Il était une fois MRP...

1. Il était une fois MRP... • Material Requirement Planning • Manufacturing Resource Planning • Méthode de Régulation de la Production • Management des Ressources de Production • Méthode de réapprovisionnement de la production

2. Pré requis Nomenclatures correctes et à jour précises à 99%. Gammes de fabrication précises à 99% Relevés de stocks à jour précis à 99%.

3. Bases de la méthode MRP 1. Les besoins indépendants. 2. Les besoins dépendants.

4. MRP-0 (1965) La méthode MRP 0 en 1965 permet de répondre aux questions suivantes: 1. Quel produit? 2. Pour quand? 3. Combien? • Material Requirement Planning • À partir des demandes fermes et estimées, calcul des besoins en composants. • 1 seul module de calcul des besoins nets • Informations nécessaires au MRP0: • Nomenclatures de produits • Délais d’obtention des produits

5. MRP-1 1971 • Le système MRP s’enrichit: • D’une boucle de validation des délais. • D’une boucle de validation des charges par rapport aux capacités des postes de travail. • MRP-1 permet alors de répondre aux autres questions: 1. Quel produit? 2. Pour quand? 3. Combien? 4.Est-ce que j’ai la capacité de le faire? 5. Avec quel délai? Material Requirement Planning à boucle fermée Calcul des besoins nets Calcul des charges Informations nécessaires au MRP1 Nomenclatures de produits - Délais d’obtentions des produits - Postes de charges - Gammes de fabrications

6. MRP-2 1979 • MRP-2 intègre: • La planification financière et comptable. Celle-ci est réalisée grâce à une boucle de validation des priorités de fabrication. • MRP-2 permet alors de répondre aux autres questions: 1. Quel produit? 2. Pour quand? 3. Combien? 4. Est-ce que j’ai la capacité de le faire? 5. Avec quel délai? 6. Avec quelle priorité? 7. A quel prix? Manufacturing Resource Planning MRPI + long terme + contrôle d’exécution

7. M.R.P. II - Extensions Récentes • M.R.P. II à délai court (1985) • M.R.P.III ? • M.R.P.II s'associe aux techniques de • "Juste-A-Temps" et "Qualité Totale" • E.R.P. (1995) • "Enterprise Resource Planning" • M.R.P.II s’étend à la planification de toutes les ressources de l’entreprise MRPII JAT TQC

8. Marché des progiciels (ESTIMATION)

9. Architecture MRP-2 Besoins indépendants Besoins dépendants

10. Planification Multi-Niveaux • - Plan Industriel et Commercial (P.I.C.) • Familles de produits • - Programme Directeur de Production (P.D.P.) • Produits finis • - Calcul des Besoins Nets (C.B.N.) • Composants et matières premières

11. Exemple 1 Plan Industriel et Commercial Calcul des Charges Globales Programme Directeur de Production Calcul des Charges Globales Calcul des Charges Détaillées Calcul des Besoins Nets Ordonnancement MRPII + ORDO. Lancement et Suivi

12. Exemple 2 (MRPII en mode dégradé) Programme Directeur de Production Calcul des Charges Globales Calcul des Charges Détaillées Calcul des Besoins Nets Contrôles d’Exécution charges Contrôles d’Exécution priorités

13. Exemple 3 (M.R.P.II sans OF) Plan Industriel et Commercial Calcul des Charges Globales Programme Directeur de Production Calcul des Charges Globales Calcul des Charges Détaillées Calcul des Besoins Nets KANBAN Commandes clients MRPII + JAT

14. Données et macro données (MRPII)

15. G D T Décrit la structure du système de production : • les objets gérésLes articles • les relations entre les objetsLes nomenclatures • les moyens de productionLes postes de charges • les processus de productionLes gammes • Leur précision est fondamentale

16. Données techniques

17. Codage de la nomenclature • Deux types de codage • Codage séquentiel • Codage significatif • Taille du codage • Homogène ou non • Exemples de codages • Numéro d’un département (séquentiel) • Nom d’une voiture (significatif) • Beaucoup de codages mixtes • Numéro d’étudiant • Numéro INSEE • Plaque d’immatriculation des véhicules

18. Risques et opportunités liés au codage • Risques • Un codage difficile à faire évoluer (départements français) • Un produit avec plusieurs codes • Impact sur les stocks • Impact sur l’utilisation croisée des données • Opportunité • Un codage significatif pour un confort d’utilisation • Un codage standardisé • Code barre • Relation avec des clients ou des fournisseurs

19. Ordre des nœuds dans l’arbre des nomenclatures • Pour le déroulement de l’algorithme du MRP, il est nécessaire de numéroter les articles figurant dans la nomenclature • Règle utilisée dite du plus bas niveau

20. Numérotation des nœuds

21. Délais d’obtention des produits • Délai séparant l’expression du besoin et l’utilisation potentielle du produits • Produits approvisionnés • Temps entre la commande et la livraison • Produits fabriqués • Temps entre le lancement en production et la mise à disposition du produit

