1 / 61

A TPM Teljeskörű Hatékony Karbantartás

A TPM Teljeskörű Hatékony Karbantartás. I . TPM alkalmazás alapjai. A TPM alapvető célja, hogy a gépi állásidők csökkentésével és a megfelelő termékminőség biztosításával a gyártórendszerek hatékonyságát növeljük.

coby
Download Presentation

A TPM Teljeskörű Hatékony Karbantartás

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author. Content is provided to you AS IS for your information and personal use only. Download presentation by click this link. While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server. During download, if you can't get a presentation, the file might be deleted by the publisher.

E N D

Presentation Transcript


  1. A TPMTeljeskörű Hatékony Karbantartás

  2. I. TPM alkalmazás alapjai

  3. A TPM alapvető célja, hogy a gépi állásidők csökkentésével és a megfelelő termékminőség biztosításával a gyártórendszerek hatékonyságát növeljük

  4. Veszteségforrások csökkentése: eljárásokat kell kidolgozni a veszteségforrások felderítésére, rendszeres elemzésre és csökkentésére. Az alábbi 6 nagy veszteségforrás nevezhető meg a termelési folyamatunkban

  5. 1, Műszaki, termelőberendezések meghibásodása, üzemzavarok vagy alkatrészhiány miatt kisebb nagyobb kényszerleállások pl: a gyártás során használandó berendezések, szerszámok nem az előírásoknak megfelelően működnek,esetleg hamarabb tönkremennek,vagy az anyagbeszállítónk késve szállítja a nyersanyagot

  6. 2, Beállítási, összeszerelési, átállási veszteségek, a termékhibák miatti leállások, a termék és a gép kedvezőtlen kölcsönhatásából származó újramegmunkálások és selejtek okozta veszteségek pl.:a gépek esetlegesen nem pontosan történő összeszerelésének következtében a gépek hamarabb elállítódhatnak,több selejtet képződik,amelyek kiküszöbölése plusz időt vesz igénybe

  7. 3, A nem kellően szervezett, karbantartási oldalról nem kidolgozott beállítások és átállások veszteségei (holtidő üresjárat) pl:a gépeken való kötelező karbantartási műveletek hanyag vizsgálata,esetleges kihagyása következtében a gépet le kell állítani

  8. 4, A rossz műszaki állapot miatti alacsonyabb termelési kapacitás, csökkentett sebesség pl: a gépek régiek, elhasználtak nem megfelelőek a modern zökkenőmentes gyártáshoz,többszöri,részletesebb ellenőrzések szükségesek,és az esetleges tönkremenő alkatrészek nehéz beszerzése nehezíti a gyártást

  9. 5, Nem indokolt beindítási veszteségek, kezdeti indítási és kitermelési veszteségek pl:kis darabszámú,egyedi alkatrészek készítése nem gazdaságos,mert új beállításokat,átszereléseket igényelnek,amelyek sem időben,sem pénzben nem kifizetődőek

  10. 6, Minőségi hibák és selejtek, amelyek a berendezésekről szerezhető információk hiánya, és az adathiányból eredő hibás karbantartási döntések veszteségei pl:a gépek nem rendeltetésszerű használata,fontos dolgok figyelmen kívül hagyása következtében,amely lehet gyorsaság, rossz kenőanyag használat,időközönkénti kötelező ellenőrzések(hibakártyák) elhanyagolása következtében elszaporodhatnak a selejtek

  11. Ezen pontok javításának eredményeként növelhető az általános gépkihasználtság és folyamathatékonyság

  12. II. A veszteséganalízis • Termelőberendezés üzemeltetési megbízhatósági vizsgálatának első fázisa • Alapvető feladat: a meghibásodások csoportosítása és a kritikus hiba okok kiválasztása • A karbantartási stratégia tervezésének alappillére (súlyponti probléma megoldása) • Szorosan összefügg a 6 veszteségforrással

