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优化生产运行方式 实现整体挖潜增效. 热电部主要担负着向炼油、化工、烯烃、动力及中沙石化等生产装置供电、供汽任务。主要生产装置规模为 9 炉 8 机 , 锅炉总蒸发量 2960t/h ，总装机容量为 400MW ，按区域划分为一电站、二电站。.
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优化生产运行方式 实现整体挖潜增效
热电部主要担负着向炼油、化工、烯烃、动力及中沙石化等生产装置供电、供汽任务。主要生产装置规模为9炉8机, 锅炉总蒸发量2960t/h，总装机容量为 400MW，按区域划分为一电站、二电站。 其中一电站6炉6机，装机容量200MW（25MW×4、50MW×2）,锅炉蒸发量1700t/h（220t/h×4，410 t/h×2）。二电站为天津分公司100万吨/年乙烯配套工程，装机规模3炉2机，总装机容量200MW（100MW×2）,锅炉总蒸发量1260 t/h（420t/h×3）。
1、#7汽轮发电机组属于地方机组性质，遵循先上网后下网的原则，而上、下网电价分别为0.3067元/千瓦时、0.4988元/千瓦时，每上网1度电亏损0.1921元。1、#7汽轮发电机组属于地方机组性质，遵循先上网后下网的原则，而上、下网电价分别为0.3067元/千瓦时、0.4988元/千瓦时，每上网1度电亏损0.1921元。 2、二电站配置3台美国福斯特惠勒公司生产的CFB锅炉，锅炉设计燃料有两种：一是全部燃烧石油焦，二是石油焦与神华煤质量比1：1掺烧。由于神华煤无法购进，只能掺烧少比例的贫煤，石油焦价格过高影响成本大幅增加。 3、设备自身存在缺陷，如#8机投运初期无法接带抽汽、主蒸汽母管缺陷需要多次倒停机炉等等，影响消耗升高。 4、运行初期主要精力放在了安全生产上，经济运行关注度较低。 影响二电站生产成本居高不下的原因主要有
石油焦置换 焦煤掺烧 品种优化 解决影响效益的关键因素
一是提前做好设备耐磨处理。我们借鉴兄弟单位经验，在锅炉试运前对#8、9、10炉易磨损受热面进行了局部喷涂，应对CFB 锅炉掺烧煤炭后磨损会加重的现象。 二是打通存煤线路，扩大煤仓。煤炭掺烧的增加使得二电站干煤棚的储煤瓶颈显现。热电部首先积极恢复因大乙烯配套工程的建设施工而停用的二煤槽，通过空载、重载的试运，消除了从皮带到锅炉沿途的所有缺陷，使之能及时快速的向干煤棚存煤。有火车时对位接卸二煤槽，将二煤槽的煤及时存入干煤棚，并及时向锅炉供料。其次是由乙烯临时煤场向干煤棚随时倒料，并及时对干煤棚进翻倒，确保水分合格，防止堵料事故的发生。 掺烧前准备工作
摸索焦煤掺烧方式 一是处理好上料的掺混问题。 初期，我们按照设计要求进行仓内掺混，由于石油焦含水量大、贫煤灰份大，导致混配后的燃料粘性很强，多次造成焦仓蓬煤、给煤机落煤管堵煤等问题，影响CFB锅炉的稳定运行。为此我们将仓内混合改变为炉内混合。 为均衡炉内温度场，采用分仓上料方式，即#1、3仓上煤，#2、4仓上焦，同时控制皮带上煤量及采取定期煤仓降料位的措施，经过摸索基本解决了原来因掺混造成的蓬煤和落煤管堵的问题。
二是控制煤炭颗粒度，减少炉内磨损。 为保证煤的颗粒度达到要求，制定定期粒度分析制度，增加颗粒度分析频次，及时指导设备调整。对二级滚筒筛进行改造，采用8mm碳钢板冲孔后卷制、焊接成筛筒，用以代替原筛网，大大延长了使用寿命，确保了安全生产。在加强监测的基础上，运行班组每天检查滚筒筛网情况，发现破损及时倒路运行并最快消缺。锅炉专业通过合理配风最大限度地控制炉内磨损问题。通过一系列措施的执行，有效缓解了炉内磨损问题。 三是科学调整冷渣器，解决排渣困难。 锅炉排渣系统按照掺烧低灰分神华煤设计，排渣系统出力小。随着贫煤掺烧比例的逐步增大，高灰分贫煤的增加造成锅炉排渣系统负担很大，锅炉排渣温度高，锅炉床压高，威胁到锅炉安全运行。
