Resume Oleh : Muhamad Rian Ardiansyah (3333081581) - A Tugas Pengkual Sebelum UAS

1. TQM, TPM, TOC, Lean and Six Sigma – Evolution of manufacturing methodologies under the paradigm shift from Taylorism/Fordism to Toyotism? Resume Oleh: MuhamadRianArdiansyah (3333081581) - A TugasPengkualSebelum UAS • MarkusL. StammThomas R. NeitzertDarius P.K. Singh

2. Introduction Tujuanutamadaripembuatanartikeliniadalahuntukmemberikanpengetahuantentangmacam-macammetodemanufakturingdanmencaripersamaandanperbedaannya, sertamemberikanpemahamanlebihjelastentangpemahamantentangevolusidarimetodologimanufaktur.

3. Introduction (lanjutan) MingersdanBrocklesbymengatakanbahwapenelitianterbagimenjadi 4 level • Paradigms • Methodologies • Techniques • Tools

4. Total Quality Control dan Total Quality Management Total Quality Control adalahMetodeuntukmenambahkualitasdenganmengurangikomponencacatdenganmenggunakanperhitunganstatistik, untukmencarihubungansebabakibatdarivariasidenganmenggunakanpetakontrol. Total Quality Management didefinisikansebagaifondasidariperbaikanberkelanjutandarisebuahorganisasi. Sebuahaplikasikuantitatif yang meturutsertakanpekerjauntukmengimproveseluruhprosesdalamorganisasi.

5. Total Quality Control dan Total Quality Management (lanjutan) Sejarahdarievolusimetodekualitas (feigenbaum, 1991) Deming mengatakanbahwaseluruh managers harusmelakukanapa yang disebut System of Profound Knowledge (SPK). Setelahdiundangkejepang, Deming mengenalkan SPK padatahun 1940, padatahun 1950 iadiundangke TOYOTA danmengajarkantentang 14 prinsipkuncidari management yang berinti PDCA

6. Total Productive Maintenance (TPM) Perusahaan yang pertama kali menerapkan TPM adalahNippondensodijepangpada 1960, karenapadasaatituNippondensomeningkatkan level automatisasiperusahaan, makakebutuhanuntukpersonel maintenance meningkat pula. halinimenyebabkanmanajemenkeputusanbahwapemeliharaanrutinperalatanakandilakukanoleh operator.

7. Total Productive Maintenance (TPM) (lanjutan) Padatahun 1970, TPM berevolusikesistemkomprehensifberdasarkankepadapenghormatanterhadapinvidudanpartisipasi total karyawan. TPM cocokuntukperusahaan yang memilikitingkat yang lebihrendah, TPM menawarkanteknikseperti 5S, yang dapatdilihatsebagaidasarpernyataanuntukteknik yang lebihlanjut (kedar dkk,2008(

8. Theory of Constraints (TOC) TOC diperkenalkanolehE.Goldrattdalambuku “The Goal” padatahun 1984. TOC menyatakanbahwapertumbuhantidakterkontroldengan total sumberdaya yang tersediatetapiolehfaktorpembatas. BerdasarkanprinsipintiGoldrattbahwasetiaporganisasimemilikisetidaknyasatuBatasan yang membatasikinerjaorganisasisecarakeseluruhansesuaidengantujuannya

9. Toyota Production System and Lean Production Lean produksidiperkenalkanpadabuku JP Womack dan DT Jones berjudulThe machine that changed the world. didefinisikansebagaicarasistematisuntukmenghilangkanlimbahdan lean produksidengan “superior way for humans to make things.…Equally important, it provides more challenging and fulfilling work for employees at every level, from the factory to headquarters” (Womack et al., 1990) tujuannyaadalahuntukmemperpendekwaktu set up, mengurangilimbahdll

