SIMA

1. Instrucciones. Haga click con el mause al aparecer el indicador o utilice las flechas. Para abandonar use Esc ANTERIOR ANTERIOR SIGUIENTE ACME ACME SIGUIENTE SIMA SERVICIOS DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Av. Vasco de Quiroga Nº 68 Col. Industrial Aviación. TEL 52 (444) 817 71 64 e-mail sima_tpm@yahoo.com C. P. 78140 SAN Luis Potosí, S. L. P. PRESENTA SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING

2. SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING También llamado sistema de producción magro, y manufactura esbelta. Comparado con el sistema de producción tradicional, en lean se produce con menos de todo, menos esfuerzo humano en el lugar de trabajo, del espacio de fabricación (Celdas de producción), de horas de ingeniería. También requiere menos del Inventario general, y del inventario en mano (Control Kanban) En otras palabras con lean se fabrica con menos de todo. Lean da lugar a pocos defectos y produce una variedad mayor de productos y siempre cada vez mayor producción, elimina tareas que no agregan valor al producto.

3. SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING Perspectivas de la fabricación hoy. –Mejore la satisfacción del Cliente–. –Mejore la Calidad–. –Reduzca los Costos–. –Aumente la disponibilidad de la maquinaria y equipo–. –Minimice el Inventario–. –Reduzca la Contaminación–. –Aumente la Seguridad–. –Genere un ambiente adecuado de fabricación–. –Tome en cuenta al factor humano–. Lean indica qué, cualquier producto puede hacerse más barato y así poder ser vendido en todas partes. Las áreas de oportunidad de la producción esbelta se encuentran en todo lugar de producción y en aquellas áreas donde se planea, administra o dirige. La idea es muy clara y consiste en evitar lo inútil y el desperdicio. Digamos que es el inicio para cubrir las perspectivas de fabricación de hoy

4. IMPLICACIÓN DE PERSONAL Las fabricas siempre son pensadas con la gente en mente, sin embargo y dependiendo de la jerarquía se ha llegado a ignorar o subestimar tan importante recurso. Todo sistema o método sin la participación amplia y decidida de este recurso terminará fallando. Estas y otras causas similares han hecho que la implicación del personal sea hoy por hoy una herramienta de actualidad. Compromete a quien tiene a cargo una tarea por realizar.

5. IMPLICACIÓN DE PERSONAL El recurso humano como un activo Todo ente que desempañe cualquier tarea debe generar su propio recurso, es decir, su rendimiento dejara a la empresa una utilidad. Visto así, su rendimiento se verá afectado sí realiza cosas inútiles o genera desperdicio. El trabajador es la herramienta de soporte del avance vertiginoso de la industria en la búsqueda del progreso. Por lo tanto, el trabajador actual debe entrar a un proceso de cambio permanente. El involucrarle en los sistemas e incrementando de sus habilidades en el sistema de producción, será vital para su desempeño. (Capacitación y adistramiento utilizando el conocimiento del trabajador en su puesto de trabajo).

6. IMPLICACIÓN DE PERSONAL El recurso humano como un activo CREATIVIDAD Al despertar la creatividad práctica e innovadora del trabajador, éste se ocupara de detalles del quehacer ordinario, tendrá las habilidades que actúan sobre las cosas o procesos para hacer más útil o productiva una herramienta, máquina, o método productivo. Si el trabajador es de alto nivel, explotara la innovación o adquisición  de nuevas tecnologías y métodos de trabajo aportando algo nuevo y realizándolo. ¿Usted piensa que el trabajador es un ser impensaste? Se sorprenderá de lo valiosa que resulta su creatividad. Esta es la razón por la que Shingo, Nakajima y otros apostaron al trabajador.

7. IMPLICACIÓN DE PERSONAL El recurso humano como un activo CREATIVIDAD POLIVALENCIA La habilidad de desempeñar diversas tareas, empleando diferentes métodos y procesando información en tiempo real, se le llama POLIVALENCIA. Esta manera de trabajar permite a los empleadores, obtener una alta productividad en tiempo de máxima producción. En el caso que el mercado decreciera, afectando la programación de producción hacia la baja, el trabajador polivalente producirá a porcentajes inferiores sin afectar el costo de fabricación.

8. IMPLICACIÓN DE PERSONAL El recurso humano como un activo CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN Uno de los derivados de la palabra común es comunicare, (tomado del latín) significa: compartir, tener comunicación (con alguien) Pero la comunicación no solo se refiere a la transmisión verbal, explicita e intencional de un mensaje, sino que el concepto es más amplio e incluye todos los procesos a través de los cuales la gente se influye mutuamente. Decimos recurso humano como un activo, para que no pierda de vista que son las personas las que generan, intercambian, interpretan, y distorsionan las comunicaciones en el proceso que ésta determinando por el objetivo de la organización. (Producto)

9. IMPLICACIÓN DE PERSONAL El recurso humano como un activo CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC. Calidad significa: ser "adecuado para uso de los consumidores". La innovación técnica se propone corregir el producto desde el punto de vista del consumidor y no es una finalidad en sí misma. La gerencia de calidad total (TQM) en la gestión de calidad total, es una manera de mejorar constantemente el performance en todos los niveles operativos y dio pie a múltiples herramientas que utilizadas en tiempo real por el trabajador lleva al sistema ZQC.