置换石油焦，降低石油焦成本 为降低生产成本，公司指导购进部分海运焦（弹丸焦）替代石油焦。热电部充分做好前期海运焦（弹丸焦）进厂的各项工作，在有限的石油焦存储场地中，挤出四分之一的场地，接卸海运焦；根据锅炉燃烧特点，充分做好海运焦的质量检测，为煤焦比提供可靠的依据；根据海运焦内水较大的特点，做好充分翻倒及水分的降低工作。专人负责，做好安全保卫工作，既保证炼油部内部倒运石油焦的顺利进厂，又实现了弹丸焦安全接卸和锅炉的有效燃烧。 2010年共置换海运石油焦6.2万吨，以当时的市场价差计算，节约成本376万元。
增加转供蒸汽 发挥一电站低成本优势
由于石油焦与煤炭燃料价格差异，二电站蒸汽单位制造成本比一电站高43.44元/吨,我部从优化互供上入手，在确保设备安全运行的前提下，调整一二电站蒸汽平衡，利用一、二电站之间的联络管线互供能力，实现蒸汽外售成本优化。由于石油焦与煤炭燃料价格差异，二电站蒸汽单位制造成本比一电站高43.44元/吨,我部从优化互供上入手，在确保设备安全运行的前提下，调整一二电站蒸汽平衡，利用一、二电站之间的联络管线互供能力，实现蒸汽外售成本优化。 2010年一电站转供二电站蒸汽164万吨，按照2010年一、二电站供汽成本计算，增加效益4920万元。
①发挥一二电站联络管最大输送能力，实现了3.5MPa、1.0MPa蒸汽由一电站向二电站转供。 ②增加厂用7段电负荷，以减少#7机上网结算电量，11月停运#7机组后，进一步降低了二电站生产成本，2010年累计降本608万元。
保障一电站锅炉高负荷运行 转供二电站蒸汽加重了一电站对外供汽任务，#1炉停运、#3、4炉脱硫改造使得#2、6、7炉必须长周期满负荷运行。热电部采取了一系列保供措施，保证了锅炉装置高负荷下安稳长运行，期间未出现一次非计划停车事故。 一是抓培训，重演练。以现场“学习角”为平台，开展了班组“互学互评“活动，将运行中的操作难点与操作心得以“问答题”的形式提出，使大家在相互交流之际取长补短。利用仿真培训、现场考问、星级岗位等方式，有奖有惩，增强了大家“比、学、赶、帮、超”的学习氛围，使大家“安全操作，精心操作”；充分利用班前会、班后会的零星时间，进行现场演练与桌面演练，定期组织机、炉、电三专业进行联合事故演练。使每一名运行人员对各种事故的应急处理方案、步骤熟记于心，做到反应迅速，处理得当，为降本提效奠定了基础。
一、二电站供电负荷、上网负荷、供汽负荷均受不同条件制约，发挥机组型式多的优势，成为热电部优化生产运行方式的重要手段。一、二电站供电负荷、上网负荷、供汽负荷均受不同条件制约，发挥机组型式多的优势，成为热电部优化生产运行方式的重要手段。 一是抢时间修复#8机无法投入抽汽的缺陷。#8机于2010年7月27日13：46进入72+24小时考核。由于低调门泄漏、LVDT控制缺陷等原因，两段调整抽汽一直不能正常投运，处于非常不经济的纯凝运行状态。在停机消缺时，通过解体检查，发现由于此种调门的阀盖和阀座的密封口宽度只有15—12mm，原配的垫片的型式为石墨缠绕垫，此种垫片在挤压后容易变形，加上密封口宽度偏窄，很容易造成调门法兰泄漏。因此对垫片的型式进行了更换，把石墨缠绕垫改为波齿垫。在#8机小修结束后，于2010年11月12日启动至今，#8机两段抽汽基本上保持在最大量，调门未发生泄漏现象。
