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1. 江苏省泗阳中等专业学校 精品课程 第3章 数控车床加工工艺 3.4（3.5） 刀位点、对刀点及换刀点的确定 www.1ppt.com

2.  学习目标  掌握刀位点、对刀点及换刀点的确定。  掌握粗、精加工路线的确定方法。

3. 3.4 刀位点、对刀点及换刀点的确定 3.4.1 刀位点 所谓刀位点是指加工和编制程序时，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。 图3-4 常见刀位点

4. 3.4.2 对刀点 1. 对刀的原则 2. 对刀的方法 • （1）定位对刀法。 • （2）光学对刀法。 • （3）ATC对刀法。 • （4）试切对刀法。 3.4.3 换刀点 换刀点是指在加工过程中，自动换刀装置的换刀位置。

5. 3.5 进给路线的确定 3.5.1 确定进给路线的主要原则 • （1）首先按已定的工步顺序确定各表面加工进给路线的顺序。 • （2）所定进给路线（加工路线）应能保证零件轮廓表面加工后的精度和粗糙度要求。 • （3）寻求最短加工路线（包括空行程路线和切削路线）（4）要选择零件在加工时变形小的路线 • （5）简化数值计算和减少程序段，减小编程工作量。 • （6）循环即分几次走刀加工。 • （7）合理设计刀具的切入与切出的方向。

6. 3.5.2 确定粗加工进给路线 1、常用的粗加工进给路线 （1）沿轮廓形状等距线循环进给路线。 （2）“三角形”循环进给路线。 （3）“矩形”循环进给路线 。 （4）阶梯切削路线。 图3-6 常用的粗加工进给路线

7. 1、常用的粗加工进给路线 （5）双向切削进给路线 图3-7 阶梯切削路线 图3-8 双向切削进给路线

8. 3.5.3 确定最短的空行程路线 1. 合理设置起刀点 图3-9 起刀点的设置

9. 3.5.3 确定最短的空行程路线 2. 合理设置换刀点 3. 合理安排“回零”路线 若每一刀加工完后，刀具都返回到对刀位置，再执行后续程序，这样则会增加走刀路线距离。应使前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短或为零。 图3-9 起刀点的设置

10. 3.5.4 精加工进给路线的确定 1.最终轮廓的进给路线 2. 换刀加工时的进给路线 3. 切入、切出及接刀点位置的选择 4. 各部位精度要求不一致的精加工进给路线 图3-10 数控车床车削端面路线 图3-11 数控车床车削外圆路线

11. 3.5.5 特殊的进给路线 1.先精后粗 如图3-13 套筒零件安排53mm孔为加工（兼对刀）的基准，按53mm—72mm—81mm安排走刀路线，保证其尺寸公差要求 图3-13 套筒零件

12. 3.5.5 特殊的进给路线 2. 分序加工 如图3-14所示手柄零件，批量加工时，所用坯料为32mm棒材，加工方案采用两次装夹，三个程序进行安排。 图3-14 手柄零件

13. 3.5.5 特殊的进给路线 3. 巧用切断（槽）刀 对切断面带一倒角要求的零件（如图3-17（a）），为便于切断并避免调头倒角，图3-17（b）表示用切断刀先按4mm×26mm工序尺寸安排车槽。图3-17（c）表示倒角时，切断刀刀位点的起、止位置。图3-17（d）表示切断时，切断刀刀位点的起、止位置。 图3-17 切断面带一倒角

14. 3.5.5 特殊的进给路线 4. 断屑处理 5. 进给方向的特殊安排 如图3-18所示零件加工时，当采用尖头车刀加工大圆弧外表面时，有两种不同的进给路线，其结果大不相同。 图3-18 不同的进刀方向

15. 3.5.5 特殊的进给路线 6. 灵活选用不同形式的切削路线 （a）同心圆形式；（b）等径圆弧（不同心）形式；（c）三角形形式；（d）梯形形式 图3-21 切削路线的形式

16. 作业 • 1. 数控车床的对刀原则是什么？ • 2. 确定进给路线的主要原则有哪些？ • 3. 常用的常用的粗加工进给路线有哪些？如何确定最短的空行程路线？ • 4. 精加工进给路线的确定原则是什么？

17. Thank You!