10. IMPLICACIÓN DE PERSONAL El recurso humano como un activo CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC. ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO Con el conocimiento amplio a todos los niveles sobre qué es Lean se estará pendiente del uso de los estándares de trabajo. El sistema ZQC (Cero Control de Calidad) es también el promotor de cero paros cero defectos y forman parte de la estandarización del trabajo.

11. IMPLICACIÓN DE PERSONAL El recurso humano como un activo CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC. ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA. Para el logro de Lean se requieren de un flujo continuo de manufactura, herramientas y métodos de trabajo que se verán enseguida. Sin embargo, es parte importante y corresponde a la implicación del personal.

12. IMPLICACIÓN DE PERSONAL El recurso humano como un activo CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC. ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA.

13. SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING Las Cinco S’s son uno de los principales pilares de Lean Manufacturing. CINCO S’s Su práctica constituye algo indispensable a la hora de lograr que una empresa lleve con éxito la implementación de cualquier metodología. Las Cinco S’s de por si solas llevan a la empresa al mejoramiento de las líneas de producción, a un mejor ambiente de trabajo, y a que el trabajador este pendiente de las desviaciones de desempeño y calidad. Para ello, la metodología debe ser comprendida en su totalidad y aplicada pieza a pieza. No basta con limpiar, tener solo lo necesario y mantener todo organizado. Su aplicación correcta mejoran métodos y sistemas de producción como: Lean Manufacturing. Gerencia de Calidad Total, Un sistema de producción justo en tiempo, Mantenimiento productivo total, RCM, Kaizen, Poka Yoke, VSM. Etc.

14. El TPM se ideó como una forma de lograr Cero paros Cero defectos en un sistema productivo, con alta disponibilidad de maquinaria y equipos, y que la calidad del producto no se viera afectada por estos. | CINCO S’s T. P. M. Se considera a Shigeo Shingo el diseñador de cero defectos en el proceso de la calidad (ZQC), pilar importante del Sistema de Producción. SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING Seiichi Nakajima, involucra el concepto de cero en la técnica del TPM, su teoría de cero paros cero defectos, indica que; si la máquina mal funciona afecta la disponibilidad, e incrementa la posibilidad de errores en el proceso de la calidad. Y diseña el método de Cinco Medidas para Cero Paros y Cero Defectos. Y sugiere el incremento de habilidades en operadores y operarios técnicos “Multi Skill.” Este pilar es para mi gusto el más importante dentro de Lean. TPM no es un sistema o método para el Departamento de Mantenimiento. Es para el Departamento de Producción. Originalmente se creó con esa visualización y se le llamo Mantenimiento Productivo. (Paso previo al TPM)

15. El Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad es un sistema de predicción muy exitoso. CINCO S’s T. P. M. R. C. M. Para comprender estos términos, basta con saber que. La confiabilidad; se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fueradefalla, por un tiempo específico. Más sencillamente, Confiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING RCM en la industria. Una realidad que enfrentan las industrias en lo general, es que: Los fallos del equipo se deben a la mala calidad de fabricación y de diseño, y causas ajenas. Un gran porcentaje es debido al diseño inadecuado e incorrectos ambientes y pésimas condiciones operativas. Mal o nulo mantenimiento, malas condiciones de manejo, malas condiciones de almacenamiento etc.

16. Shingo describe de la siguiente manera los defectos en la línea de valor. “Un defecto es el efecto de una causa surgida de una condición o de una acción”. CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA YOKE Se puede solicitar más atención al trabajador sobre la comisión de errores, sin embargo, las causas de los errores del trabajador son muy diversas. Interviene desde el ambiente en el cual se trabaja, a situaciones psicológicas. SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING Sistema de auto-comprobación de error. El Poka Yoke es un dispositivo de prueba y error, se utiliza para prevenir una causa que diera lugar a defectos por una condición, o errores de omisión. Se concidera también una prueba no destructiva, que determina que un producto es aceptable o sin defecto. La finalidad de su uso es, un proceso de producción en prueba y fuera de error. Existen en gran variedad, en su mayoría se diseña el dispositivo para cubrir la necesidad de evitar una inconformidad en la calidad. Se busca que un producto o subproducto sea repetible. Los hay simples, o múltiples.

17. En algunos procesos en forma diaria, un defecto es creado durante la una etapa de fabricación y toma un tiempo adicional para pruebas, análisis o reparación, por tanto, estas actividades requieren espacio, equipo materiales, y personal. Existen metodologías que ayudan a corregir y a prever la no-comisión de errores en los procesos industriales. Una de ellas es Six-Sigma. CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA YOKE SIX-SIGMA Sin embargo, Lean Manufacturing indica la eliminación de lo inútil y desperdicios, por lo tanto también exige cero procesos de Six-Sigma. ¿POR QUÉ? SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING El párrafo superior nos habla de errores cotidianos en los procesos. Six-Sigma no fue creado para aplicarle en prevención, sino en la eliminación de errores, re-diseño del proceso e inclusive del re-diseño del producto. Esta metodología a cambiado la forma en que muchas empresas enfocan la mejora de sus procesos. Al concentrarse en la eliminación de los problemas de la no calidad, satisfacen plenamente las necesidades de sus clientes. Con Six-Sigma se logran estos objetivos sustentándose en el compromiso en toda gestión, con exigencias cada vez más altas, por consecuencia un rendimiento a niveles cada vez mayores.