22. Macro données techniques Décrit la structure agrégée du système de production : • les objets agrégés ou critiquesLes macro articles • les relations entre ces objetsLes macro nomenclatures • les moyens de production agrégés ou critiquesLes macro postes de charges • les processus de production agrégés ou critiquesLes macro gammes

23. FICHIER MACRO-ARTICLES Référence Type Désignation Délai R5 F Famille véhicules R5 20 j M5 F Famille moteurs R5 5 j P5 A Famille pneus R5 3 j Macro Article DEFINITION Un macro-article est une famille d’articles ayant un maximum d'éléments en commun. EXEMPLE * Exemple d’illustration

24. Macro nomenclature R5 Famille DEFINITION • Elle définit les membres (produits finis) d’une même famille; • Elle définit, pour une famille donnée, les articles critiques à surveiller. 0.1 0.3 0.1 0.3 0.2 R5 TL 3P R5 TL 5P R5 TX 3P R5 TX 5P R5 TS 5P R5 1 1 1 Boite de vitesse Carrosserie Moteur

25. Macro poste de charge DEFINITION Un macro-poste de charge représente une ressource agrégée ou une ressource critique (ex : vernis). EXEMPLE FICHIER MACRO-POSTES DE CHARGE Poste Capacité théorique Coef. min.% Capa. réelle A. Montage 20, 000 h/mois 10% 18,000 h/mois A. Usinage 10,000 h/mois 10% 9,000 h/mois Vernis 400 h/mois 5% 380 h/mois

26. Macro gamme DEFINITION Une macro-gamme définit les opérations agrégées sur les Macro-postes de charge (agrégé ou critique) pour réaliser une famille de produits. EXEMPLE FICHIER MACRO-GAMME Famille REDUCTEURS Opération Désignation M-PDC Tps. brut 10 Usinage A. Usinage 15 h 20 Montage A. Montage 22 h

27. Autres données (Données d’activités et de flux) • Prévisions des ventes • Commandes clients fermes ce sont les données commerciales • Stocks disponibles • En-cours représentent l'état du système physique • Ordres de Fabrication • Ordres d'Achat commandent le système physique

28. Fonctions et données

29. Exemple de P D P Numéro de pièce : MG 02- 60 Délais de fabrication : 2 semaines Lot économique : 350 pièces

30. 4 étapes du calcul des besoins 1. Calcul du besoin brut en additionnant le besoin indépendant (Pièces détachées pour le service après-vente par exemple) aux besoins générés (Besoins dépendants générés par les sous-ensembles qui se situent à un niveau supérieur de la nomenclature). 2. Calcul du stock disponible en additionnant le stock physique disponible ( Stock moins le stock de sécurité) aux entrées prévues. 3. Calcul du besoin net en effectuant la différence entre le besoin brut et le stock disponible. 4. Calcul de l’ordre proposé en tenant compte du taux de rebut connu ou évalué pour cet article. L’ordre proposé sera alors transformé soit en une commande vers un fournisseur soit en un ordre de fabrication.

31. Exemple de calcul des besoins (1)

32. Exemple de calcul des besoins (1)

33. Besoins indépendants Réception attendues Besoins générés machine N° 1 Palier d’entraînement Stock Besoins générés machine N° 2 Palier d’entraînement Stock de sécurité Besoin brut Stock disponible Besoin net Coefficient de rebut Ordre proposé Exemple de calcul des besoins

34. Exemple de calcul des besoins (2)

35. MRP-2 aux achats Le programme fournisseur

36. MRP-2 aux achats Programme fournisseur complet

37. Les principales critiques adressées à MRP. Inconvénients Avantages • Longueur de l'horizon de planification et incapacité des agents de planning à établir des prévisions précises concernant la demande pour la fin de cet horizon. • Tendance à allonger les délais et augmenter les stocks. • MRP part du principe que le délai est connu avant avant que ne soit établi le programme directeur de production qui est indépendant de la taille du lot. • Difficulté de traitement dans les tailles de lot (quantié de commande = quantité de transfert). • Réduction des stocks et des en-cours. • Amélioration du service des clients. • Réponse plus rapide dans les cas de modification dans la stratégie de l’entreprise ou dans la modification des demandes. • Amélioration de la productivité. • Meilleure utilisation des ressources.

38. Le MRP, une méthode miracle? Nomenclatures correctes et à jour précises à 98%. Gammes de fabrication précises à 95% Relevés de stocks à jour précis à 95%.

39. Exemple de calcul des besoins

40. lustre 1 4 corps système d’éclairage 500g 4 1 1 plastique support ampoule commutateur 200g plastique Un exemple de nomenclature

41. Les délais sur l’exemple

42. Principe du calcul MRP

43. Sur plusieurs périodes

44. Les attendus

45. Stocks – besoins bruts – besoins nets • Pourquoi des stocks • Écarts entre prévisions et réalité • Écarts entre planifié et réellement produit • Comment piloter les stocks • Stocks de sécurité (stocks visés) • Stocks réels • Expression des besoins • Besoins bruts : demande • Besoin nets : tiennent compte des stocks visés et réels

46. Exemple

47. Intérêt du stock de sécurité

48. Stock négatif – besoin différé

49. Stock négatif – besoin perdu

50. Trop de stock