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塑胶件检验 - PowerPoint PPT Presentation


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技术术语. 、俗语. 塑胶件检验. 其它名称和定义. 主讲人:****君. 熔接痕(俗称:夹水纹;其它名称:夹线、夹纹). 定义:在注塑过程中,两股料流相遇时, 其世界面处未完全熔合而造成的痕迹。. 缩痕(俗称:缩水;其它名称:无). 定义:注塑件在模腔内冷却凝固时,由于注塑件壁厚不均匀、射胶压力不足、冷却时间不够等原因而在注塑件表面产生的凹陷。. 技术术语 : 无 ( 俗称 : 气纹 ; 其它名称 : 无 ). 定义:由于模具结构、成型工艺及材料等原因,使塑料在模腔内受压和料流速度影响而在注塑件表面产生的料流痕迹。.

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技术术语

、俗语

塑胶件检验

其它名称和定义

主讲人:****君


熔接痕(俗称:夹水纹;其它名称:夹线、夹纹)熔接痕(俗称:夹水纹;其它名称:夹线、夹纹)

  • 定义:在注塑过程中,两股料流相遇时, 其世界面处未完全熔合而造成的痕迹。


缩痕(俗称:缩水;其它名称:无)熔接痕(俗称:夹水纹;其它名称:夹线、夹纹)

  • 定义:注塑件在模腔内冷却凝固时,由于注塑件壁厚不均匀、射胶压力不足、冷却时间不够等原因而在注塑件表面产生的凹陷。


技术术语熔接痕(俗称:夹水纹;其它名称:夹线、夹纹):无(俗称:气纹;其它名称:无)

  • 定义:由于模具结构、成型工艺及材料等原因,使塑料在模腔内受压和料流速度影响而在注塑件表面产生的料流痕迹。


技术术语:无(俗称:料花;其它名称:冲花)技术术语:无(俗称:料花;其它名称:冲花)

  • 定义:低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成的银白色条纹。


白印(俗称:发白;其它名称:顶白、拉白、拖高)白印(俗称:发白;其它名称:顶白、拉白、拖高)

  • 定义:注塑件局部受外部压力作用,使部分分子结构重新排列或断裂,引起注塑件表面局部白印。


技术术语:无(俗称:表面突起;其它名称:顶高、凸高、拖高)技术术语:无(俗称:表面突起;其它名称:顶高、凸高、拖高)

  • 定义:注塑件局部因出模不顺或顶针、顶板作用在制件表面产生的高起。


开裂(俗称:拉爆;其它名称;断扣、拉裂)技术术语:无(俗称:表面突起;其它名称:顶高、凸高、拖高)

  • 定义:注塑件局部受压力、外部作用力或环境影响而在注塑件表面或内部产生的裂纹。


杂色点(俗称:黑点;其它名称:斑点、克点、模印)杂色点(俗称:黑点;其它名称:斑点、克点、模印)

  • 定义:由于原料混入异物或成型过程中局部温度过高出现胶料碳化,使注塑件成型后在其表面形成的斑点。


技术术语:无(俗称:模痕;其它名称:模花、模印、模伤)技术术语:无(俗称:模痕;其它名称:模花、模印、模伤)

  • 定义:因模具表面划花、碰伤,成型时在制作上留下的痕迹。


飞边(俗称:披锋;其它名称:边缘括手边缘披锋孔披锋等)飞边(俗称:披锋;其它名称:边缘括手边缘披锋孔披锋等)

  • 定义:注塑过程中,塑料溢入模具合模面及嵌件的间缝中,冷却后留在注塑件上面多余物。


走胶不良(俗称:缺胶;其它名称:无)飞边(俗称:披锋;其它名称:边缘括手边缘披锋孔披锋等)

  • 定义:注塑件局部走胶不满,未达到设计要求。


色不均(俗称:混色;其它名称:无)飞边(俗称:披锋;其它名称:边缘括手边缘披锋孔披锋等)

