Труды ученых, создавших основу технологии машинострое...
Download
1 / 64

Труды ученых, создавших основу технологии машиностроения. - PowerPoint PPT Presentation


  • 173 Views
  • Uploaded on

Труды ученых, создавших основу технологии машиностроения. В 1714 г. на Тульском оружейном заводе выдающийся русский механик М.В.Сидоров создал « вододействующие машины» для сверления оружейных стволов.

loader
I am the owner, or an agent authorized to act on behalf of the owner, of the copyrighted work described.
capcha
Download Presentation

PowerPoint Slideshow about ' Труды ученых, создавших основу технологии машиностроения.' - jeanne


An Image/Link below is provided (as is) to download presentation

Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author.While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server.


- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - E N D - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Presentation Transcript

Труды ученых, создавших основу технологии машиностроения.

В 1714 г. на Тульском оружейном заводе выдающийся русский механик М.В.Сидоров создал «вододействующие машины» для сверления оружейных стволов.

Cолдат Яков Батищев построил станки для одновременного сверления 24 ружейных стволов, станки для зачистки напильниками наружных и внутренних поверхностей оружейных стволов с помощью «водил» от мельничих приводов и др.

В конце XVIII — начале XIX в. работы М. В. Сидорова и Я.Батищева были продолжены мастерами-механиками А. Суриным, Я. Леонтьевым, Л. Собакиным и др.

В период 1718 — 1725 гг. русский механик и изобретатель А. К. Нартов создал механический суппорт для токарного станка, который с помощью реечно-шестеренного привода перемещался вдоль об­рабатываемой детали. Он также создал винторезный, зуборезный, пилонасекательный и другие станки оригинальной конструкции.

Большой вклад в создание обрабатывающего оборудования внес В.Ломоносов (1711 — 1765), построивший лоботокарные, сферотокарные и шлифовальные станки.

Изобретатель парового двигателя И.И. Ползунов (1728— 1764) построил специальные цилиндрорасточные и другие станки для обработки деталей паровой машины.

Русский механик И.П.Кулибин (1735— 1818) создал специальные станки для производства зубчатых колес часовых механизмов.

В это время были сделаны первые шаги в механизации производственных процессов. Простейшее автоматическое устройство на основе поплавка и системы прикрепленных к нему рычагов, способное производить те или иные действия по управлению машиной, было создано И.И.Ползуновым.


Изучение технологических процессов как способов обработки заготовок с целью получения готового изделия заданных размеров, формы и требований к качеству началось в начале XIX в. Первые положения о технологии сформулировал академик В.М.Севергинв 1804 г., а в 1817 г. профессор Московского университета И.А. Двигубский издал книгу «Начальные основания технологии как краткое описание работ на заводах и фабриках производимых».

Трехтомный труд профессора И. А. Тиме «Основы машиностроения. Организация машиностроительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производство в них работ», опубликованный в 1885 г., был первой фундаментальной работой, посвященной технологии металлообработки. В этот же период профессор Л.П.Гавриленко создал курс «Технология металлов», в котором были сформулированы теоретические основы технологии обработки металлов.

Исследования И. А. Тиме легли в основу науки о резании металлов, в которой раскрываются вопросы правильного понимания процесса резания как последовательного скалывания отдельных элементов металла и формулируются основные законы резания. Дальнейшее широкое развитие эта наука получила в нашей стране в XX в., благодаря чему была решена важная проблема современ­ного машиностроения — разработка и внедрение в производство резания с большими скоростями и подачами.

В советское время в нашей стране станкоинструментальной промышленностью СССР были созданы станки различного технологического назначения и усовершенствованные конструкции режущего инструмента, обеспечивающие высокую производительность и точность обработки.


Этапы развития технологии машиностроения как науки.

Первый этап

период XIX—начало XX в., ознаменован первыми работами по обобщению накопленного производственного опыта в области металлообработки.

Книга И.А. Двигубского «Начальные основания технологии как краткое описание работ на заводах и фабриках производимых»,

труд И. А. Тиме «Основы машиностроения» (1885),

трехтомник А. П. Гавриленко «Технология металлов» (1861), обобщающий опыт развития технологии металлообработки.

Второй этап

совпадающий с завершением периода восстановления и началом реконструкции промышленности России (до 1930 г.).

В технических журналах, каталогах и брошюрах этого времени публикуются описания процессов обработки различных деталей, применяемого оборудования, оснастки и инструментов.

Издаются первые руководящие и нормативные материалы ведомственных проектных организаций страны.


Третий этап машиностроения как науки.

период 1930—1991 гг. , характеризуется началом разработки общих научных принципов построения технологических процессов и формированием технологии машиностроения.