二是超设计、最大限度地减少排汽量。按照规程，CC50、CC100机组分别在3.5万千瓦、6.5万千瓦发电负荷下，才能接带抽汽。技术人员通过查资料、问厂家，确定了最低排汽缸通流量，机组低电负荷高抽汽负荷运行方案。在最低允许投抽汽的发电负荷下，抽汽负荷能够带到最大设计负荷，充分发挥了机组热电联产的作用。在运行中，编制生产预案，司机严格监视机组相对膨胀、轴向位移、排汽温度，监测机组振动，倾听机组声音。如发生异常，将机组抽汽向#4机转移，确保#5、6机运行正常。机组特护人员定期分析机组运行状况，对运行中可能发生的各种工况安全性进行了分析，随和上汽厂家技术人员进行沟通，组织进行了带两段抽汽最大负荷试验，保障了机组运行的经济稳定。二是超设计、最大限度地减少排汽量。按照规程，CC50、CC100机组分别在3.5万千瓦、6.5万千瓦发电负荷下，才能接带抽汽。技术人员通过查资料、问厂家，确定了最低排汽缸通流量，机组低电负荷高抽汽负荷运行方案。在最低允许投抽汽的发电负荷下，抽汽负荷能够带到最大设计负荷，充分发挥了机组热电联产的作用。在运行中，编制生产预案，司机严格监视机组相对膨胀、轴向位移、排汽温度，监测机组振动，倾听机组声音。如发生异常，将机组抽汽向#4机转移，确保#5、6机运行正常。机组特护人员定期分析机组运行状况，对运行中可能发生的各种工况安全性进行了分析，随和上汽厂家技术人员进行沟通，组织进行了带两段抽汽最大负荷试验，保障了机组运行的经济稳定。 三是及时调配一、二电站供汽负荷。在抽备机组带满负荷、抽凝机组低负荷抽汽满发的基础上，由一电站双减接带二电站双减供汽负荷，充分发挥一电站机的抽汽能力。
和谐 严细 创新 发展 （一）安排6KV7段高负荷，降低#7机购电费用 #7汽轮机的发电机组的性质，制约热电部的效益增长，经过分析，热电部制订了措施减少#7机上网电，重点在#7发电机运行期间，将辅助系统的装置用电尽量由6kV7段接带，利用上网和受电差价，以求经济效益最大化，累计降本增效458 万元。 一是#7机运行期间，调整各机泵运行方式，主要公用系统机泵全部启动6kV7段下的机泵，如#8给水泵、#8空压机，#1、2循环水泵，#1、2、3冷却塔风机等等，以减少上网电量。 二是根据供电成本及时调整#7、#8机发电负荷，2010年12月在与电力公司沟通后停运#7机组，进一步降低了上网电损失。 另外热电部还提出了2011年节能改造项目，对电气一、二次接线方式及设备进行改造，利用#7厂高变的剩余容量接带其它负荷。 中石化股份天津分公司热电部
（二）统筹一、二电站空压站设备资源，实现一电站空压机全部退备（二）统筹一、二电站空压站设备资源，实现一电站空压机全部退备 热电部二电站空压站有四台出力300 Nm3/min的离心式空气压缩机，正常运行时三开一备。技术人员经过研究，提出了统筹一、二电站空压站设备资源的改造方案，将二电站多余的压缩空气输送给一电站使用。 改造后的系统优化了热电部现有总管网运行的方式，依托二电站大容量空压机组，在每台机负荷增加不到8%的前提下，即可满足一电站装置的用风量，一电站空压站全停作为备用站，在事故状态下启动。 自5月29日开始投入运行，在试运的六个月中，三期空压站一台空压机带70%负荷运行的情况下，一期空压站的所有机组全部卸载停机。
和谐 严细 创新 发展 各种节水措施，确保一二电站高负荷用水问题 中石化股份天津分公司热电部
确保一电站制水装置的运行安全性、经济性 一是优化浮床与固定床的运行方式，做到阴阳床再生废液能够及时得到回收，降低中和池调整的酸碱加入量。 二是加强对中间水箱二氧化碳、阳床出水酸度、阴阳床逆冲酸度的化验监督，根据试验结果及时调整中间水箱入口阀门的开度、阴阳床再生参数，提高除碳器除碳效果和阴阳床周期制水量。 三是强化运行巡检管理，对除盐泵、中间泵等关键设备实行特护管理，发现异常及时处理，避免由于巡检不到位造成的设备故障影响供水。 四是强化检修质量的管理，制定车间设备验收规范。从设备的检修周期、检修质量等环节严格控制缩短检修周期提高检修质量。 五是强化成本管理，坚持日统计、旬分析、月总结工作，通过对设备周期制水量、酸碱耗、自用水等主要经济技术指标的分析对生产的全过程进行监控，及时发现设备缺陷、水质异常等不安全因素，促进一电站制水成本降低。