10. Toyota Production System The toyota way main elements Hines’ iceberg model of sustainable lean organization

11. Toyota Production System A da 2 pilarutamadari TPS yaitu Just-in-Time danautonomation. Just in Time mengacupadakondisi ideal sebiahsistemalirandimanabagiankananmencapaijalurperakitanpadasaatmerekadibutuhkandanhanytadalamjumlah yang dibutuhkan. Hal iniakanmembuatkondisi ideal untuknolpersediaan

12. Toyota Production System PilarkeduaadalahautonomationataujugadisebutJidokamerupakankemampuanmesinuntuksegeraberhentisecepatproseskeluardarispesifikasi yang ditentukan. Melihatkesuksesan Toyota tidakhanyadidasarkanpadametodologimanufakturtetapijugadalamsistemmanajemenmereka, budayaperusahaan yang didasarkanpemikiranjangkapanjang, menghormatiorang lain dantanggungjawabpemimpinuntukmenjadi guru danpelatih

13. Six Sigma Six Sigma dimulai di Motorola oleh insinyur Bill Smith di akhir 1980-an untukmengatasi masalah kronis perusahaan yang memenuhi harapan pelanggan dalam biaya-secara efektif. Dalam proyek-proyek perbaikan masalah kualitas secara sistematisdianalisis pada ujung depan dari proses dan terus berlanjut sepanjangmanufakturproses dengan menggunakan empat fase (Ukur, Analyse, Improve, Control). Jack Welch, CEOGE menerapkan program ini di seluruh GE mengintegrasikan pelatihan Six Sigma ke dalampromosi struktur. GE menambahkan fase ekstra untuk mendefinisikan dan mengelola peningkatanproyek. Oleh karena itu Six Sigma metodologi menawarkan struktur organisasi di manaahli bersertifikat (Guru sabuk hitam, sabuk hitam dan sabuk hijau) mengarah perbaikanproyek. Menurut Kedar dkk. Six Sigma memberikan perubahan yang jelas struktur danlebih berorientasi pada hasil cepat dan nyata dalam perbandingan dengan TQM, TPM, dan Lean Dengan fokus utama terletak pada penghapusan variasi dalamproses untuk mencapai penghematan biaya langsung.

14. Lean Six Sigma Lean Six Sigma menambahkan, menurut Hambleton, konsep kecepatan, nilai tambah danmengalir ke konsep DMAIC dan karena itu harus dilihat sebagai kombinasi akibat dariBersandar Produksi dan Six Sigma (Hambleton, 2008). Hambleton menyebutkan DMAIC yangmenyediakan melihat gambar besar, proses stabilisasi dan kemampuan - sementara Rampingmemperkenalkan kecepatan, penghapusan limbah antara proses dan konsep aliran dilebih rinci tingkat. Bersandar berkonsentrasi pada proses waktu - waktu siklus secara keseluruhan, termasukwaktu antara langkah-langkah proses dengan menghilangkan non-nilai tambah kegiatan. Muir berpendapat bahwa teknik Six Sigmafokus pada memperbaiki proses sedangkan metodologi Lean Six Sigma berkonsentrasi padainterkoneksi antara proses (Muir, 2006).

15. Lean, Six Sigma dan TOC Dahlgaard (Dahlgaard dan Dahlgaard-Park, 2006) menyimpulkan dalam perbandingannya LeanProduksi, Six Sigma dan TQM yang baik Lean Produksi dan Six Sigma terdirimanajemen dan manufaktur filosofi dan konsep-konsep, yang memiliki asal yang samasebagai metodologi TQM. Selain itu ia menyimpulkan bahwa prinsip-prinsip, konsep danalat Produksi Lean dan Six Sigma tidak harus dilihat sebagai alternatif TQM namunbukan sebagai kumpulan konsep dan alat-alat, yang mendukung prinsip-prinsip secara keseluruhan dantujuan TQM.