  • 定义:注塑件表面颜色不均的缺陷。


翘曲(俗称:变形;其它名称:无)飞边(俗称:披锋;其它名称:边缘括手边缘披锋孔披锋等)

  • 定义:由内应力引起的注塑件局部或整体的变形。


分层(俗称:分层;其它名称:脱皮)飞边(俗称:披锋;其它名称:边缘括手边缘披锋孔披锋等)

  • 定义:层间分离的缺陷。


孔塞(俗称:堵孔;其它名称:盲孔)飞边(俗称:披锋;其它名称:边缘括手边缘披锋孔披锋等)

  • 定义:塑料件孔位因披锋或断针造成孔大于50%堵塞。


气泡(俗称:气泡;其它:起泡、汽泡)飞边(俗称:披锋;其它名称:边缘括手边缘披锋孔披锋等)

  • 定义:因残留的空气或其它气体在塑胶件内部或表面形成的泡状缺陷。


颜色不符(俗称:色差;其它名称:色深飞边(俗称:披锋;其它名称:边缘括手边缘披锋孔披锋等)/浅、光泽度差)

  • 定义:制件颜色及光泽与标准板不符。


技术术语:无(俗称:多胶;其它名称:无)飞边(俗称:披锋;其它名称:边缘括手边缘披锋孔披锋等)

  • 定义:因模具成型面碰缺等原因造成的制件局部多出胶位。


技术术语:无(俗称:烧焦;其它名称:烧黄、烧黑)技术术语:无(俗称:烧焦;其它名称:烧黄、烧黑)

  • 定义:因模具排气不良产生局部高温,使塑胶料降解而形成的烧焦状;或因胶料在流动过程中剪切速率过高而产生降解,形成烧焦状。


技术术语:无(俗称:鱼鳞纹;其它名称:无)技术术语:无(俗称:鱼鳞纹;其它名称:无)

  • 定义:因模温过低吉射胶速度慢而在制件上形成的鱼鳞状花纹。


技术术语:无(俗称:胶丝;其它名称:胶印)技术术语:无(俗称:胶丝;其它名称:胶印)

  • 定义:因射嘴温度高、背压太大等原因,造成出模时有丝线状胶料拉出,附着在型腔内,下啤生产时成型于制品表面的线状物。


技术术语:无(俗称:粘模;其它名称:粘胶)技术术语:无(俗称:粘模;其它名称:粘胶)

  • 定义:因注射压力偏大、脱模斜度小等原因,造成出模时制件局部拉断而留于模具内的现象。


技术术语:无(俗称:漏水印;其它名称:无)技术术语:无(俗称:漏水印;其它名称:无)

  • 定义:因模具水道出现渗漏等原因,在模具内形成水滴、水迹未被清除,下啤生产时在制件表面形成的痕迹。


技术术语:无(俗称:重影;其它名称:无)技术术语:无(俗称:漏水印;其它名称:无)

  • 定义:因注塑温度低、制件不饱和、产品变形等原因形成,透光测试时出现的光影重叠的现象。


技术术语:无(俗称:断差;其它名称:无)技术术语:无(俗称:漏水印;其它名称:无)

  • 定义:指配件配合后表面不平,形成的高低差。


技术术语:无(俗称:离缝;其它名称:无)技术术语:无(俗称:漏水印;其它名称:无)

  • 定义:指配合后配件间的距离(不包括设计工艺槽)


技术术语:无(俗称:白点;其它名称:白痕)技术术语:无(俗称:白点;其它名称:白痕)

  • 定义:因色粉质量差、顶针内遗留的胶片合模时被顶出、原料内有金属等原因,在制件表面形成的白点或白痕。


技术术语:无(俗称:尺寸偏大;其它名称:尺寸偏长)技术术语:无(俗称:尺寸偏大;其它名称:尺寸偏长)

  • 定义:因射胶、保压时间短,原材料收缩率不一致等原因,造成制件尺寸比要求尺寸偏大现象。


技术术语:无(俗称:尺寸偏小;其它名称:尺寸偏短)技术术语:无(俗称:尺寸偏小;其它名称:尺寸偏短)

