zadanie sterowanie zapasami.


Logistyka produkcji

  • Zastosowanie systemu Kanban pozwala na prawie całkowitą eliminację magazynów

  • Magazynowanie przedprodukcyjne, poprodukcyjne jak i międzyoperacyjne jest znikome, gdyż wszelkie materiały od dostawców są dostarczane dokładnie na czas i to samo dzieje się, jeśli chodzi o wysyłkę wyrobu gotowego.


Logistyka produkcji

Cele systemu Kanban można przedstawić za pomocą hasła "7 x żadnych":

  • żadnych braków,

  • żadnych opóźnień,

  • żadnych zapasów,

  • żadnych kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,

  • żadnych bezczynności,

  • żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,

  • żadnych przemieszczeń.


Logistyka produkcji

  • W systemie KANBAN zlecenie produkcyjne nie trafia na początek linii, lecz na koniec.

  • Ostatnie stanowisko otrzymuje harmonogram dostaw gotowych wyrobów do odbiorców.

  • Tam pracownik lub załoga gniazda podejmuje zadanie.

  • W miarę potrzeby wyroby do produkcji są pobierane (ssane) z poprzednich stanowisk, te z kolei ze stanowisk je poprzedzających, uzupełniając w ten sposób wyroby przekazane do stanowiska następnego.

  • Takie rozwiązanie umożliwia zsynchronizowanie przepływu materiałów z tempem pracy ostatniego stanowiska.


Logistyka produkcji

  • System sterowania przepływem materiałów wykorzystuje specjalny rodzaj dokumentów, tzw.karty Kanban.

  • Karta Kanban jest informacją wykorzystywaną w celu wskazania potrzeby przemieszczenia materiału w systemie produkcji ssące


Karta kanban

Karta kanban


Logistyka produkcji

  • Konstrukcja karty ma za zadanie bezbłędne zasygnalizowanie potrzeby dostarczenia części. W przypadku przedstawionej karty . sygnalizuje ona potrzebę dostarczenia materiału do produkcji . stąd jej nazwa PRODUKCJA.

  • Liczbę kart w obiegu oblicza się jako:


Logistyka produkcji

  • Karta Kanban krąży między magazynem wyrobów gotowych, stanowiskami roboczymi i buforami, stanowiąc zlecenie produkcyjne i oznakowanie pojemników.

  • Pozwala to na rezygnację w dużym stopniu z centralnego generowania zleceń na każde ze stanowisk produkcyjnych.

  • Płynność produkcji i przepływu materiałów zapewniony jest przez system Kanban.

  • Produkcja na każdym etapie uruchamiana jest, gdy zachodzi taka potrzeba.

  • Kanban można uznać za system samosterujący.


Logistyka produkcji

  • Systemy Kanban we współczesnych przedsiębiorstwach, to systemy zinformatyzowane.

  • Daje to systemowi dodatkowe możliwości związane w dużej mierze z kwestiami jakościowymi.

  • Możliwa jest pełna identyfikacja i identyfikowalność produktu, gromadzenia danych (np. zapisów jakościowych) na ogromną skalę, dokładne odtworzenie przebiegu procesu produkcji na każdym stanowisku


Logistyka produkcji

  • Integracja systemu Kanban z systemem informatycznym znacznie przyspiesza przepływ informacji.

  • System Kanban doskonale uzupełnia informatyczne systemem zarządzania produkcją typu MRP II pozwalając na skuteczne sterowanie produkcją z uwzględnieniem wielu aspektów.


Logistyka produkcji

Zastosowanie takich pakietów pozwala na szybką ocenę: czy możliwa jestterminowarealizacja nowowprowadzanych zleceń w systemie o znanych i niewykorzystanych mocach produkcyjnych w warunkach istniejącychdeterministycznych ograniczeń logistycznych?

struktura i działanie systemu komputerowo wspomaganego podejmowania decyzji w zadaniach planowania i sterowania przepływu produkcji w systemach wieloasortymentowej produkcji rytmicznej.