18. PT Kanban PT Kanban Kanban es un sistema simple de partes en movimiento que depende de las tarjetas y de los contenedores para llevar las partes a la estación de trabajo. Es parte importante de la representación visual, o control visual del inventario en mano. CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA YOKE SIX-SIGMA El Kanban utiliza dos tipos de tarjetas –Transporte Kanban y Producción Kanban-. Cuando se utiliza sólo la tarjeta de trasporte se conoce como proceso simple de Kanban, en este caso se solicitan y producen las partes en un horario del diario y se puede describir como solicitud de inventario a “operación número”. SISTEMA DE PRODUCCIÓN MP Kanban LEAN MANUFACTURING La producción Kanban, una medida al trabajo que se logra en una operación especifica en la línea de valor, las cantidades no deben rebasar el número de piezas a producir. El sistema se utiliza entre la línea y sus surtidores y regula la producción Kanban ya que no excede el nivel máximo determinado. En el sistema Kanban, los lugares de trabajo a lo largo de la Línea de valor (otros le llaman Cadena de producción) se surtirán solamente cuando las tarjetas lo indican, asegurando así que no habrá paro de línea por falta de componentes. Ventajas Kanban. -Proceso simple y comprensible. -Información rápida y exacta. -Rápida respuesta a los cambios. -Bajo costo en la transferencia de información. -Limita la capacidad excesiva en procesos. -Evita la sobreproducción. -Eliminación de lo inútil e innecesario. -Fácil manutención del control. -Responsabilidad y delegación al trabajador.

19. MP Kanban PT Kanban Método de ordenamiento de acciones, razonamiento, y expresión de la automatización de maquinaria, equipos y procesos. Y su interrelación con el hombre. Esto nos da por consiguiente los binomios, hombre-máquina, hombre-proceso. CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA YOKE SIX-SIGMA En el proceso productivo se traduce en mecanización de movimiento, y como es lógico suponer existen sistemas híbridos, mecánica-electricidad-electrónica-hidráulica etc. para la obtención de un fin determinado. Así damos funcionamiento a un método de producción. SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING El trabajador implicado en el proceso productivo una ves capacitado en Lógica Secuencial sobre las diferentes máquinas y o equipos productivos, podrá determinar con precisión las causas de una interrupción de su equipo, la detección de un defecto en una unidad en el proceso, o bien sugerir mejoras en el sistema de control visual del equipo. También es posible que precise cual componente periférico esta comenzando a provocar una falla y anticiparse a un paro. ¿Recuerda esto? “Los defectos nunca serán reducidos si el trabajador implicado no modifica el método de funcionamiento cuando ocurren los defectos. La buena voluntad de tomar acción correctiva es una función de actitud del trabajador”. El conocimiento profundo del trabajador sobre los procesos se le llama Lógica Secuencial. LÓGICA SECUENCIAL

20. MP Kanban PT Kanban Para entender mejor esta metodología, se debe iniciar por comprender el concepto del cambio, dada las diversas formas de implementarla o aplicarla se puede considerar que existen dos tipos: El cambio rápido o drástico que en el mundo actual se conoce como innovación o Kaizen micro. Y el cambio gradual y sostenido o Kaizen macro. CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA YOKE SIX-SIGMA SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING Kaizen significa integrarse a un ciclo constante de cambio para mejorar. Es decir, la búsqueda constante de hacer mejor forma de trabajo tanto humano como mecanizado, evaluando continuamente hasta encontrar la manerasobresalientedehacerlo, teniendo siempre en cuenta la satisfacción del cliente y gradualmente obtener mayor rendimiento para nuestra empresa. LÓGICA SECUENCIAL KAIZEN Para tener éxito en la mejora continua es necesario partir de la idea de que toda la organización debe creer y admitir esta técnica como una herramienta de modernización y progreso de la empresa.

21. PT Kanban MP Kanban Cambios rápidos de herramentales y herramientas. Esta técnica fue desarrollada por Shigeo Shingo y es parte de las herramientas del Justo en Tiempo (JIT) y forma parte del Sistema de Producción Toyota. CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA YOKE SIX-SIGMA El SMED se desarrolló originalmente para mejorar los tiempos en el montaje de herramentales y herramientas de las prensas de producción. El impacto en la reducción de los tiempos fue tal que se llevo a los setup de la mayoría de máquinas y procesos. Es una técnica que hacen posible realizar los cambios de herramentales y herramientas en tiempos de un solo digito es decir, menos de diez minutos. SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING Ésta técnica aplicada a los setup hace que las operaciones de preparación sean más rápidas y simples, así entonces se podrán satisfacer las necesidades de los clientes con rápidas entregas sin los costes de stocks excesivos. (Un beneficio para su cliente y un buen negocio para Usted). LÓGICA SECUENCIAL KAIZEN S. M. E. D. Es importante señalar que no siempre puede ser posible alcanzar el rango de manos de diez minutos en algunos procesos, esto es debido al régimendeoperación, sin embargo, sí lo alcanza a reducir considerablemente.