  13. A meghibásodások csoportosítása 6 súlyponti probléma alapján: • Üzemzavar • Anyaghiány • Szerszámcsere • Üresjárat • Utánmunkálás • Gépbeállítás

  14. A súlyponti probléma megoldási menete Cél: a legjobb termelési hatékonyság elérése • Adatgyűjtés ill. az adatgyűjtési rendszer kialakítása • Gyengepontok elemzése (Pareto-diagram) • Kritikus pontok vizsgálata: megszüntetési eljárást, módszert kell kidolgozni (Ishikawa-diagramon) • Megoldás meghatározása

  15. A kritikus hiba okok kiválasztása A hibaok: • Bekövetkezési gyakorisága; • összes kiesési idő (állásidő); • Bekövetkezéséből származó összesveszteségjellegű költség; • Megelőzésére fordított összes karbantartási költség alapján

  16. Az üzem gyártóeszközeinek vizsgálata Az üzem gyártóeszközei: hegesztőgép, élhajlító, lemezolló, szemcseverő, homokfuvató (összesen: 5db) 5 gépből álló soros rendszerként írható le. • Adatgyűjtés ill. a adatgyűjtés rendszerének kialakítása 1 2 3 4 5

  17. 2.Gyengepontok elemzése Pareto-diagrammal • Célja: megtaláljuk azt a kevés okot, amely az okozat előfordulását a legnagyobb arányban jellemzi • A kritikus meghibásodási pontok kimutathatók vele • A kritikus hiba okok közül , az általa okozott összes kiesési idő (állásidő) kerül elemzésre. • Láthatóan jelzi a fejlődést, további javításokra ösztönözhet

  18. Következtetés : A legnagyobb állásideje a hegesztőgépnek és az élhajlítónak volt  tehát ezekre a gépekre kell elvégezni az Ishikawa-diagramnak az ábrázolását, és elemzését hogy a rendszer hatékonyságát (OEE mutató) növelni tudjuk. A másik 3 gép (lemezolló, szemcseverő, homokfúvató) aránylag egyenlő állásidejű • Ishikawa-diagram készítése a 4M (machine, method, man, material) alapján • Készítését a területek szakértőiből álló team végzi

  19. 3. Ishikawa-diagram

  20. Következtetés: Az Ishikawa-diagramból megállapítható: a hegesztőgép nagy állásidejét befolyásoló okok, amelyek kiküszöbölhetőek: • A gép tényezőnél a rossz beállítások számának csökkentésével és alkatrészellátás javításával • Az emberi tényezőnél megfelelő oktatással, motiválással • Módszereknél a tervezési és elemzési módszer átalakításával • Anyagoknál az alapanyagok megfelelően rendelkezésre állásával. Eredmény : a hegesztőgép állásidejének jelentős csökkenése. A gép rendelkezésre állási ideje nő  gyártórendszer hatékonyabb (OEE)

  21. III. OEE Overall Equipment Effectiveness Teljeskörű gépi hatékonyság (OEE)

  22. "A Termelésünk sokkal kisebb mint a beszerelt berendezéseink kapacitása! „ • A termelőgépeket egy adott termelési kapacitásra tervezik meg. • A gyakorlatban azonban mindenféle okból kifolyólag messze elmarad ezen elméleti kibocsátástól. • Látszólag a végrehajtott fejlesztések sem hoznak hasznot: nagyobb termelési sebesség mellett több minőségi hiba fordul elő, és ha jobban ügyelnek a minőségre, akkor gyakoribb a leállás. • Hiba : Gyakorta nincs jobb ötletünk, beletörődünk és megtanulunk együtt élni a helyzettel. • Az OEE betekintést nyújt a termelési folyamat veszteségeibe

  23. A gyakorlatban az OEE-érték a vártnál sokkal alacsonyabb értéket mutat! • Az ideális és a valóságos teljesítmény közti különbség egyenlő a veszteségek összegével, és ezáltal közvetenül megmutatja, hol van szükség fejlesztésre. • Amit nem tudunk mérni, azt fejleszteni sem tudjuk. (Ami nem mérhető, azt mérhetővé kell tenni.) • A World Class Performance (Világklasszis Teljesítmény) sikere abban áll, hogy a gépek és folyamatok teljesítményét mérni tudjuk. • Mivel az OEE nagyon célirányos és hatékony a veszteségek lokalizálásában, ezért a fejlesztési folyamat mindig az OEE mérésével kezdődik.

