MODALIDADE PROCESSO

1. LG Electronics da AmaZônia Ltda. MODALIDADE PROCESSO Tema: Aumento de UPH TV / DVD / VCR em 40% através do Aumento de Produtividade e Melhoria de Balanceamento; Período: Janeiro à Junho de 2005 Responsável: José Domingos Sousa; Apresentado por: João Batista Xavier; 27/09/2005

2. Identificação do Grupo de trabalho Cronograma e organização Cronograma de atividades do tema Organização 20/11/04 10/02/05 21/03/05 21/04/05 30/05/05 Medida Processo Controle Análise Melhoria 1. Estabelecercomo melhorar 2. Gerar idéiasde melhorias; 3. Comparação antes x depois 1. Coleta de dados para saber nível atual2. Análise 3. Definir Causa Raíz 1. Estabelecer plano de controle - Selecionar itens de controle - Comparar tendência pelo gráfico; Atividade 1. Análise Gráfica; 2. DoE; 3. Resp. Surface 1. Process Mapping 2. Análise de correlação 3. Análise de ANOVA 4. Check Sheet 5. Teste de hipótese 1. Carta de controle estatístico; Tool * 1. Soluções para as causas raíz;; 1. Estabelecer sistema de controle e monitoramento; 1. Nível atual do problema 2. Selecionar Causa Raíz 3. Esclarecer Causa Raíz Output Tool*: As ferramentas citadas aqui são apenas sugestões de uso.

3. 1. Caracterização da situação anterior - Cenário A tendência de aquecimento dos negócios na América Latina está oferecendo um grande desafio e um futuro promissor para nossa Companhia! Tendência da Produção 2005 Tendência dos Negócios • Crescimento anual constante nos produtos CTV na ordem de 36%; • Prognóstico de crescimento das vendas: 2.1 M sets in 2005 3.0 M sets in 2006 • Ascensão no custo de manufatura de 4% anualmente, o que reduz a lucratividade e mercado em relação ao competidor; Vendas 3000 36% Aumento anual • unit: K 2100 1534 1134 CTV 14 NPD 10 7 5 ‘03 ‘04 ‘05 ‘06 Tendência do Custo CTV Mfg Cost % O Desafio! Crescimento no custo MFG em 4% Alcançar a demanda de vendas mantendo um custo competitivo através da Redução do custo de MFG! 86.1% Desafio! 82.5% 79.9% 79% Trend Target ’05 ‘03 ‘04

4. Diretor Chefe TDR - Register Aprovado 20/Nov/’04 ~ 30/Maio/’05 Título do TDR Período Aumentar UPH TV / DVD/VCR em 40% Meta Objeto Principal de melhoria Idéias p/ quebrar barreiras KPI Results (`04) Target (`05) UPH h TV 175 230 Main • We can do it. • 5% impossível, 30% Possível. • Melhorar o balanceamento de linha do processo. • Reduzir 50% de paradas de linha para aumentar UPH. • Aumentar a capacidade operacional. Ampliar a capacidade das linhas de produção, aumentando a produtividade e melhorando o processo. DVD /VCR 170 230 UPH h TV 32” 34” 50 75 TV 7,5 10 Sub MHRh VCR/DVD 8,5 11 PROJECTION TV 0.26 0.45 PARADAS DE LINHA i(%) 11.5 6.0 • Garantir competitividade do produto - Input Min Output Max - Aumentar produtividade e reduzir perdas de retrabalho • Preparar capabilidade TV/DVD para atender a demanda de vendas prevista • Atender crescimento de marketing de 44% em 2005. • Otimizar toda mão de obra nas linhas de produção. Porque? How? • Melhoria de performance de máquinas • Melhoria de balanceamento de processos • Automatização de processos • Melhoria de controle de dados através do M-System • Aumento da capabilidade técnica Gargalo Performance Qualitativa/Quantitativa Savings (R$) • Definir Meta L/B • Melhoria de gargalos de processo • Estabelecer ST & tempo atual • Minimizar hidden factory na Produção TV/DVD/VCR • Capacidade operacional limitada. • Alto índice de parada nas linhas de produção. • Baixo percentual de balanceamento nas linhas. • Qtd Aumento • Qtd Aumento UPH TV h 1.234.224 • Unid: UPH • Unid: MHR 32%↑ 30%↑ 11 DVD VCR UPH DVD/VCR h 604.634 8.5 230 35%↑ TV 33%↑ 175 10 7.5 TV R$ 1.8 M SAVINGS TOTAL DVD VCR 230 PROJECT. TV 73%↑ 0.45 170 0.26 ‘04 `05 `04 `05 CALCULO: PRODUTIVIDADE : PROD. MES*ST MEDIA*CUSTO TTL*%AUMENTO*MESES*LINHA*80% 1. Caracterização da situação anterior

5. TV-2 TV-2 TV-1 37,5% Z=0,31 12,52% DVD 13,56% Z=1,15 Z=1,10 2.1 Observação – Foco do problema Histórico da produtividade (produção/hora) do ano de 2004. Dados coletados da produção com base na meta de 230 unidades por hora (UPH) - os gráficos mostram o processo com muita variação. O que é chamado de defeitos nesta análise são referentes aos itens que não se conseguiu a produção de 230 unidades por hora.

