Maintenance Productive Totale Réalisé par: AKHRIF Rabab

1. Maintenance Productive Totale Réalisé par: AKHRIF Rabab BOUKRICHA Farah

2. Plan : • Historique • Signification de la TPM • Idées de base • Bénéfices de la TPM • Les 5 principes de la TPM • Les piliersd’action de la TPM • Taux de Rendement Global : TRG • Exemple

3. Historique: • Les Japonais ont toujours apprécié les prix pour récompenser une initiative ou un effort. • Dans cette optique, la JMA (Japan Management Association), important cabinet de consultant au Japon, offrit à partir de 1964 un prix « Productive Maintenance » pour les entreprises ayant appliqué , avec les meilleurs résultats, une démarche de maintenance intégrée à la production. • En 1969, la JMA fonda le JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) ; celui-ci continua d'attribuer le prix PM aux entreprises. Le JIPM décida alors de transformer ses méthodes « américaines » de maintenance productive en une méthode « japonaise ».

4. Historique: • En 1971, NIPPON DENSO fût lauréat pour avoir appliqué brillamment la PM en ayant, enparticulier, utilisé des techniques de participation du personnel. La JIPM lui décerna le prix TPM. • La TPM était née. Son principal promoteur était M. SEICHI NAKAJIMA. • En 1983, celui-ci, devenu entre temps le président du JIPM, formalisa les principes et méthodes de la T.P.M. dans un livre qui devint une référence.

5. Signification de la maintenance productive totale : • Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire réparer, nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire. • Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pénalisant le moins possible la production. • Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.

6. Concept de la maintenance productive totale : • La Maintenance Productive Totale TPM est un concept poussé de maintien, de modification et d’amélioration des machines et équipements. • La TPM n’est plus seulement considérée comme une activité non-génératrice de valeur ajoutée, mais comme un processus important de l'amélioration de la productivité globale. • La TPM a pour but de réduire autant que possible les arrêts d’activité pour cause de maintenance, améliorer la productivité globale en impliquant tout le personnel.

7. Signification de la maintenance productive totale :

8. Bénéfices de la TPM: • Réduit des coûts . • Augmente la productivité sans réduire la qualité de produit. • Évite les pertes de toutes sortes. • Donne 100% de satisfaction à tous les clients . • Réduit les accidents.

9. Les piliersd’action de la TPM:

10. Les piliersd’action de la TPM: • PILIER 1 - Gestion autonome des équipements • PILIER 2 - Amélioration des équipements & élimination de gaspillage • PILIER 3 - Maintenance planifiée • PILIER 4 - Maîtrise de la qualité • PILIER 5 -Maîtrise de la conception des produits et équipements associés, Capitalisation des savoirs • PILIER 6 - TPM dans les bureaux • PILIER 7 - Education et Formation • PILIER 8 - Sécurité, conditions de travail et environnement

11. Les 5 principes:N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des ressources(pilier1) Respecter les conditions de base d'utilisation des équipements: Supprimer toutes les causes de pertes chroniques et de dégradations forcées Ceci concerne principalement les Hommes de production (Plus les opérateurs seront proches de l’équipement et plus ils seront à même de détecter au plus tôt les prémices d’anomalies sur celui-ci).

12. Les 5 principes:N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des ressources(pilier2) Supprimer les causes de pertes de rendement dues à l'organisation: C’est bien entendu cette action qui apportera les gains financiers.

13. Les 5 principes:N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des ressources(pilier3) Prévenir les défaillances naturelles: Respecter les conditions de base pour prévenir les défaillances naturelles dues à l’usure et détecter/rechercher les améliorations possibles concernant la maintenabilité et la fiabilité.

14. Les 5 principes:N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des ressources(pilier4) Améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des techniciens de maintenance: La mise en œuvre des principes cités auparavant nécessite l’amélioration des connaissances et le savoir-faire des operateurs des techniciens ainsi que des encadrants .

15. Les 5 principes:Principe N° 2: Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements(pilier5) La maîtrise des ressources de production permettra aux responsables production et maintenance de travailler efficacement avec les services développements et ingénierie pour concevoir des produits faciles à fabriquer et des équipements faciles à utiliser et faciles à entretenir.

16. Les 5 principes:Principe N° 3: Stabiliser les 5 M à un haut niveau (pilier6) C’est à dire obtenir: Maintenir à un haut niveau les 5M. Zéro panne Zéro défaut TRG maximum

17. Les 5 principes:Principe N° 4: Obtenir l'efficacité maximale des services fonctionnels(pilier7) Les services techniques et administratifs doivent améliorer la compétitivité de la production en diminuant et en simplifiant des tâches administratives ainsi que les procédures.

18. Les 5 principes:Principe N° 5: :Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l'environnement(pilier8) La performance des ressources de production, c’est également l’utilisation de certification environnementale comme la norme ISO 14001, la sécurité, les conditions de travail (moins pénible, moins salissant, moins dangereux).

19. Les piliersd’action de la TPM: • La TPM peut être considéré comme un bâtiment avec des fondations et 8 piliers qui sont répartis en deux familles de 4.

