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３．３　工程設計

３．３　工程設計. 寸法公差など. 処理手順. （ FTL or TL の場合）. 製品図. ① 製品図の各寸法公差をみて加工法を選定. 旋削で可能か？　 ±0.2μ 研削で可能か？　 ±0.2μ フライスで可能か？ ±0.2μ. 該当する工作機械. 照合. 過去の経験. 加工方法が決定 使用する M/C が決定. 第１工程　 A 第２工程　 B 第３工程　 C. 第１工程　 A 第２工程　 B 第３工程　 C. …. …. ② 加工順番を決定. 2-1 加工精度より順番決める. 仕上粗さ大の工程ほど前工程

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３．３　工程設計

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  1. ３．３　工程設計

  2. 寸法公差など 処理手順 （FTL or TLの場合） 製品図 ① 製品図の各寸法公差をみて加工法を選定 旋削で可能か？　±0.2μ 研削で可能か？　±0.2μ フライスで可能か？±0.2μ 該当する工作機械 照合 過去の経験 加工方法が決定 使用するM/Cが決定

  3. 第１工程　A 第２工程　B 第３工程　C 第１工程　A 第２工程　B 第３工程　C … … ② 加工順番を決定 2-1 加工精度より順番決める • 仕上粗さ大の工程ほど前工程 • 取りシロを大にとれる工程ほど前工程 • 表面処理は削加工の後 • 歪取は表面処理の後 … 過去の経験 2-2　 加工基準による工程順番の見なおし 前工程の加工により、次工程の加工時に加工基準面が とれるか　or チャック把持面がとれるかcheck 工作機械のチャック等を知っている必要有。 2-3 加工工程決まる

  4. 素材（寸法値）　　　　　　　　　　　素材の固定方法決め（チャック法）　　　素材（寸法値）　　　　　　　　　　　素材の固定方法決め（チャック法）　　　 切削送り量 主軸回転数 刃具のノーズR ｆ 送り 2 f 3 Ry　＝　 ×10 Ry 8R 工具 R ③　各工程の詳細検討 加工条件、加工サイクル、精度、ツーリングetcの検討 取りシロ 切削条件 刃具種類 （素材寸法－加工寸法） ＝取りシロ 加工寸法値 （素材寸法－加工寸法） ＝　取りシロ １回で可能 or 不可能 １回で可能 or 不可能 ２回削 ツーリング；工具の加工、経路 送り量 理論面粗さ　Rｙ 比較 製品の面粗さ

  5. 加工サイクルタイム 比較 目標サイクルタイム (加工時間+搬送時間) ＞ならOK ＜ならNG 加工時間 = 正味加工時間 + 早送時間 + α(信号のやりとり) 実際に加工している 時間 工具が早送り 移動時間 搬送時間 = ロボットなどが定位置から素材を持って運び、 　　　　　　　　チャックして定位置に戻る時間。

  6. (例題) 材質 S55C 製品図 6.3Z インボリュートスプライン 6.3Z 0.8Z 0.3Z 1.6Z 0 -0.008 M6 深14以上 Φ14.5h7 Φ16h7 0 -0.018 Φ16h7 Φ18h7 169±0.1 高周波焼入 HRC58以上 ①加工法選定・・・旋削、研削、：、スプライン転造、タップ穴加工 　　　　　　　　　　　 焼入 ②加工順番 旋削→タップ→スプライン→焼入→歪取→研削

  7. ③詳細検討 175 Φ20 (旋削) 素材 端面削 + センタ穴 ・外径荒削 + 仕上削 ・外径荒削 + 仕上削

  8. クランプ ・タップ加工 ・スプライン加工 ・焼入

  9. ・歪取 ・研削

  10. 旋削のツーリング +1 0 10 +0.15 0 -0.5 -1 36.5 30 0 -0.5 86.5 +0.2 0 118.6 -0.1 -0.3 169

  11. ①　荒仕上 130 工具原点 50 15 10m/min 1 L 主軸回転　　1800rpm 切削送り量　0.2mm/rpm (送り速度)

  12. L=117.5とすると 加工時間＝19.75+1.08=20.83sec 搬送時間を10secとすると 20.83+10=30.83≒31sec （加工サイクルタイム） if 目標サイクルタイムが31secなら OK if 目標サイクルタイムが30secなら NG→再検討 2台用意？　　　搬送かえる？etc

  13. ②　仕上 主軸回転　　2400rpm 切削送り量　0.25mm/rpm よって　11.75+1.08+10=22.83≒23sec

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