6. 2.2 Análise do Processo Logic Tree Fatores X´s para investigar: Brainstorming Após Brainstorming selecionamos fatores para analisar : Mão de Obra Tempo de treinamento Treinamento 1 TV/DVD Balancea mento Linhas Final Método Analise de T/TIME 2 TV/DVD • AUMENTAR PRODUÇÃO TV/DVD 40% (Produção/Hora) Qualidade Das Peças 3 DVD Material Excesso defeito Pcb 4 TV Troca de Grampo 5 TV Troca de modelos Setup de máquina 6 TV/DVD Máquina Falha de máquinas 7 TV Máquina Embalagem Manutenção Corretiva 8 DVD

7. 2.2 Análise do Processo Plano de coleta de dados

8. Teste : Checar se há diferença entre turnos na linha DVD/VCR Teste : Checar diferença de tempos entre postos no RP20CB62 – TV1 Teste : Checar se há diferença de tempos entre postos nos 29”-TV2 Não é Causa raíz É Causa Raíz É Causa Raíz Teste : Checar se há diferença entre turnos no DVD combinado Não é Causa Raíz Teste : Checar se há diferença entre turnos na linha TV_2 H0: Diferença entre os turnos não afetam na produtividade; H1: Diferença entre os turnos afetam na produtividade; Não é Causa Raíz 2.2 Análise do Processo ANÁLISE – Fator Balanceamento - TV ANÁLISE – Fator Balanceamento - DVD H0: Tempo dos postos são iguais; H1: Tempo dos postos são diferentes; H0: Diferença entre os turnos não afetam na produtividade; H1: Diferença entre os turnos afetam na produtividade; H0: Tempo dos postos são iguais; H1: Tempo dos postos são diferentes; H0: Diferença entre os turnos não afetam na produtividade; H1: Diferença entre os turnos afetam na produtividade;

9. Teste : Checar o tempo gasto com troca de grampo É Causa Raíz É Causa Raíz Teste: Checar o tempo perdido por falha de máquina de embalagem Teste : Checar o tempo gasto com troca de modelo na máquina de embalagem É Causa Raíz 2.2 Análise do Processo ANÁLISE – Máquina de Embalagem - TV Fator: Manutenção – Falha na Máquina Fator: Troca de grampo e troca de modelo H0: Tempo por falha não afeta na produtividade; H1: Tempo por falha afeta na produtividade; H0: Tempo de troca de grampo não afeta na produtividade; H1: Tempo de troca de grampo afeta na produtividade; H0: Tempo de troca de modelo não afeta na produtividade; H1: Tempo de troca de modelo afeta na produtividade; • Comentário: Para alcançarmos a meta de 230 UPH, com Tolerância de +/- 10 UPH, temos que produzir no mínimo 220 por hora, que equivale a uma perda de 2,5 min. Comentário: De jan/04 a fev/05 houve 32 paradas por falha na máquina de embala- gem, média de 24 Min por parada. Assim , estabelemos como alvo 15 min por dia.

10. Teste : Checar se a qty de defeitos esta afetando a produtividade É causa raiz H0: Proporção de defeitos = 7500 PPM; H1: Proporção de defeitos > 7500 PPM; Teste : Checar o a diferença entre os operadoras dos turnos Não é Causa Raíz 9.675 ppm H0: Experiência não afeta na produtividade; H1: Experiência afeta na produtividade; • DIFERENÇA DE CALIBRADOR DE TURNOS DIFERENTES NÃO É CAUSA RAÍZ. 2.2 Análise do Processo ANÁLISE – Fator Qualidade - DVD ANÁLISE – Fator Treinamento de operadores TV/DVD Teste : Checar o a experiência do operador Não é Causa Raíz H0: Experiência não afeta na produtividade; H1: Experiência afeta na produtividade; Comentários: Análise da situação da qualidade: Período : 03/02/05 a 30/03/05, => resultado : 9.675 Em relação à meta de KPI, de 7.500 ppm a quantidade de defeitos no ProcessoÉ Causa raiz

11. Média:91 def.p/turno Defeitos PCB 2.2 Análise do Processo ANÁLISE – Fator defeitos TV Fator aparelhos que retornam no posto técnico Fator defeitos de pcb H0: Qty de defeitos não afetam na prod; H1: Qty de defeitos afetam na prod; • COMENTÁRIO: Dados coletados : 01/03 a 12/03/05 nas linhas de TV’s defeitos de PCB’s : 142; outros defeitos: 45. Portanto éCausa Raiz a quantidade de defeitos de PCB, sendo o mais crítico o defeito NÃO LIGA. H0: Proporção defeitos = 3600 PPM; H1: Proporção defeitos > 3600 PPM; • COMENTÁRIO: Dadoscoletados de 03/03, 04/03, 14/03. 15/03/05, média de aparelhos que entram no posto técnico : (Linha TV-2 ) : 12 / horas,nosso alvo é no máximo 2.Pelo valor de P-Value < 5%, É Causa Raiz os aparelhos que retornam.