16. Six Sigma, Lean Thingkingdan TOC Nave membandingkan Six Sigma, Lean Thinking dan Teori Kendala (TOC) berdasarkanyang teori, fokus dan mendasari asumsi yang melekat (Nave, 2002). Teori,fokus dan asumsi-asumsi yang mendasari akan mengakibatkan efek primer dan sekunderyang cukup mirip (efek sekunder misalnya untuk ketiga program ditingkatkan) kualitas dan persediaan kurang. Sementara menggambarkan mereka semua sebagai "program peningkatan" Navemengidentifikasi sebagai teori utama dari Six Sigma pengurangan variasi, pengurangansampah sebagai salah satu Lean Thinking dan pengurangan kendala sebagai teoriTOC. Six Sigma berfokus pada masalah yang ada, Lean Thinking menempatkan penekanan padaaliran, sedangkan TOC memiliki fokus pada kendala sistem.

17. Six Sigma, Lean Thingkingdan TOC Dalam pendapatpenulis aliran daneksploitasi kendala kausal salingtergantung. Mengidentifikasikendalakeseluruhan sistem, mengeksploitasimereka dan mensubordinasi semua non-kendala, adalah kebutuhan untuk mencapai aliran ditingkatkan melalui sistem.

18. Six Sigma, Lean Thingkingdan TOC (Youngman, 2009) yang menganalisisatau membandingkan metodologi TOC dengan Lean Produksi atau metodologi lainnya.Beberapa penulis menyimpulkan bahwa TOC berfungsi sebagai mekanisme fokus di mana untuk menerapkan Lean

19. Gambar menunjukkan jumlah yang terus tumbuh publikasi dengan Teori "kata kunciKendala

20. RingkasanMetodologi

21. From Taylorism and Fordism to Toyotism Sejarahperkembanganmetodologimanufaktur

22. Kesimpulan Makalah ini mengeksplorasi evolusi historis metodologi manufaktur danmembahas karakteristik khas mereka dan persamaan mereka. Analisis isidan asal usul menunjukkan benang merah yang jelas evolusi dari Taylor untuk Ford, dan dariDeming untuk penafsiran Toyota.

23. Kesimpulan (lanjutan) Toyota telah jelas merancang sistem manufakturyang mengintegrasikan isi dari semua metodologi yang disebutkan dalam rangka untuk mengatasi driverdan kebutuhan yang mengakibatkan keluar dari kejenuhan pasar. Oleh karena itu Toyota dioperasikan dalamparadigma manufaktur lebih unggul berdasarkan tarikan daripada filsafat mendorong.Tetapi penulis percaya bahwa Toyota tidak menciptakan paradigma manajemen baru sebagai merekaasumsi bisnis jelas berasal dari Deming dan manajerial Fordfilsafat dan telah tersedia untuk pesaing juga.

24. Kesimpulan (lanjutan) TOC tampaknya menjadi metodologi yang hanya memiliki asal independen yang bisa menjaditanda paradigma manufaktur berkembang baru. Baru-baru ini diterbitkan literaturTOC atau mendiskusikan membandingkan kombinasi dengan metodologi lain menunjukkan nyasuperioritas ((Nave, 2002), (Srinivasan et al., 2004), (Spector, 2006), (Gupta dan Snyder,2008)). Oleh karena itu penulis percaya bahwa Riset Operasi mungkin memiliki masa depanpenekanan pada perluasan tubuh pengetahuan tentang TOC. Memiliki melambatpertumbuhan pasar global dan ekonomi dan krisis keuangan saat ini dalam pikiranfaktor penghambat yang lebih drastis.

25. Kesimpulan (lanjutan) Johnson menyatakan bahwa salah satutantangan utama 'manajemen Bersandar' dalam artiperusahaan berjalan sesuai denganhidup prinsip sistem akan melakukan "kami kegiatan ekonomi dalam batas-batasProses regeneratif bumi "(Johnson, 2007).Selain itu pengemudi dari meningkatnya kelangkaan sumber daya akan memperkuat kebutuhan untuksolusi yang lebih berkelanjutan dalam jangka panjang. Lebih holistik dan sistemik pendekatanbertujuan untuk memecahkan masalah optimasi global di lingkungan non-linear yang kompleks akandiperlukan.