Logistyka produkcji

Produkcja wieloasortymentowa umożliwia jednoczesne wytwarzanie krótkich serii wyrobów wzdłuż określonych marszrut technologicznych.

Reakcja na zmieniające się potrzeby rynku rodzi potrzebę wprowadzania nowych asortymentów wyrobów.

Celem nadrzędnym staje się zatem sprawne planowanie produkcji, poszukiwanie związków umożliwiających odpowiedzi na pytania typu:

co, gdzie, kiedy oraz w jakiej ilości powinno być dostarczone dla efektywnej realizacji produkcji?


Struktura erp

Struktura ERP:


Modu sterowanie produkcj

Moduł-Sterowanie produkcją:


Model przep ywu

Omawiany pakiet umożliwia podejmowanie decyzji dotyczących możliwości realizacji zlecenia produkcyjnegoprzy zadanych ograniczeniach związanych z systemem wytwórczym i wymaganiami klienta.

Każde zlecenie, będące przedmiotem weryfikacji, charakteryzuje się określonymi parametrami, takimi jak:

  • wielkość zlecenia,

  • termin realizacji,

  • wielkość partii produkcyjnej,

  • okres wprowadzania partii produkcyjnej,

  • proces produkcyjny.

Model przepływu:

Realizacja zlecenia weryfikowana jest pod kątem możliwości i ograniczeń podsystemów: wytwórczego, transportu i składowania.


Logistyka produkcji

W omawianym przypadku system wieloasortymentowej produkcji rytmicznej składa się ze:

  • zbioru maszyn technologicznych {Mi| i = 1,...,m},

  • zbioru procesów produkcyjnych wyrobów {Pj| j = 1,...,n},

  • zbioru magazynów przystanowiskowych {Bk| k = 1,...,m}

  • magazynu wejścia-wyjścia oraz

  • zbioru wózków samojezdnych {Wz| z = 1,...,f}.

Przyjmuje się, że wózki samojezdne poruszają się cyklicznie wzdłuż z góry zadanych tras.


Logistyka produkcji

System jednoczesnej, wieloasortymentowej produkcji rytmicznej charakteryzuje się krótko i średnioseryjną produkcją.

Przy każdym ze stanowisk występuje magazyn (buforprzystanowiskowy) podzielony na dwa pola (przedoperacyjne i pooperacyjne) o zadanych pojemnościach.

Pomiędzy zasobami technologicznymi poruszają się wózki samojezdne, których zadaniem jest przewożenie materiału zgodnie z marszrutami technologicznymi realizowanych procesów.


Spos b przep ywu materia u procesu p 1 i p 2

P

2

P

M

1

M

2

B

B

1

2

1

W

1

W

2

B

B

3

4

M

M

3

4

M1, ..., M4 - zasoby technologiczne (obrabiarki CNC);

B1, ..., B4 - bufory przystanowiskowe;

W1, W2 - wózki AGV;

marszruty procesów P1, P2 ;

marszruty transportowe wózków samojezdnych W1 i W2

Sposób przepływu materiału procesu P1 i P2 :


Z a o enia przep ywu produkcji

  • dostęp procesów do zasobów dzielonych realizowany jest w trybie wzajemnego wykluczania;

  • operacje technologiczne wykonywane na zasobach są niewywłaszczalne;

  • każdy proces jest sekwencją skończonej liczby operacji, które są wykonywane w kolejności określonej przez marszrutę;

  • każda marszruta przebiega tylko raz przez dany zasób;

  • na wejściu i wyjściu każdej marszruty znajduje się magazyn o pojemności równej wielkości partii produkcyjnej;

Założenia przepływu produkcji :


Logistyka produkcji

  • rozpoczęcie kolejnej operacji następuje po zakończeniu operacji ją poprzedzającej, pod warunkiem dostępności zasobu;

  • czasy operacji technologicznych i transportowych są liczbami naturalnymi;

  • czasy wykonania operacji mają charakter deterministyczny;

  • operacje transportu pomiędzy stanowiskami marszruty wykonywane są przy udziale podsystemu transportu bliskiego i magazynowania.