22. MP Kanban PT Kanban ¿Qué es el mapeo de la línea de valor? Es un análisis en un dibujo del flujo de su proceso. Incluye material y partes en proceso de fabricación, funcionamiento del proceso, flujo del producto en la línea, acciones sobre el proceso, destacando todo aquello que es inútil y le señala el desperdicio. Con el resultado los equipos de trabajo tendrán una nueva visión de la condición ideal de la fabricación. CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA YOKE SIX-SIGMA SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING El mapeo de la corriente de valor, equipara toda acción humana y mecanizada proporcionándole un diagnóstico que le permite visualizar toda actividad entre su proveedor proceso y cliente. También detalla los tiempos y recursos necesarios e identifica el valor de lo inútil y el desperdicio. LÓGICA SECUENCIAL KAIZEN S. M. E. D. V. S. M. El mapeo de la cadena de valor, no solo se aplica en la línea de producción, también incluye el proceso entre sus proveedores y su cliente. Le conduce paso a paso, dando la prioridad e identificando las áreas de mejora potencial.

23. MP Kanban PT Kanban La ergonomía se desarrolló debido al interés mostrado en un número de profesiones diferentes y su relación con el trabajo. Cruzando los límites entre muchas disciplinas científicas y profesionales, sus hallazgos y sus principios en cada una de ellas lograron sistemas de una alta productividad. CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA YOKE SIX-SIGMA Por ejemplo, la eficiencia de un operario depende primordialmente de su precisión, pero no es el único componente de la eficiencia, sino que existen otros, como la confiabilidad, la rapidez, la reducción del esfuerzo y de fatiga. SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING La ergonomía, disciplina aplicada cuyo objetivo es el trabajo humano, se ocupa de la interacción del hombre con su medio laboral, sus metas intermedias son propiciar el ajuste recíproco, constante y sistemático entre el hombre y el ambiente; en un sistema laboral donde que el trabajo resulte cómodo, fácil, seguro, y así elevar los índices de productividad. LÓGICA SECUENCIAL KAIZEN S. M. E. D. V. S. M. SISTEMA ERGONÓMICO DE PRODUCCIÓN LA ERGONOMÍA. Adapta la máquina al hombre y no el hombre a la máquina.

24. Interrogantes. Las siguientes interrogantes le auxiliarán a mejorar su punto de vista sobre Lean Manufacturing. De la implicación del personal: ¿Cómo se realiza la integración del personal? ¿El personal recibe información acerca de lo que se espera de su comportamiento personal? ¿El personal recibe información acerca de lo que se espera de su trabajo? ¿Existen medios qué informen de manera general? ¿Hay un sector encargado de la implicación? ¿Se tienen dominados todos los temas de la implicación del personal? •El recurso humano como un activo. •Creatividad. •Polivalencia. •Comunicación. •Herramientas como A.M.E.F. A.F.C.R. 5W1H PARETO, Etc. ¿Se tiene estandarizados los trabajos? ¿Existe un flujo continuo de manufactura? ¿Cuáles son los temas generales que abarca Lean Manufacturing? Reflexión. Lean Manufacturing como sistema de producción requiere de un sistema de comunicación, la calidad de información que se brinda y el intercambio de mensajes produce un efecto favorable en el clima de trabajo y en las relaciones personales, de esta manera no se dejara de apreciar la meta final.

25. De las Cinco S’s ¿Se verifica que el trabajador cumpla con los puntos del check list? ¿El trabajador propone mejoras en la realización del check list? ¿El trabajador a incrementado su habilidad para detectar problemas al aplicar las 5S? ¿Existen propuestas por el trabajador para evitar el polvo, rebaba, basura y desperdicios? ¿El trabajador mantiene solo lo necesario, tiene todo en orden, conserva todo limpio, cuida su salud física y mental, se observa un comportamiento confiable? ¿El trabajador persevera en sus buenos hábitos, cumple siempre con su tarea y va hasta el final de la misma? ¿El trabajador trabaja en equipo con sus compañeros, hace uso de los estándares? ¿El trabajador aplica las 5S en forma de auto-auditoria? ¿El trabajador aplica las 5S en la fabricación de pieza a pieza? Reflexión: Uno de los fenómenos más delicados dentro de las líneas de fabricación se deriva del juego de coherencia-incoherencia entre las políticas formales (formuladas en forma escrita o verbal) y las políticas reales observables en la vida cotidiana de la empresa. Las Cinco S’s son un método que evitan el desconcierto, preparan las condiciones optimas entre las acciones humanas, y las mecanizadas proporcionando el óptimo en los procesos industriales.