  • 因射胶压力小,保压时间短,原材料收缩率不一致原因,造成制件尺寸比要尺寸偏小的现象。


技术术语:无(俗称:装配不良;其它名称:试装紧技术术语:无(俗称:装配不良;其它名称:试装紧/松,扣位紧/松,有噪音)

  • 定义:因相互配合的各部件中,存在有尺寸偏大、偏小的问题,造成试装配时有紧、松、噪音等问题,此类问题统称装配不良。


技术术语:无(俗称:柱子爆;其它名称:无)技术术语:无(俗称:柱子爆;其它名称:无)

  • 定义:螺丝柱在打螺钉时爆裂或严重发白。


技术术语:无(俗称:滑牙;其它名称:无)技术术语:无(俗称:柱子爆;其它名称:无)

  • 定义:按规定的扭矩打螺钉时打不紧。


拉毛(俗称:拖花;其它名称:无)技术术语:无(俗称:柱子爆;其它名称:无)

  • 定义:注塑件表面因轻微的机械磨擦而产生的无光泽、无深度感的痕迹。


技术术语:无(俗称:拖伤;其它名称:无)技术术语:无(俗称:柱子爆;其它名称:无)

  • 定义:因脱模斜度小或模腔粗糙不平,出模时在制件表面或内部的明显伤痕。


技术术语:无(俗称:碰划伤;其它名称:碰伤、划伤、刮花、擦花)技术术语:无(俗称:碰划伤;其它名称:碰伤、划伤、刮花、擦花)

  • 定义:因制件间或与外界发生碰撞或挤压而产生的明显伤痕。


技术术语:无(俗称:碰划花;其它名称:碰花、划花、刮花、擦花)技术术语:无(俗称:碰划花;其它名称:碰花、划花、刮花、擦花)

  • 定义:因制件间或与外界发生碰撞、挤压、磨擦等而产生的轻微花痕。


技术术语:无(俗称:手指印;其它名称:无)技术术语:无(俗称:手指印;其它名称:无)

  • 定义:因手指有油污或汗渍,在接触制品表面时产生的印迹。


技术术语:无(俗称:油污;其它名称:油渍、油迹)技术术语:无(俗称:油污;其它名称:油渍、油迹)

  • 定义:制品表面附着的油污,可清洗掉。


技术术语:无(俗称:油印;其它名称:油花、油痕)技术术语:无(俗称:油印;其它名称:油花、油痕)

  • 定义:脱模剂、防锈油等在成型过程中附着于制品表面形成的不规则痕迹,影响制品光泽或形成油斑。


技术术语:无(俗称:披缺;其它名称:披伤)技术术语:无(俗称:披缺;其它名称:披伤)

  • 定义:加工时将制件披缺、披伤、披起牙等不良现象。


技术术语:无(俗称:剪伤;其它名称:无)技术术语:无(俗称:披缺;其它名称:披伤)

  • 定义:用剪钳加工时操作不小心在制件上剪了不良现象。


技术术语:无(俗称:打磨坏;其它名称:打磨花)技术术语:无(俗称:打磨坏;其它名称:打磨花)

  • 定义:打磨时将制件磨花、磨伤等不良现象。


技术术语:无(俗称:压边不良;其它名称:无)技术术语:无(俗称:压边不良;其它名称:无)

  • 定义:压边时压宽、有波浪感、或有部分没压到等不良现象。


技术术语:无(俗称:吹坏;其它名称:吹熔)技术术语:无(俗称:吹坏;其它名称:吹熔)

  • 定义:用吹风加工时造成的制件不良。


技术术语:无(俗称:螺丝装反;其它名称:无)技术术语:无(俗称:螺丝装反;其它名称:无)

  • 定义:因注塑时放反,成型后被反向固定在制品中。


技术术语:无(俗称:水口高;其它名称:无)技术术语:无(俗称:水口高;其它名称:无)

  • 定义:因加工不良或漏加工造成的水口位高出的现象。


技术术语:无(俗称:水口深;其它名称:无)技术术语:无(俗称:水口深;其它名称:无)