Logistyka produkcji

Podsystem transportu bliskiego i magazynowania stanowi zbiór zasobów operacyjnych (magazynów, wózków samojezdnych, tras jezdnych, itp.), za pomocą których realizowany jest proces przepływu materiałów w systemie.

Charakteryzuje się on następującymi założeniami:

  • dany jest skończony zbiór odcinków (tras jezdnych) łączących pary zasobów technologicznych;

  • w systemie występuje skończona liczba wózków samojezdnych o zadanych pojemnościach;

  • wózki poruszają się ze stałą prędkością, cyklicznie po ściśle określonych marszrutach transportowych;


Logistyka produkcji

  • marszruta transportowa stanowi zbiór jednokierunkowych odcinków (tras jezdnych) łączących pary zasobów technologicznych systemu;

  • marszruta transportowa może przebiegać co najwyżej raz przez ten sam odcinek (brak nawrotów);

  • dostęp do odcinków współużytkowanych przez wózki realizowany jest w trybie wzajemnego wykluczania;

  • dana jest specyfikacja czasów przejazdu wózka po trasach systemu;

  • czasy załadunku i rozładunku wliczone są w czas przejazdu wózka po trasie;

  • dana jest specyfikacja okresów powtarzalności przejazdu wózków po wybranych trasach (marszrucie transportowej);


Logistyka produkcji

  • dana jest skończona liczba buforów przystanowiskowych odpowiadająca liczbie zasobów technologicznych systemu;

  • na wejściu i na wyjściu marszruty technologicznej znajduje się bufor o pojemności odpowiadającej wielkości partii produkcyjnej realizowanego procesu;

  • bufor przystanowiskowy Bk składa się z dwóch części magazynowych:

  • pola wejściowego (przedoperacyjnego) Bk/1, gromadzącego elementy przed obróbką na danym stanowisku i 

  • pola wyjściowego (pooperacyjnego) Bk/2, gromadzącego elementy po obróbce technologicznej na danym stanowisku;

  • dana jest skończona pojemność pól składowania dla k-tego bufora przystanowiskowego Bk/1 i Bk/2.


Planowanie przep ywu produkcji

Wariantowanie przepływu produkcji w systemie wieloasortymentowej produkcji rytmicznej polega na sprawdzeniu warunków mających charakter warunkówwystarczających, których spełnienie gwarantuje terminową realizację zleceń produkcyjnych w systemie o znanych, niewykorzystanych mocach produkcyjnych.

Służy zatem wyznaczeniu takiej wielkości partii produkcyjnej wprowadzanego procesu, która spełnia ograniczenia systemu.

Planowanie przepływu produkcji:


Logistyka produkcji

Decyzja o przyjęciu (doborze) nowego zlecenia produkcyjnego jest podejmowana w siedmiu etapach:

Etap 1 - wyznaczeniezbioru dopuszczalnych wielkości partii produkcyjnych DZW. Zbiór ten determinowany jest wielkościami istniejących przestojów na zasobach wspólnych występujących w marszrucie technologicznej nowowprowadzanego zlecenia.

Etap 2 - wyznaczenie podzbioruDTN DZW elementów, dla których możliwe jest wyznaczenie przebiegu ustalonego spełniającego warunki technologicznego następstwaoperacji oraz zagwarantowany jest niezakłócony przebieg aktualnie realizowanych zleceń.


Logistyka produkcji

Etap 3 - wyznaczenie podzbioru DWS DTN elementów, dla których istnieje wystarczająca liczba wózków samojezdnych niezbędnych dla zrealizowania wszystkich operacji transportowych.

Etap 4 - wyznaczenie podzbioruDPT DWS elementów, dla których wyznaczone wielkości partii transportowych gwarantują niezakłócony przepływ aktualnie realizowanej produkcji w systemie.

Etap 5- wyznaczenie podzbioru DPW DPT elementów, dla których dostępne pojemności wózków samojezdnych gwarantują wykonanie wszystkich operacji transportowych na zadanych partiach transportowych.