26. Del TPM: El mantenimiento productivo total es sin duda la herramienta más importante en la practica de Lean Manufacturing. En gran medida corrresponde a Producción. ¿Se ha capacitado al nivel directivo (direcciones, gerencias y mandos medios) y estos son promotores del TPM? ¿Se tiene un campeón que promueve y proporciona recursos para el TPM? ¿Se tienen un programa de mantenimiento autónomo? • ¿Se verifican los puntos del check list? • ¿Se hacen propuestas de mejora a los check list? • ¿El trabajador realiza programas de mantenimiento básico? • ¿Se mide conforme al OEE? • ¿Se tiene un programa de mantenimiento acorde al TPM? • ¿Los técnicos y operarios han incrementado sus habilidades siendo multi skill? • ¿Se tiene un programa de equipos nuevos? • ¿Se tiene un programa de tiempo de ciclo vida? Reflexión: Los paros inesperados con suspensión completa son llamados fallas de funcionamiento-pérdida, mientras aquellos que implican deterioros paulatinos del equipo y a pesar de ello continua mal operando, son llamados fallas de reducción de funcionamiento. Los paros y defectos serios, son así de evidentes y son sin duda los casos en que las causas solas provocan un defecto de calidad o un tiempo perdido. Estos paros representan la punta del “iceberg”. Sin embargo, los pequeños defectos, tales como la basura, el polvo, la fricción, aflojamientos, desgastes y la vibración, [que pueden parecer insignificantes] son el verdadero problema. Estos pequeños problemas suelen repentinamente convertirse en grandes.

27. Del RCM Esta es una técnica vital para mantenimiento y proporcionar una alta confiabilidad y disponibilidad de maquinaria y equipos. ¿Se tiene en términos de confiabilidad parámetros de probabilidad? ¿Se tiene una idea clara del termino de funcionamiento? ¿Se tienen datos del ambiente donde operan la maquinaria y equipo? ¿Se tienen datos del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos? ¿Se tiene un parámetro de tiempo para restaurar el servicio, es decir el máximo de disponibilidad? ¿Se tiene un parámetro de probabilidad, para expresar el cumplimiento del parámetro de tiempo? ¿Se tiene un programa de componentes críticos que aseguren la confiabilidad del sistema total? ¿Se realizan ensayos de confiabilidad sobre los requisitos de actuación, condiciones ambientales y requisitos de tiempo? Reflexión La confiabilidad de un sistema es la función de la suma de las confiabilidades de los diversos subsistemas. Cuanto más confiables sean estos subsistemas, más confiable será el sistema total. Un ejemplo lo encontramos en: Máquina automática, el proceso es “jugar” con las fallas ocurridas en un periodo, historial de equipo. (Tasas de fallo). Estas jugadas se apoyan en datos sobre los componentes fallados., (Diseño del producto). Datos sobre la utilización, operación, carga, etc., (ambiente), Examen físico., (Resultados de ensayos). Estos datos sobre determinadas partes., (Componentes) se suplen con datos sobre tasas de utilización en otras máquinas y equipos, y tiempo de garantía de vida, (verificación con la realidad), tendencias a largo plazo, y nuevos datos de seguridad. (Diseño del sistema).  Combinando todos estos datos de la experiencia con relaciones causa-efecto deducidas del análisis de falla causa raíz y análisis del modo y efecto del fallo (estadístico), que predicen la vida útil. (Verificación con los resultados).

28. De Poka Yoke ¿El trabajador tiene una buena definición del concepto de cero? ¿El trabajador utiliza los Poka Yoke para evitar inconformidades en la calidad? ¿La gerencia de la Calidad toma medidas para evitar la inspección por juicio? ¿Se toman medidas para que todo proceso sea auto-verificado por Poka Yoke? ¿Se tienen sistemas de prueba y error múltiples? Reflexión La inspección de la fuente determina la calidad antes del hecho. Se realiza bajo las condiciones necesarias de funcionamiento de la producción. Inspeccionar la fuente en el lugar de trabajo en las condiciones óptimas de operación conduce a la Acción Correctiva. La buena voluntad de tomar acción correctiva es una función de actitud del trabajador. Los defectos son también acciones de error del trabajador dentro del proceso, y estos se hacen por falta de atención en el proceso. La inspección de la fuente, las auto-comprobaciones, y las verificaciones son técnicas de la inspección usadas por la gerencia moderna de la calidad para entender y manejar el proceso productivo con mas eficiencia.

29. De Six-Sigma. ¿Se tiene un programa o sistema de six-sigma que sea gerencial y operacional? ¿El nivel operacional utiliza herramientas estadísticas para medir las variables del proceso? ¿Se tienen formatos de captura de información y ésta puede ser utilizada en los análisis de six-sigma? ¿Se tienen identificadas las variables que identifican el proceso? ¿Se identifican los factores comunes y exitosos de la ejecución? ¿Se identifican las características del proceso que son susceptibles de mejora? ¿El sistema de Six-Sigma tiene un Líder (campeón), Black Belt’s, y Green Belt’s? Reflexión Six_Sigma se aplica a los procesos con el fin de obtener una buena calidad de los productos, bienes o servicios. Una vez comprendido el comportamiento del proceso, se procede a reducir al máximo los defectos y en el caso de modificaciones al diseño, éste, estará totalmente soportado. En la gerencia de calidad de hoy se utiliza la filosofía de vendedor cliente en cada etapa del proceso y cada operación es responsable de entregar un subproducto sin defectos, sin embargo, ayúdele con un sistema a prueba de error. No deje todo a la buena voluntad del trabajador.