Разработаны основополагающие принципы построения технологических процессов и заложены основные теоретические положения технологии машиностроения:

- типизация технологических процессов (А.П.Соколовский, Ш. С. Красильщиков, Ф. С. Демьянюк и др.);

- теория базирования заготовок при обработке, измерении и сборке (А.П.Соколовский, А.П.Знаменский, А.И.Каширин, В.М. Кован, А. Б. Яхин и др.);

- методы расчета припусков на обработку (В. М. Кован, А. П. Соколовский, Б. С. Балакшин, А. И. Каширин);

- жесткость технологической системы (К. В. Вотинов, А. П. Соколовский);

- расчетно-аналитический метод определения первичных погрешностей обработки заготовок (А. П. Соколовский, Б. С. Балакшин, В.С.Корсаков, А.Б. Яхин и др.);

- методы исследования точности обработки на станках с применением математической статистики и теории вероятностей А.А.Зыков, А. Б. Яхин).


Четвертый этап машиностроения как науки.

годы Великой Отечественной войны и послевоенного развития (1941 — 1970).

Разработки новых технологических идей и формирования научных основ технологической науки, формируется современная теория точности обработки заготовок и подробно разрабатывается расчетно-аналитический метод определения погрешностей обработки и их суммирования;

совершенствуются методы математической статистики для анализа точности процессов механической обработки и сборки, работы оборудования и инструмента (Н.А. Бородачев, А. И. Яхин);

работы по анализу микрорельефа обработанной поверхно­сти при использовании абразивного инструмента (Ю. В.Линник, И. В. Дунин-Барковский и др.);

ученья о жесткости технологической системы и ее влиянии на точность и производительность механической обработки с широким внедрением методов расчета жесткости в конструкторские и технологические расчеты при проектировании станков и инструментов;

проводятся теоретические и экспериментальные исследования качества обработанной поверхности (наклепа, ше­роховатости, остаточных напряжений) и их влияния на экс­плуатационные свойства деталей машин (П. Е. Дьяченко, А. И. Исаев, А. Н. Каширин, И.В. Крачельский, А. А. Маталин, А. В. Подзей, Э. В. Рыжов, А. М. Сулима и др.);

групповой метод технологии и организации производства был разработан и внедрен в производство С.П.Митрофановым; В. В. Бойцовым и Ф. С. Демьянюком;

созданы теоретические основы поточно-автоматизированного производства на базе типизации технологических процессов и классификации обрабатываемых деталей;

разрабатывается построение структур технологических операций (В.М. Кован, В.С. Корсаков, Д.В. Чарнко).

B.C. Корсаковым и М. П. Новиковым разрабатываются научные основы сборки деталей.


Пятый этап машиностроения как науки.

период с 1970 г. по настоящее время.

Характеризуется широким использованием достижений фундаментальных и общеинженерных наук для решения теоретических и практических задач технологии машиностроения.

Для решения практических технологических вопросов принимаются различные разделы математической науки (теория графов, множеств и т.д.), теоретической механики, физики, химии, теории пластичности, металло­ведения, кристаллографии и многих других наук.

Повышается общий теоретический уровень технологии машиностроения и ее практические возможности.

широкое применение вычислительной техники при проектировании технологических процессов и моделировании процессов механической обработки;

Автоматизация программирования процессов обработки на станках с числовым программным управлением (ЧПУ);

создаются системы автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП).

Большое внимание в 1990-е гг. уделялось вопросам рационального использования робототехники при автоматизации технологических процессов и создании гибких автоматизированных производственных систем на основе использования ЭВМ, автоматизации межоперационного транспортирования и накопления деталей, активного и пассивного контроля деталей на поточно-автоматизированных линиях.


4 основных машиностроительных региона.

Первый регион — Северная Америка, где производятся практически все виды машиностроительной продукции.

Второй регион — зарубежная Европа, которая производит главным образом массовую машиностроительную продукцию, но также занимает важное место в производстве продукции некоторых новейших отраслей.

Третий регион — Восточная и Юго-Восточная Азия, — в котором лидирует Япония, сочетающая производство продукции массового назначения с лидирующими позициями во многих новейших отраслях, дающих изделия самой высокой технологии. Относительно высокого уровня машиностроение достигло в новых индустриальных странах.

Четвертый регион - Россия, Украина и Белоруссия.