Logistyka produkcji

Etap 6- zbiór DPW ogranicza się do elementów, dla których istnieje wystarczająca pojemność buforów przystanowiskowych (gwarantująca realizację wszystkich operacji magazynowania). - wyznaczenie zbioru DPB.

W ostatnim etapie7 następuje wyznaczenie podzbioru DTRDPBelementów, dla których możliwa jest terminowa realizacja nowego zlecenia.

Przedstawione postępowanie prowadzi do wyznaczenia zbioru dopuszczalnych wielkości partii produkcyjnych

DTRDPBDPWDPTDWSDTNDZW.

Dopuszczalne są zatem te warianty organizacji produkcji, dla których istnieje partia produkcyjna, wielkość której umożliwia terminową realizację zlecenia przy nie zakłóconym przepływie aktualnie realizowanych procesów.


Wyznaczanie zbior w dopuszczalnych wielko ci partii produkcyjnych

D

ZW

D

TN

D

WS

D

PT

D

D

PW

PB

D

TR

Í

Í

Í

Í

Í

Í

D

D

D

D

D

D

D

TR

PB

PW

PT

WS

TN

ZW

Wyznaczanie zbiorów dopuszczalnych wielkości partii produkcyjnych:


Logistyka produkcji

Ustalony przepływ

n+1

-

sze

Ustalenie dopuszczalnego wariantu organizacji przepływu produkcji realizowane jest w oparciu o sekwencję warunków wystarczających, ograniczających wyjściowy zbiór rozwiązań dopuszczalnych:

Każda wielkość partii ze zbioru DTR odpowiada jednemu z dopuszczalnych, ustalonych przepływów produkcji nowowprowadzanego zlecenia. Gdy zbiór DTRjest zbiorem pustym, oznacza to, że zlecenie nie zostanie przyjęte do realizacji.

produkcji dla n-zleceń

zlecenie

Przestoje zasobów wspólnych

(wyznaczenie zbioru dopuszczalnych

D

wielkości partii produkcyjnych dla

ZW

n+1-szego zlecenia)

Technologiczne następstwo

D

operacji

TN

Dostępna ilość wózków

samojezdnych

D

WS

Zmienne wielkości

D

partii transportowych

PT

Dostępna pojemność wózków

D

PW

samojezdnych

Dostępna pojemność magazynów

D

PB

przystanowiskowych

D

Terminowość realizacji zlecenia

TR

Zbiór ustalonych

przepływów produkcji

dla n+1- zleceń


Komputerowy system planowania przep ywu produkcji sppp

System SPPP składa się z dwóch podstawowych modułów:

Specyfikacji systemu produkcyjnego:

- zasoby technologiczne (maszyny wytwórcze);

- trasy w systemie transportu bliskiego;

- wózki samojezdne;

- rozkład jazdy;

Planowania:

- biblioteka procesów;

- zlecenia produkcyjne;

- weryfikacja zleceń.

Komputerowy system planowania przepływu produkcji – SPPP:


Logistyka produkcji

b) Moduł planowania przepływu produkcji.

a) Moduł specyfikacji systemu.


Wprowadzenie danych wej ciowych systemu produkcyjnego

  • obejmuje określenie:

  • liczby zasobów technologicznych i buforów przystanowiskowych;

  • pojemności buforów przystanowiskowych;

  • tras podsystemu transportu bliskiego i magazynowania;

  • liczby i pojemności wózków samojezdnych;

  • rozkładu jazdy podsystemu transportu w systemie.

Wprowadzenie danych wejściowych systemu produkcyjnego:


S pecyfikacj a zasob w technologicznych

wybór pozycji z listy

przycisk

dodanie nowej pozycji do listy

akceptuj

edycja wybranej

usunięcie pozycji z listy

anuluj

pozycji z listy

Specyfikacja zasobów technologicznych:


S pecyfikacj a tras systemu transportu bliskiego

Specyfikacja tras systemu transportu bliskiego:


S pecyfikacj a w zk w samojezdnych

Specyfikacja wózków samojezdnych:


P lanowani e rozk adu jazdy w zk w samojezdnych

Planowanie rozkładu jazdy wózków samojezdnych:


Komunikat sygnalizuj cy problem kolizji

Komunikat sygnalizujący problem kolizji:


Harmonogram rozk adu jazdy w zk w samojezdnych

Harmonogram rozkładu jazdy wózków samojezdnych:


Specyfikacja zlece produkcyjnych przewidzianych do realizacji w systemie

Specyfikacja zleceń produkcyjnych przewidzianych do realizacji w systemie:


S pecyfikacj a zlece produkcyjnych

Specyfikacja zleceń produkcyjnych


Modu weryfikacji zlece produkcyjnych

Moduł weryfikacji zleceń produkcyjnych


Planowanie przep ywu w systemie sppp

Planowanie przepływu w systemie – SPPP:


Logistyka produkcji

Zbiór reguł wyboru priorytetu alokowanych na zasobach M1, M2:

oraz odpowiednio na ich buforach

przystanowiskowych M1WE , M1WY

i M2WE, M2WY, które określają

kolejność dostępu procesów

do poszczególnych zasobów:

W celu zapewnienia ustalonego przebiegu procesów, relacje pomiędzy regułami alokowanymi na zasobach systemu uwzględniają tzw. warunek bilansu systemu.

Warunek ten jest spełniony, gdy liczba detali wprowadzonych do każdej marszruty produkcyjnej w przebiegu ustalonym systemu równa jest liczbie detali wychodzących z systemu.


Komunikaty o przyczynie odrzucenia zlecenia

Na podstawie generowanych komunikatów system SPPP pozwala uzyskać informacje o słabych stronach systemu produkcyjnego. Analiza komunikatów pozwala na dostosowanie systemu do realizacji odrzuconych zleceń poprzez np. zwiększenie pojemności bufora przystanowiskowego, uruchomienie dodatkowych wózków samojezdnych, zwiększenie ich pojemności, zmianę marszrut wprowadzanych procesów lub negocjację terminów realizacji zleceń z klientem, itp

Komunikaty o przyczynie odrzucenia zlecenia:


Diagram obci e zasob w technologicznych w trakcie realizacji zlece z1 i z2

Po dokonaniu weryfikacji zleceń w systemie SPPP dostępne są diagramy ilustrujące obciążenie zasobów technologicznych, obciążenie wózków samojezdnych, obciążenie magazynów przystanowiskowych oraz harmonogram rozkładu jazdy wózków samojezdnych.

Diagram obciążeń zasobów technologicznych w trakcie realizacji zleceń Z1 i Z2


Logistyka produkcji

Obciążenie wózków W1 i W2 o pojemności odpowiednio 2 i 4, elementami partii zlecenia Z1 i Z2 w przebiegu ustalonym o okresie T=12:


Przyk adowe eksperymenty

  • Stanowią ilustrację wykorzystania pakietu SPPP:

  • w projektowaniu obciążeń systemu;

  • doborze zleceń produkcyjnych;

  • projektowaniu struktury systemu produkcyjnego.

PRZYKŁADOWE EKSPERYMENTY:


1 projektowanie obci enia systemu

Projektowanie obciążeń jest typowym zadaniem z zakresu planowania operatywnego.

Do systemu kierowane są planowane do realizacji zlecenia produkcyjne.

Od systemu planowania przepływu oczekuje się dokonania odpowiedniego przydziału zadań do poszczególnych maszyn, wózków samojezdnych, buforów przystanowiskowych, itd., co odpowiada zaprojektowaniu ustalonego przepływu produkcji.