30. De Lógica Secuencial ¿El trabajador ha sido capacitado en técnicas básicas, como mecánica, electricidad etc.? ¿Ha sido capacitado en el conocimiento básico del proceso? ¿Tiene capacidad para detectar una inconformidad en el proceso? ¿Tiene capacidad de detectar un mal funcionamiento de la maquinaria? ¿Tiene la toma de decisión de no producir con defectos? ¿Cumple su cuota de producción por hora o lote? ¿Fue capacitado y conoce el sistema y el proceso de calidad? ¿Tiene capacidad de evaluar la primer pieza buena? ¿Hace observaciones de mejora en lógica secuencial de maquinaria, proceso y calidad? ¿Conoce perfectamente el control visual y hace uso del mismo? Reflexión. Los sistemas lógicos secuénciales operan con magnitudes continuamente variables como pueden ser, temperatura o presión, si estas se convierten por algún medio en señales analógicas, la transición de éstas también será variable. En mecánica, pueden traducirse en mecanización de movimiento, y como es lógico suponer existen sistemas híbridos, mecánica-electricidad-electrónica-hidráulica etc. Un sistema analógico puede ser sencillo, constar de un censor de temperatura, un transductor que convierte las variaciones continuas de temperatura en tensiones analógicas, un amplificador, (para elevar estas tensiones) y un registrador donde se obtiene una grafica de temperaturas. Su operación total, debe ser comprendido por el operador, y de esta manera tendrá la toma de decisión de paro por producción de no-calidad. Además tendrá la capacidad de determinar el mal funcionamiento en cualquier parte del proceso y evitar un lote de mala calidad.

31. De Kaizen ¿Todo el personal tiene una idea clara del cambio? ¿Todos aceptan el cambio? ¿Se consulta e involucra al trabajador cuando su operación será cambiada? ¿Los cambios son micro o macros? ¿El Kaizen en la empresa es una técnica permanente? ¿La búsqueda del cambio es constante para mejorar el trabajo, tanto humano como mecanizado? ¿Realizado el cambio éste es evaluado continuamente hasta encontrar la manera sobresaliente de hacerlo? ¿Al planear un cambio se tiene en cuenta la satisfacción del cliente y se le consulta? Reflexión No puede pensarse ni en la supervivencia ni en el desarrollo de una empresa si no está en condiciones de afrontar exitosamente los cambios. Una empresa para enfrentar el cambio, depende de la capacidad de anticipación y de la actitud del personal. Para ambas condiciones se requiere de un sistema de Kaizen amplio, fluido y eficaz. Un sistema Kaizen horizontal se vincula con el concepto de coordinación orientado al logro de los objetivos organizacionales. Esta exigencia se hace más necesaria cuando la empresa crece y se torna compleja. El sistema Kaizen vertical o hacia arriba esta vinculado o es más compatible con un clima de liderazgo abierto y participativo.

32. De S. M. E. D. ¿Se tiene una clara idea de los cambios rápidos de herramental? ¿El personal técnico se esmera en lograr el tiempo del cambio de herramental? ¿Se tiene una clara idea de lo que es régimen de operación? ¿El tiempo de régimen de operación se considera dentro del setup? ¿Al inicio del turno la validación de primer pieza buena, se considera dentro del setup? ¿Los análisis del régimen de operación han logrado ser menos cortos? Reflexión SMED no solo reduce los tiempos de montaje, también significa un ahorro importante de tiempo, el cual se utiliza para producir, por lo tanto se eleva la disposición de la maquinaria. El tiempo ahorrado significa también menos perdida de mano de obra. La reducción de setup o preparación de algunos procesos incrementa la productividad. En muchos casos el porciento de incremento es verdaderamente importante y proporciona más rendimiento para la empresa y la satisfacción del cliente en un programa de Justo en Tiempo.

33. De V. S. M. La necesidad de mejorar se reconoce casi universalmente y usted necesita saber dónde es necesario un cambio. ¿Su esfuerzo en la mejora se enfoca para alcanzar mejores resultados? ¿Su visión futura de un proceso es una realidad? ¿Su plan estratégico en la mejora de un proceso esta fundamentado en datos reales? ¿El mapeo de una línea identifica las áreas de mejora potencial? ¿El equipo de trabajo para un mapeo no se deja influenciar por los datos anecdóticos? ¿El mapeo de una línea productiva incluye al trabajador en hechos reales? ¿Cualquier mapeo esta respaldado por el VSM general que incluye Proveedor, su negocio, y cliente? Reflexión En la economía global de hoy, la mayoría de empresas están enteradas que no pueden permitirse estar sin participar. Inclusive si su empresa es líder en el mundo industrial, no es garantía de permanencia. Esto quiere decir qué, se debe mejorar de manera constante y más rápido que sus competidores. Su empresa necesita saber dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar y obtener mejor rendimiento, disminuir costos y evitar lo inútil y el desperdicio. La llave de la competitividad no se alcanza con acontecimientos aleatorios, por lo tanto se debe tener un panorama cierto de su estado actual y una visión nueva de su futuro. Una de las herramientas para lograrlo es sin duda el mapeo de la cadena de valor, en cuyo proceso usted obtendrá un conocimiento amplio de su negocio. Pudiendo hacer un plan estratégico con una nueva visión.