  • 定义:因加工不良或成型工艺不良造成的水口位凹陷的现象。


技术术语:无(俗称:水口有洞;其它名称:无)技术术语:无(俗称:水口有洞;其它名称:无)

  • 定义:因加工不良或成型不良工艺不良造成的水口位穿孔的现象。


技术术语:无(俗称:包装不良;其它名称:混装、短装、包装物烂)技术术语:无(俗称:包装不良;其它名称:混装、短装、包装物烂)

  • 定义:混装、短装、胶袋破损,纸箱破损、潮湿、无支撑力,未按要求使用包装材料,未按包装方法包装、摆放等的包装不良现象。)


技术术语:无(俗称:标签错;其它名称:箱头纸贴错、写错标签)技术术语:无(俗称:标签错;其它名称:箱头纸贴错、写错标签)

  • 定义:箱头纸贴错、未按要求填写等不良现象。


技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)

  • 定义:漏贴标签。


海尔公司手机结构件技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)

通用检验标准


>0.05-0.1技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)

>0.1-0.4

≤0.05

≤0.1

>2-4

>0.1

>0.4

≤2

>4

1

1

1


电池产品外观技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)检验标准


1.技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)产品方位:①A面:指产品正面(即在使用过程中能直接看到的表面);②B面:指产品的四个侧面,不在直视范围,需将物品偏转45º~90º才能看到的部分;③C面:指产品底面,需将物品偏转90º~180º才能看到的部分;④ 五金:指输出及产品表面外露部分五金(金属触片); (说明:A面与C面是相对而言的,有时可互换,须根据产品结构特点而定。)


  • 2技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无) .缺陷描述:

  • ①色点:含色斑、砂眼、尘点等点状样覆于产化品外表之品质不良缺陷;

  • ②细碎划痕:没有深度的划痕;

  • ③刮花(划痕):硬摩擦造成有深度或浅度的划痕;

  • ④批锋:由于注塑等原因造成塑胶件边缘突起;

  • ⑤ 缩水:由于注塑或产品结构原因造成塑胶件表面凹陷;

  • ⑥压伤:由于模具表面不平整而造成零件局部表点状凹陷。


旅行充电器产品外观技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)检验标准


1.技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)产品方位:①A面:指产品正面(即在使用过程中能直接看到的表面);②B面:指其它面;③五金:指输出及产品表面外露部分五金(金属触片);


  • 2.技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)缺陷描述:

  • ① 色点:含色斑、砂眼、尘点等点状样覆于产品外表之品质不良缺陷;

  • ②细碎划痕:没有深度的划痕;

  • ③刮花(划痕):硬摩擦造成有深度或浅度的划痕;

  • ④批锋: 由于注塑等原因造成塑胶件边缘突起;

  • ⑤缩水:由于注塑或产品结构原因造成塑胶件表面凹陷;

  • ⑥压伤:由于模具表面不平整而造成零件局部表点状凹陷。


座式充电器外观技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)检验标准


1.技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)定义:①A面:指电池盖喷油正面(在使用过程中能直接看到的表面②B面:指电池盖喷油四侧边(需将电池盖偏转45°~90°才能看到的四周边;③C面:指电池盖内侧面(装配后看不到的电池盖底面);④软划痕:指没有深度的划痕(无手感);⑤硬划痕:指硬物磨擦造成的划痕或有深度的划痕(用指甲括没有明显感觉.


2.技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)缺陷描述:①色点:含色斑、砂眼、尘点等点状样覆于产品外表之品质不良缺陷;②细碎划痕:没有深度的划痕;③ 刮花(划痕):硬摩擦造成有深度或浅度的划痕;④批锋:由于注塑等原因造成塑胶件边缘突起;⑤ 缩水 :由于注塑或产品结构原因造成塑胶件表面凹陷;⑥压伤:由于模具表面不平整而造成零件局部表点状凹陷。


电池面通用技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)检验标准


电池面技术术语:无(俗称:无标签;其它名称:无)(礼品)通用检验标准


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