1. Projektowanie obciążenia systemu


Logistyka produkcji

Dana jest komórka produkcyjna składająca się z sześciuzasobów technologicznych (obrabiarek CNC) oraz sześciu buforów przystanowiskowych wejściowych i sześciu buforów przystanowiskowych wyjściowych. Dopuszczalna pojemność każdego z nich wynosi 2 elementy. W systemie kursują cyklicznie dwa wózki samojezdne W1 i W2 o pojemności 2 elementów, według rozkładu jazdy, jak na poniższym diagramie:


Logistyka produkcji

Marszruty wózków oraz czasy realizacji operacji transportowych ilustruje poniższa tabela:

Okres systemu transportu wynosi T=12


Logistyka produkcji

Do realizacji w systemie przewidziane są trzy zlecenia produkcyjneZ1, Z2 i Z3:


Logistyka produkcji

Zlecenie Z1 (wałek stożkowy) specyfikowane jest procesem P1

Zlecenie Z2 (koło zębate) specyfikowane jest procesem P2


Logistyka produkcji

Zlecenie Z3 (korpus) specyfikowane jest procesem P3

Parametry systemu oraz zleceń produkcyjnych wprowadzono do systemu planowania przepływu produkcji – SPPP.

Kolejność wprowadzania zleceń do systemu, wielkości i terminy ich realizacji określono w oknie dialogowym – specyfikacji zleceń produkcyjnych.


Specyfikacja zlece produkcyjnych z 1 z 2 z 3

Specyfikacja zleceń produkcyjnych Z1, Z2, Z3


Logistyka produkcji

Podczas weryfikacji zleceń, zlecenie Z1 zostaje wprowadzone do systemu z partią produkcyjną 3:

Wybór wielkości partii produkcyjnej dla zlecenia Z1


Okno modu u weryfikacji po wprowadzeniu zlecenia z 1

Okno modułu weryfikacji po wprowadzeniu zlecenia Z1:


Okno modu u weryfikacji po wprowadzeniu zlecenia z 2

Okno modułu weryfikacji po wprowadzeniu zlecenia Z2:


Logistyka produkcji

Wprowadzenie trzeciego zlecenia Z3 wymaga interwencji operatora dotyczącej doboru wielkości partii produkcyjnej z wyznaczonego zbioru dopuszczalnych wielkości partii.

Zlecenie zostaje wprowadzone do systemu z partią produkcyjną wielkości 2:


Okno modu u weryfikacji po wprowadzeniu zlecenia z 3

Okno modułu weryfikacji po wprowadzeniu zlecenia Z3:


Logistyka produkcji

Wszystkie zlecenia zostały przyjęte do realizacji w systemie.

Dla każdego z nich określone są: wielkość partii produkcyjnej, wielkości partii transportowych dla każdego odcinka jego marszruty produkcyjnej, termin rozpoczęcia oraz zakończenia realizacji zlecenia, długość cyklu produkcyjnego, okresowość wprowadzania partii produkcyjnych, zbiór reguł wyboru priorytetu alokowanych na zasobach i buforach przystanowiskowych oraz wektor ich aktywacji.

Jednocześnie wyznaczane są wskaźniki oceny jakościowej systemu: wskaźnik terminowości realizacji zlecenia, wskaźniki obciążenia zasobów, wózków samojezdnych oraz magazynów przystanowiskowych.


Przebieg ustalony realizowanej produkcji obci enie zasob w

Obciążenie wózków samojezdnych elementami realizowanych w systemie:

Przebieg ustalony realizowanej produkcji – obciążenie zasobów:


Diagram obci e magazyn w bufor w przystanowiskowych w trakcie realizacji zlece z 1 z 2 z 3

Diagram obciążeń magazynów (buforów) przystanowiskowych w trakcie realizacji zleceń Z1,Z2, Z3:


2 dob r zlece produkcyjnych

Dobór zleceń produkcyjnych polega na udzieleniu odpowiedzi na pytanie: czy możliwe jest wprowadzenie dodatkowego zlecenia do systemu, w którym aktualnie realizowane są inne zlecenia.

Możliwość doboru nowych zleceń produkcyjnych wpływa na wzrost efektywności wykorzystania systemu oraz możliwość lepszego dostosowania się do oczekiwań zleceniodawców.

Wprowadzenie kolejnego zlecenia następuje wówczas, gdy jego realizacja w systemie gwarantuje terminowe jego ukończenie oraz zapewniony jest nie zakłócony przebieg aktualnie realizowanej produkcji.