Типовая структура региона.производства



Фазная структура технологических процессов


Стандарты ЕСКД технологических процессов

ГОСТ 2.101-68 Виды изделий

ГОСТ 2.102-68 Виды и комплектность конструкторских документов

ГОСТ 2.105-95 Общие требования к текстовым документам

ГОСТ 2.109-73 Основные требования к чертежам

ГОСТ 2.201-80 Обозначение изделий и конструкторских документов

ГОСТ 2.305-68 Изображения - виды, разрезы, сечения

ГОСТ 2.306-68 Обозначения материалов графические и правила их

нанесения на чертежах

ГОСТ 2.307-68 Нанесение размеров и предельных отклонений

ГОСТ 2.308-79 Указание на чертежах допусков формы и расположе­ния поверхностей

ГОСТ 2.309-73 Обозначения шероховатости поверхностей

Нанесение на чертежах обозначений покрытий, термической

и других видов обработки

ГОСТ 2.316-68 Правила нанесения на чертежах надписей, технический требований и таблиц

ГОСТ 2.318-81 Правила упрощенного нанесения размеров отверстий

ГОСТ 2.403-75 Правила выполнения чертежей цилиндрических зуб­чатых колес

ГОСТ 2.405-75 Правила выполнения чертежей конических зубчатых колес

ГОСТ 2.409-74 Правила выполнения чертежей зубчатых (шлицевых) соединений


Стандарты ЕСТД технологических процессов

ГОСТ 3.1001-81 Общие положения

ГОСТ 3.1102-81 Стадии разработки и виды документов

ГОСТ 3.1103-82 Основные надписи

ГОСТ 3.1105-84 Формы и правила оформления документов общего назначения

ГОСТ 3.1107-81 Опоры, зажимы и установочные устройства.

Графические изображения

ГОСТ 3.1109-82 Термины и определения основных понятий

ГОСТ 3.1118-82 Формы и правила оформления маршрутных карт

ГОСТ 3.1119-83 Общие требования к комплектности и оформлению комплектов

документов на единичные технологические процессы

ГОСТ 3.1120-83 Общие правила отражения и оформления требований безопасности

труда в технологической документации

ГОСТ 3.1129-93 Общие правила записи технологической информации

в технологических документах на технологические процессы

и операции

ГОСТ 3.1130-93 Общие требования к формам и бланкам документов

ГОСТ 3.1404-86 Формы и правила оформления документов на технологические

процессы и операции обработки резанием

ГОСТ 3.1702-79 Правила записи операций и переходов. Обработка резанием


Характеристика типов производства


коэффициент закрепления операций,Кз.о(серийное производство)

при 1 <= Кз.о < 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству,

при 10 <= Кз.о < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству,

при 20 <= Кз.о <= 40 – мелкосерийному производству.


8 групп показателей качества операций,:

Показатели назначения

Показатели надежности

Показатели технологичности

Показатели стандартизации и унификации

Эргономические показатели

Эстетические показатели

Патентно-правовые показатели

Экономические показатели


Два подхода операций, к анализунадежности машин:

-детерминистический;

-схоластический (вероятностный, статистический).

Цель количественной оценки показателей качества продукции: — выбор наилучшего варианта продукции; — повышение требований к качеству продукции в техническом задании на проектирование; — оценка достигнутых показателей качества при проектировании и производстве; — определение и контроль показателей качества после изготовления и в эксплуатации; — определение соответствия достигнутых показателей качества требованиям нормативной документации и т.д.

Методы оценки показателей качества: — измерительный; — расчетный или аналитический; — статистический; — экспертный; — органолептический; — социологический.


  • Виды измерений операций, физических величин:

  • прямые,

  • косвенные,

  • совокупные,

  • совместные,

  • абсолютные,

  • относительные.


  • Методы измерений: операций,

  • метод непосредственной оценки;

  • методы сравнения с мерой:

  • - дифференциальный,

  • - нулевой,

  • - замещения,

  • - совпадений.


Нормируемыми операций, характеристиками измерительных средств являются: - диапазон измерений ; - диапазон показаний (измерений по шкале);

- пределы измерения;

- цена деления шкалы;

- длина (интервал) деления шкалы;

- чувствительность;

- стабильность.

  • Метрологической характеристикой

  • измерительного средства является:

  • погрешность измерительного средства (инструментальная погрешность):

  • - основная погрешность:

  • * динамическая погрешность

  • * статическая погрешность

  • - дополнительную погрешность.


  • Виды средств измерений:

  • - меры;

  • измерительные устройства:

  • - измерительные приборы,

  • - измерительные преобразователи,

  • - измерительные установки,

  • - измерительные системы.

  • ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ разделяют на:

  • Универсальные:

  • механические

  • оптические

  • пневматические

  • электрические

  • Специальные

  • Приборы для контроля:

  • приборы приемочного контроля

  • приборы для активного контроля

  • приборы для статистического контроля


Средняя 'линия измерений

Базовая линия


ПАРАМЕТРЫ ШЕРОХОВАТОСТИ измерений

три группы:

- высотные:

Ra — среднее арифметическое отклонение профиля;

Rz — высота неровностей профиля по десяти точкам;

Rmax — наибольшая высота профиля.