20. Les piliersd’action de la TPM: Supporte le développement des compétences des opérateurs afin qu'ils soient autonomes pour prendre en charge l'entretien courant et les petites interventions de maintenance. Ceci : • répond au besoin de réactivité en cas de dysfonctionnement • développe l'autonomie des équipes de nuit, de week-end • implique, responsabilise et motive les opérateurs • libère les techniciens experts de la maintenance pour des interventions préventives, de l'amélioration. PILER 1 Gestion autonome des équipements

21. Les piliersd’action de la TPM: • Sont visés tous les gaspillages et causes de perte d'efficience. • La recherche et l'élimination de la cause racine doit éliminer définitivement les dysfonctionnements. PILER 2 Amélioration des équipements & élimination de gaspillage

22. Les piliersd’action de la TPM: • Vise à réduire, idéalement à éliminer la survenue des pannes: l'augmentation du MTBF et la diminution du MTTR. • Vise à réduire les coûts, en évitant le recours à des heures supplémentaires non prévues, en gérant les pièces de rechange, etc. • Privilégier la maintenance préventive, voire conditionnelle, au détriment des interventions curatives. PILER 3 Maintenance planifiée

23. Les piliersd’action de la TPM: Avec la TPM, créer les conditions d'un état d’excellence: PILER 3 Maintenance planifiée

24. Les piliersd’action de la TPM: Eliminer les causes de non qualité, afin que chaque minute du temps processus soit une minute utile, produisant un produits "bon". C'est la pro activité en matière de maîtrise de la qualité, tout comme la pro activité en matière de maintenance fait reculer les arrêts pour pannes. PILER 4 Maîtrise de la qualité

25. Les piliersd’action de la TPM: La capitalisation de l'expérience sert à accélérer les nouveaux projets et les nouvelles mises en places. Il s'agit avant tout de: • Ne pas reproduire les erreurs du passé. • Prendre en compte toutes les leçons apprises lors des résolutions de problèmes. • Intégrer les améliorations dans le design des équipements et les rendre plus facilement maintenable. PILER 5 Maîtrise de la conception des produits et équipements associés, Capitalisation des savoirs

26. Les piliersd’action de la TPM: • Fournir à la production les informations et les supports nécessaires à l’amélioration de sa compétitivité. • Diminuer les tâches administratives. PILER 6 TPM dans les bureaux

27. Les piliersd’action de la TPM: • Gérer les connaissances • Planifier les formations en privilégiant le parrainage afin de mutualiser les connaissances et les disséminer dans l'entreprise. • Les formations pourront être différenciées en fonction du personnel ciblé; opérateurs à informer, opérateurs à impliquer, membres d'un groupe autonome, membres du comité de coordination. PILER 7 Education et Formation

28. Les piliersd’action de la TPM: • Eliminer toute cause potentielle de problème de sécurité. • Améliorer les conditions de travail et de respect de l'environnement. • Travail moins pénible et moins dangereux . PILER 8 Sécurité, conditions de travail et environnement

29. Taux de Rendement Global: TRG TRG = Taux de disponibilité * Taux de performance * Taux de qualité • Le taux de disponibilité mesure le temps durant lequel l’équipement fonctionne. • Le taux de performance prend en compte les fonctionnements dans des conditions de performances anormales.

30. Taux de Rendement Global: TRG

31. Les différents temps de production: 1. Temps d’ouverture (TO) : c’est la période de référence choisie pour l’analyse des temps ; en règle générale, c’est le temps d’ouverture des lignes de production , donc les horaires de travail. 2. Temps requis (TR) : c’est la période pendant laquelle l’utilisateur exige que l’équipement soit en état d’accomplir une fonction requise. 3. Temps non requis : il correspond aux pauses, changement d’équipe, arrêts planifiés (préventif programmé, etc..), nettoyage, modifications, essais, réunions.

32. Les différents temps de production: 4. TFB ou temps de fonctionnement brut : c’est le temps requis diminué des arrêts propres(pannes, défaillances) et induits (temps d’arrêt liés aux carences de l’organisation : changement d’outil, de série, manque de matière en amont, etc..). 5. TMP ou temps de marche performante : c’est le temps net de fonctionnement de la machine. 6. TME ou temps de marche efficace : c’est en fait le temps de production utile !

33. Les différents temps de production:

34. Exemple: On s’intéresse aux indicateurs concernant une machine travaillant sur un temps d’ouverture de 8 heures. Le temps non requis machine constaté (préparation de la ligne et pause casse-croûte)est de 40 minutes. Les arrêts machine sont ventilés comme suit : changement de série =20 min, panne = 20 min, réglages = 10 min. Le temps de cycle théorique est de 120 pièces/heure mais la mesure d'un temps de cycle réel donne une cadence de 100 pièces/heure seulement. La quantité réalisée est de 600 pièces/jour, et la quantité rebutée est de 18 pièces (12 récupérables, 6 irrécupérables).

35. Exemple:

36. Exemple: On déduit donc: TRG=TQ*Tp*TFB =88,6*76,9*97=66,1 %  

37. Merci pour votre attention