34. Del Sistema Ergonómico de Producción. ¿Los trabajadores están dentro de un estándar de medidas antropométricas? ¿Las mesas de trabajo están hechas tomando en cuenta las medidas antropométricas? ¿Los tableros visuales están diseñados para poder ser leídos a simple vistazo? ¿Están señalizados los medidores dentro de rangos críticos? ¿Se tiene un sistema de rotación entre los trabajadores para evitar el estrés y cansancio? ¿Se tiene un supervisor o profesional de acciones ergonómicas? ¿Se corrigen posturas de trabajo? ¿Los controles son de fácil operación? ¿Se evalúan los riesgos profesionales del trabajo? Reflexión. La ergonomía busca maximizar la seguridad, la eficiencia y la comodidad mediante el acoplamiento de las exigencias de la “Máquina” al operario y sus capacidades. (O cualquier componente de su lugar de trabajo que tenga que usar). Si la máquina se adapta a los requerimientos del hombre, se establecerá una relación entre ambos, de tal manera que la máquina dará información (forma característica de trabajo) al hombre que recibirá por medio de su aparato sensorial, el cual responderá de alguna manera si se altera el estado de la máquina. Así pues, el hombre detectará la causa de la desviación del desempeño y la calidad y les podrá corregir.

35. CONCLUSIONES. Como puede usted observar, la metodología de Lean Manufacturing lleva mucho tiempo implementarla, es necesaria su total compresión, ya que sin el conocimiento profundo de la misma se puede llegar al fracaso en su implementación. Cada pilar necesario para el buen funcionamiento de Lean Manufacturing es vital, en algunos casos el tiempo de implementación es bastante y no es posible omitir alguno de ellos. Posiblemente su empresa tenga ya implementada alguna de las metodologías pilares de Lean Manufacturing, sin embargo, es necesario hacer un diagnóstico de las mismas y en el caso de alguna inconsistencia hacer alguna corrección. En algunos casos, se promueven metodologías a las que se le agregan puntos que corresponden a otra y a través de ella pretenden a modo de publicidad, que usted la adquiera como la solución a su problemática. Esto es un error pues no obtendrá los beneficios que se le señalen. Lean Manufacturing es un sistema de producción y como lo mostramos en el diagrama, es una estructura de gran envergadura y no es posible implementarle si se omiten o mal implementan los pilares.

36. En la “Época” de bonanza, de acuerdo al buen comportamiento de los mercados, del 100% de los trabajadores de producción, por lo menos un 15% realizaron tareas que no agregaron valor al producto, así como también otros tipos de labor en los restantes 7 desperdicios. Esto hizo que el cliente pagara por ello al adquirir los productos finales. ¿Por qué somos tan desperdiciados en los trabajos de fabricación? Porque no hemos comprendido y dejamos pasar el tiempo, cuando deberíamos producir al costo más bajo, con la más alta calidad, en todos nuestros productos. Así que tenemos que preguntarnos... ¿Somos competitivos en costo, calidad, y productividad? Si no, entonces tenemos que visualizar los "por qué” competitivos. ¿Por qué requerimos tanta cantidad de Fábrica? ¿Por qué requerimos a más gente? ¿Por qué necesitamos más inventario? ¿Por qué son nuestros costos más altos? ¿Por qué son los tiempos de la línea del valor más largos? ¿Por qué es nuestro costo de la calidad es alto? ¿Por qué es nuestro costo de materia prima es alto?

37. ¿Por qué las buenas iniciativas fallan? La falta de una verdadera IMPLICACION DEL PERSONAL y de un acertado sistema de producción, ha llevado a miles de empresas al cierre. —No cometa los errores de su vecino— Una lógica fantástica. Cuando el negocio es bueno y la producción es alta, nosotros no tenemos de que preocuparnos, por lo tanto no tenemos porque conseguir mejorar. Cuando el negocio es pobre y los requisitos de la producción son bajos, nosotros no tenemos el dinero suficiente para invertir en la mejora, eso es para compañías muy pero muy grandes. –Nuestro negocio hacer dinero– ¿Cómo Hacer que nuestra fábrica sea rentable? Rentabilidad, Cantidad x Precio – Costos. Rentabilidad = Dado por los accionistas. Cantidad = Intenta vender más pero lo está consiguiendo más difícilmente. Precio = Dado por los clientes. Costos = Es la única opción para maniobrar. Entonces consiga librarse de los desperdicios y lo inútil, así, como le dijimos al principio su producto se podrá vender en todos lados. ¡Su desafío para el futuro! Cambiar su operación de un método obsoleto de fabricación y totalmente derrochadora, a una fabricación de Clase Mundial, LEAN MANUFACTURING. Un método  de fabricación libre de lo inútil.

38. ¿Cómo alcanzamos la Manufactura Esbelta? Los Problemas. Las ventajas. Elimine la variabilidad del equipo No confiable. Sistema de producción. Carencia de procedimientos estandarizados. Una Moral Más alta. Condiciones ambientales incontroladas. Duración de ciclo más corto. Operaciones largas de la disponibilidad. Alta-Confiabilidad del equipo. Porciones grandes de la Producción. Tiempos de línea más cortos. Últimas entregas de proveedores. Eliminar el proceso del desperdicio. Decisiones de Gerencia Inadecuadas. Mayor flexibilidad de la Producción. Más de alta calidad. Un mejor servicio al Cliente. Un rédito más alto. Un servicio mejor al cliente interno. Alto rendimiento de procesamiento. Beneficios crecientes. Plantas intachables.