- шаговые:

Sm — средний шаг неровностей профиля;

S — средний шаг местных выступов профиля.

- параметр формы: tp — относительная опорная длина профиля.



  • Основные поверхностипризнаки соответствия изготовленной детали заданным требованиям:

  • точность формы, т.е. степень соответствия отдельных поверхностей детали тем геометрическим телам, с которыми они отождествляются (цилиндр, конус, сфера и т.п.);

  • точность размеров поверхностей детали;

  • точность взаимного расположения поверхностей детали;

  • степень соответствия реальной шероховатости поверхности детали идеально гладкой поверхности.


  • Отклонения от формы и взаимного расположения поверхностей можно подразделить:

  • на отклонения от правильной цилиндрической формы в поперечном сечении — некруглость, в продольном — бочкообразность, изогнутость, конусообразность, седлообразность;

  • отклонения от плоской поверхности — непрямолинейность, неплоскостность, выпуклость, вогнутость;

  • отклонения от правильного взаимного расположения поверх­ностей — несоосность, торцевое биение, радиальное биение, непараллельность осей, непараллельность и неперпендикулярность плоскостей.


ОТКЛОНЕНИЯ для отверстия и вала определяется по формулам:

верхние предельные отклонения

ES=Dmax-D;

es=dmax-D;

нижние предельные отклонения

EI=Dmin-D;

ei=dmin-D;

ДОПУСК

Отверстия: TD=Dmах-Dmin= ES-EI;

Вала: Td= dmax - dmin = es - ei.


  • Соединение с зазором: определяется по формулам:

  • a) изображение допусков;

  • б) — изображение отклонений в виде схем полей допусков


Схема полей допусков валов определяется по формулам:


Схемы полей допусков отверстий определяется по формулам:


Отклонение от перпендикулярности: а — двух плоскостей; б — плоскости и оси


Отклонение от симметричности: перпендикулярности:

а — относительно базового элемента;

б — относительно обшей плоскости симметрии


Пересечение осей: отклонение от пересечения осей;

б - допуск пересечения осей


б пересечения осей;

Рис. 6.2. Переходы штамповки:

а — в закрытых штампах: / — осадка заготовки; 2 — прошивка отверстия; 3 — снятие облоя; б — в открытых штампах: 1 — осадка заготовки; 2 — снятие облоя; 3 — прошивка отверстия; А — заготовка


а б в

  • Схемы холодного выдавливания:

    • а — прямого; б — обратного; в — комбинированного; 1 — пуансон; 2 — матрица; 3 — выдавливаемый металл; Р — усилие на пуансоне


Приемы листовой штамповки: ва — вырубка (пробивка); б, в — вытяжка; г, д — формовка


Основные операции холодной высадки:

а — открытая высадка; б — закрытая высадка;

в — вдавливание


  • А— удаляемая часть дефектного слоя глубиной Thx

  • Б — неудаляемая часть дефектного слоя;

  • В — структура исходного металла


  • Схемы процесса резания для припуска на обработку

    точения (а) фрезерования (б):

    D, — главное движение; Ds — движение подачи


    б припуска на обработку

    а) СХЕМА ИЗНОСА ИНСТРУМЕНТА

    б) ГРАФИК ЗАВИСИМОСТИ ИЗНОСА ИНСТРУМЕНТА ОТ ВРЕМЕНИ РЕЗАНИЯ


    Токарные станки: припуска на обработку а — токарно-винторезный, б — токарно-револьверный, в — лоботокарный, г — токарно-карусельный


    Основные виды токарных работ: припуска на обработку а - обработка наружных цилиндрических поверхностей; б - обработка наружных конических поверхностей; в - обработка торцов и уступов; г — вытачивание канавок, отрезка заготовки; д - обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей; е - сверление, зенкерование и развертывание отверстий; ж - нарезание наружной резьбы; з - нарезание внутренней 'резьбы; и — обработка фасонных поверхностей; к - накатывание рифлений;

    1 проходной прямой резец; 2 - проходной упорный резец 3 - проходной отогнутый резец; 4 - отрезной резец; 5 - канавочный резец; б - расточной резец; 7 - сверло; 8 - зенкер; 9 - развертка; 10 — резьбовой резец; 11 - метчик; 12 - фасонный резец; 13 - накатка (стрелками показаны направления перемещения инструмента вращения заготовки)


    Схемы работы клина (а) и резца (6): припуска на обработку

    1 — стружка; 2 — резец;

    3 — заготовка; 4 — снимаемый слой металла;

    Р сила, действующая на резец и клин при работе;

    (β — угол заострения.)


    ad