2. Dobór zleceń produkcyjnych


Logistyka produkcji

Do systemu z poprzedniego przykładu zgłoszone zostają dwa nowe zlecenia Z4 i Z5 specyfikowane odpowiednio procesami P4 i P5


Logistyka produkcji

Rozszerzony program produkcji o zlecenia Z4 i Z5 przedstawia poniższa tabela:


Logistyka produkcji

Uruchomienie modułu weryfikacji zaowocowało wyznaczeniemdla zlecenia Z4 dwóch dopuszczalnych wielkości partii produkcyjnych gwarantujących terminową realizację zlecenia przy niezakłóconym przepływie aktualnie realizowanych zleceń Z1, Z2 i Z3.

Do systemu wprowadzono zlecenie Z4 z partią produkcyjną 2


Okno modu u weryfikacji po wprowadzeniu zlecenia z 4

Okno modułu weryfikacji po wprowadzeniu zlecenia Z4


Logistyka produkcji

Zlecenie Z5 zostaje odrzuconeze względu na brak dostępności wózka umożliwiającego zrealizowanie wymaganej operacji transportowej:


Przebieg ustalony po wprowadzeniu zlecenia z 4

Przebieg ustalony po wprowadzeniu zlecenia Z4:


3 projektowanie struktury systemu

Planowanie produkcji w systemie SPPP pozwala na syntezę rozpatrywanego systemu produkcyjnego.

Oznacza to możliwość wnioskowania o strukturze danego systemu na podstawie znajomości jego zachowania się w określonych sytuacjach.

Dzięki generowanym przez system SPPP informacjom można określić, jakie zmiany w strukturze systemu należałoby przeprowadzić, aby zrealizować dodatkowe zlecenia produkcyjne, np.: zwiększenie pojemności odpowiedniego bufora przystanowiskowego lub wózka samojezdnego, dopasowanie struktury tras systemu transportu, zmiana rozkładu jazdy wózka, wprowadzenie dodatkowego środka transportu, itp.

3. Projektowanie struktury systemu


Logistyka produkcji

Wykorzystano dane z dwóch wcześniejszych przykładów.

W poprzednim przypadku, w wyniku weryfikacji nowych zleceń Z4 i Z5 odrzucono zlecenie Z5 ze względu na brak wózka na trasie M6 - M4 w okresie <12 ; 14>.

Oznacza to, iż dla zrealizowania zlecenia Z5 wymagana jest dostępność w zadanym odcinku czasu środka transportowego zdolnego do przetransportowania elementów tego zlecenia ze stanowiska M6 na stanowisko M4.

W związku z tym wprowadzono nowy wózek W3 o pojemności 2 elementów, którego czasy realizacji operacji transportowych oraz marszrutę transportową przedstawia kolejna tablica


Marszruta wprowadzonego w zka w 3

Rozkład jazdy wózków samojezdnych po wprowadzeniu wózka W3

Marszruta wprowadzonego wózka W3


W wyniku ponownej pr by weryfikacji zlecenie z 5 przyj te zosta o do realizacji w systemie

W wyniku ponownej próby weryfikacji zlecenie Z5 przyjęte zostało do realizacji w systemie:


Logistyka produkcji

Zastosowanie systemu planowania przepływu produkcji pozwala nie tylko na zaprojektowanie obciążeń systemu (harmonogramu) lecz również na udzielenie szybkiej odpowiedzi kontrahentom zgłaszającym potrzebę wykonania określonych zleceń produkcyjnych w systemie o możliwości terminowego ich wykonania.

W przypadku zleceń priorytetowych istnieje możliwość dostosowania struktury systemu do potrzeb wynikających z ich realizacji na podstawie informacji uzyskiwanych z systemu.

Istnieje również możliwość oceny pracy systemu dzięki generowanym wskaźnikom oceny jakościowej systemu, takich jak: wskaźnik obciążenia zasobów technologicznych, wskaźnik obciążenia wózków i magazynów oraz wskaźnik terminowości realizacji zleceń. Pozwala to, na bieżąco oceniać efektywność systemu po wprowadzeniu każdego z nowych zleceń bądź po wprowadzeniu zmian parametrów systemu.


  • Login