39. Fabricación Derrochadora Fabricación Esbelta. (Libere lo inútil) Procesos lentos. Rendimiento de procesamiento mejorado. Tiempo muerto excesivo. Disponibilidad mejorada. Sistemas complejos. Sistemas simples. Altos costos de inversión. Bajo el coste de inversión. Retardo para responder al cliente. Mayor responsabilidad. Calidad cuestionable. Más de alta calidad. Inventario excesivo. Menos inventario. Beneficios bajos. Competitividad mejorada. Equipo mal mantenido. Utilización mejorada. ¡NO! Mi actitud hacia el trabajo. Lo beneficioso mejorado. Ningún deseo de mejorar. De la facilidad.

40. Fabricación Tradicional. Si No estamos haciendo Piezas, No estamos haciendo negocio.  Pronostico del horario de producción, y del empuje a través de la fábrica.  Nuestros tiempos de disponibilidad de máquina son largos, exigen grandes insumos.  La disposición de maquinaria de acuerdo al programa de producción.  El inventario es natural, Él almacenar garantiza la producción.  WIP se requiere para asegurar la alta utilización de máquina.  El inventario terminado es un activo que es requerido para la demanda incierta.  Una capacidad ociosa de la máquina se pierde para siempre, pero el inventario puede ahorrarla.  Los errores son una parte natural del proceso de producción y se deben examinarse antes de la entrega al cliente.  El tiempo excesivo de la línea de producción es intrínseco e incierto por la demanda real, las órdenes son acometidas y apresura una parte natural del buen servicio de cliente.  Los vendedores múltiples aseguran una fuente confiable y precios bajos.  Los clientes son la fuente de nuestra rentabilidad, nosotros debemos hacer nuestro mejor esfuerzo para mantenerlo.  La energía muscular del trabajador es un costo variable que se cortará.

41. Fabricación Magra. Reaccione a la demanda real y tire de la producción a través de la fábrica.  Si no estamos haciendo piezas de calidad, no obtenemos beneficio.  Nuestros tiempos de disponibilidad exigen disposiciones rápidas de la máquina.  Durante la disposición; Observe, Piense,  y Mejore durante la producción.  El inventario es inútil, oculta problemas de la capacidad instalada, de la producción y de la calidad.  Velocidad, flujo de una sola pieza, siempre en el movimiento.  El inventario es una responsabilidad, más que usted tiene a cuestas.  Mejore para pagar a un trabajador por baja producción y marcha lenta, que producir inventario.  Los errores son oportunidades de entender y de perfeccionar el proceso de producción.  La sensibilidad a la demanda real se alcanza lo  mejor posible en una disposición flexible del equipo, de los procesos y de la capacidad instalada.  Las sociedades del vendedor aseguran un servicio confiable y el mejor valor.  ¿Debemos mantener a nuestros clientes al satisfacer  sus requisitos. Nuestro mejor esfuerzo puede ser bastante bueno.  La capacidad intelectual del trabajador es un activo a largo plazo que se consolidará.

42. Quizás usted tenga ya implementadas la mayoría de las metodologías que sirven de pilares en Lean Manufacturing y solo necesite estructurarles. O bien inicia y no tiene la mayoría, y requiere de implementarlas todas. De una u otra forma, recomiendo siempre iniciar capacitando al nivel directivo. Es importante dictar las políticas de cuales el respeto a ellas es vital, y servirán como soporte en el compromiso individual en este nivel. La estructura necesaria en la implementación de Lean, debe estar soportada por toda la organización y todo trabajador tener la vista puesta en la meta, por lejana que esta parezca. Mostrar al trabajador la envergadura de la estructura y señalarle el importantísimo papel que él juega, le dará el conocimiento fiel de lo que de él se espera. El liderazgo nato es una herramienta que debe ser utilizada, la persona que tenga este tipo de característica, debe ser capacitado como facilitador en varias o alguna de las metodologías, será soporte en la implementación en las líneas de producción y seguido por sus compañeros. Contáctenos.

43. Muchas gracias por su atención. Toda la información aquí vertida, así como el diseño de ésta presentación es totalmente original, si usted ve algo similar tenga la seguridad de que se trata de una copia. Soy el diseñador de las adecuaciones por usted vistas y del método de Lógica Secuencial lo que lo hace único en el mundo. el Sistema de Comunicación es un diseño de la Lic Claudia Sariego. No se deje engañar. J. Gpe. J Guadalupe González Guajardo. Si la información aquí vertida le es de utilidad, por hoy, nos damos por bien servidos.  Si desea nuestra colaboración en la implementación de alguna metodología o de Lean contáctenos. Adelante y que tenga usted buena suerte y feliz implementación. SIMA  SERVICIOS DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO AUTÓNOMO. Av. Vasco de Quiroga Nº 68 Col Industrial Aviación. TEL. 52 (444) 817 71 64 e-mail sima_tpm@yahoo.com C. P. 78140 San Luis Potosí. S. L. P. Méx. “El conocimiento que tú tienes de nada te sirve, si nadie más lo puede utilizar”.