12. Média 20 min. 2.2 Análise do Processo ANÁLISE – Fatores Potenciais DVD H0: Troca de modelo não afeta na produtividade; H1: Troca de modelo afeta na produtividade; Fator Troca de Modelo É Causa Raiz Comentários: Análise Anova one-way – a preparação da máquina de remanche na troca de modelo, com média de 15 min é causa raiz Não é Causa Raiz Fator Manutenção Corretiva Dados analisados :Período : …….... 270 dias (Ano 2004) Qty paradas :…. 07 para manutenção corretivaa Tempo médio : .. 20 min Parada por defeito de maquina Ho = não afeta a produção Ho = afeta a produção Paradas para manutenção corretiva Não é Causa Raiz Ho = não afeta a produção Ho = afeta a produção

13. Ação de melhoria Idéia Causa básica • Inspeção 100 % na entrada do processo. Scrap de Painel Troca de modelo Manutenção de maquina de Embalagem TV Qualidade das peças Std Time Balanceamento • Melhorar Manuseio de Painéiscom proteção Leitura de MD • Análise de discos de Teste de DVD • Mudança de Chassi Defeitos • Controle de erros deMontagem PCB. • Inspeção 100% naentrada da linha. Melhorar Layout DVD combi • Rebalancear postos, reduzir tact time Aumentar quantidade prod./hora (UPH) Reduzir Distancia entre postos • Reduzir tact time por postos necks • Aquisicão de mais pallets Grampeadeira • Projeto1P1P – parada de máquina. Troca de modelo • Padronização das ventosas; • usar Manivelas automáticas ( TV-2 = TV-1 ). Troca de grampo • -Horário Programado para trocar Grampo. • Troca de fornecedores; Tempo daMáquina de Remanche • Aquisição de umamáquina de Remanche Atraso naAlimentação • Requisição de mais um Alimentador 3. Plano de Ação Geração das medidas de soluções para os itens vitais para produtividade. Esta reunião foi realizada com todos os membros do projeto, juntamente com pessoal de Qualidade e Engenharia;

14. 3. Plano de Ação Seleção das melhores idéias e plano de execução Qualidade das Peças Idéias para solução Pesos Ação Quando Resp. Scrap de Painel; Leitura do MD; Defeitos; • Inspeção 100% na entrada do processo. • Melhorar Manuseio de painéis com proteção 3 Ação de manuseio e transp. De paineis 19/03/05 Engª de Porcesso 5 3. Análise dos discos de testes de DVD 3 4. Mudança de Chassi; 5. Controle de erros de montagem nas PCB´s; 2 2 Standard Time (Balanceamento) Idéias para solução Pesos Ação Quando Resp. Melhoria Leiaute DVD Combinado; Redução da distância entre postos; LOB & Redução do T/Time Superv. Da Linha • Rebalancear postos; • Reduzir Tac Time nos postos neck; 5 25/04/05 5 5 3. Troca de Jig´s; Pesos Ação Quando Resp. Manutenção da máquina de emb. Idéias para solução Máquina Grampeadora; Troca de Modelo; Troca de grampo; 16/05/05 Manutenção Industrial • Realizar um projeto para Parada de Máquina (1P1P); Padronização da ventosas 3 2. Padronização das ventosas; 3. Usar manivelas automáticas; 5 3 Mat./ Compras Pesquisa de novos forneced. 4. Programação dos horários para troca do grampos; 5. Troca de fornecedores 3 26/05/05 5 Pesos Ação Quando Resp. Troca de Modelo Idéias para solução Tempo de Máquina de Remanche; Atraso na Alimentação; Dir. Produção Aquisição da máquina 15/05/05 • Aquisição de uma máquina de remanche; 5 2. Requisição de mão-de-obra;; 5

15. 4. Verificação dos resultados obtidos - DVD Resultado Antes Depois POSTO CHECK DE VERSÃO O DVD demorava 15 e 45 seg. para fazer a leitura dos discos Com o novo programa os aparelhos fazem a leitura em média de 8 a 12 segundos Instalamos nova versão do programa para reduzir o tempo de leitura. Z-Bench = 2.11 17632PPM Z-Bench = - 2.44 992.591PPM Qualidade do processo POSTO DE INSP. SUPERVIDEO Perdíamos produção por alto índice do defeito “congelando imagem na trilha 23” do disco de teste de desvio KDV-V8 desvio 0.8 Com o uso o disco sofre riscos na borda e ficar bastante prejudicado a última trilha. Com o consentimento da Coréia, o teste foi eliminado da linha, passando a ser feito somente no Q. A. Trilha 23

16. 5. Ação e/ou Padronização Padronização das etapas de checagem dos CTP’s.

17. 6. Resultados Alcançados Após a realização de melhorias podemos verificar o resultados e ganhos do projeto