2、优化循环系统，降低海淡水用量 为了降低成本较高的海淡水用量，从优化风机运行台数、动态调整加药方案等措施入手，严格控制海淡水的用量。 一是利用机组检修的机会在甲侧冷却塔上塔门下方安装回流管，避免了冷却塔停用后上塔管道、阀门发生冻凝，使冬季甲侧回水可以不上冷却塔减少了冷却塔的运行台数降低了风吹等飘散损失的水量。 二是制定了冬季循环水给、回水温度控制办法，严格按照循环水给水温度控制好冷却塔风机的运行台数，通过降低风机运行台数减少飘散水量。 三是结合循环水补水锌、磷含量较高的特点调整了循环水加药方案，停止投加含锌药品zp8514改为投加不含锌药品MS6222，提升循环水的浓缩倍率降低补水量。 四是定期强制反洗无阀过滤器，确保无阀过滤器能够有效去除循环水悬浮杂质，提高水质合格率，减少因浊度不合格引起的排污。 同等发电负荷下，海淡水由年初的320吨/时降至210吨/时。
2010年供暖机组运行稳定，供热水负荷4300吨/时，全年供热水热量37.60万吉焦。#1机采取低真空供暖方式运行后，机组热效率由32%提高到73%。 四、谨密慎行，实现机组低真空稳定供暖 余热利用供暖改造工程是天津分公司经多方调研立项、于2009年施工的重点节能项目，2009年底投入运行。 项目建设前期，热电部即安排技术人员先后到天津静海发电厂、锦西炼化热电公司，针对低真空运行影响机组相对膨胀、轴向位移等参数的程度，后汽缸超温运行影响主要运行参数变化的范围等课题进行调研； 项目建设中，组织技术人员绘制了#1、2机供暖运行系统图，编写了#1、2机低真空供暖运行规程，制订了循环水源切换、软化水补水和凝结水回收等操作方案，制定了安全预案进行危害评估； 项目建设后期，着重运行人员培训工作，介绍机组低真空运行的基本原理，分析低真空运行对机组功率、轴向位移、汽缸膨胀、凝汽器、凝结泵的影响，针对本厂生产实际强调运行操作的注意事项、冷却水源切换的操作方法； 机组低真空运行期间，加强运行监护，车间技术人员每天深入现场检查观测机组轴向位移、相对膨胀、振动、循环水进出口温度等主要参数，化学检验人员加大对凝结水和循环水的各项控制指标的监督化验，1个半月达150余次，确保进入热电部凝结水系统和循环水系统的水质合格。
结合脱硫设施运行，降低脱硫运行成本 我部二期（#6、7）、三期（#8、9、10）锅炉除尘脱硫装置分别在2009年11月和2010年3月完成了试运工作，并分别于2010年5月份和8月完成了技术标定，在试运及生产过程中，技术人员通过对脱硫装置的分析与测算，在节水和控制石灰石耗量方面找到了降本突破点。 一是针对现场工艺水源单一的局面，进行了第二水源的改造，采用杂用水来进行内部水源的替代，同时为减少脱硫塔水的消耗，结合塔内液位高度与用水量之间的关系，采用最佳水位，减少耗水量。 二是加强运行管理降低石灰石耗量。通过控制塔内ph值保证出口二氧化硫浓度不超过标准，不得低于70毫克/标米的做法来严格控制排放，将入塔的石灰石粉量降低到最佳值，保证消耗的最佳、最小量。 三是做好成本分析。加大财务测算，将脱硫成本分摊到石灰石、水、电、气等可量化指标上总结提炼出节约石灰石操作法，修订并实施《石灰石系统运行管理规定》，将运行班组的水耗、石灰石耗量与绩效管理直接挂钩，即促进了职工精心操作、经济运行意识，也达到节能降耗的管理目的。 2011年1月份，节约石灰石操作法实施当月，CFB锅炉的石灰石用量比计划用量减少了5000吨。