  24. melyik gép éri el célkitűzést, az összes gép abszolút OEE besorolását és hogy hol érhető el a legnagyobb megtakarítás - üzem vezetőség széleskörűen használja • adott gép vagy egy gépcsoport veszteségeit mutatja, a legmagasabb szinten egy adott időtartam alatt. A termelési csoport és a fejlesztési csoportok egyaránt használják • Az OEE időtartam diagram, (vonatkoztatható: naptári hetekre, a hét napjaira, a műszakokra, a hét napjain műszakonként stb.) az OEE fejlődését, a rendelkezésre állást, a teljesítményt és a minőségi osztályozást mutatja egy adott időtatrtam alatt. Ez a diagram azt mutatja, hogyan fejlődőtt a gép az idő multával. A termelési csapat és a fejlesztési csapatok egyaránt használják. • A műszakriport a műszakot befejezően azonnali visszajelzéssel szolgál a termelési csoportnak. A műszak riport tartalmaz OEE részleteket, leállásokat, termelési részleteket és az előző műszak naplóját, mindezt egy oldalon.

  25. Az OEE oszlopdiagram egy adott gép vagy egy gépcsoport veszteségeit mutatja, a legmagasabb szinten egy adott időtartam alatt. A termelési csoport és a fejlesztési csoportok egyaránt használják.

  26. A veszteség kördiagram a TPM-en belül is használt, 6 veszteséget veszi alapul. (Üzemzavar,Anyaghiány,Szerszámcsere,Üresjárat,Utánmunkálás, Gépbeállítás) • A veszteség kördiagram, megmutatja hogy mely típusú veszteségek a legnagyobbak. • A diagram erőssége az, hogy MINDEN veszteséget kimutat.

  27. Az OEE éves diagram más fontos termelési mutatók bemutatására is alkalmas, mint pl. OEE top, Termelési hatékonyság, és mások. • A menedzsment, a termelési csapat és a fejlesztési csapatok egyaránt használják.

  28. Kézi adatgyűjtés a gépkezelő személyes felelősséget érez az OEE mérés iránt az adatok lejegyzése az ő felelőssége Az elemzések eredményeinek és az ezeket követő fejlesztéseknek a megindokolása könnyebbé válik! Gépi adatgyűjtés Nagyon pontos OEE eredményt ad. A gépkezelő elindíthatja a gépet, mielőtt még a leállás okát bevinné a gépbe. A műszak után azonnal rendelkezésre áll a szerviz jelentés. Valós-idejű OEE kijelzés van a gépen. Nem szükséges a már összegyűjtött termelési adatokat még egyszer bevinni. Ezzel elkerülhető a dupla munka. Előnye:

  29. Kézi adatgyűjtés • egyszer papíron majd még egyszer a számítógépes adatfeldolgozásnál. Ez kevésbe hátrányos akkor, ha a csoportvezető maga dolgozza fel az adatokat, hiszen ily módon értékes információ áll rendelkezésére arról, hogy mi történt az előző műszakban • pontatlan adatfelvétel Gépi adatgyűjtés • A gépsoron el kell helyezni egy komputert • A hardvert telepíteni kell. (költség) • A hardvert telepíteni kell • Általánosságban az összegyűjtött adatok vagy használhatatlanok vagy csak meglehetősen nagy munkával tehetők használhatóvá. Ezért a leállások részleteinek a minősége, amit a PLC összegyűjtött, pontatlan. Hátránya:

  30. é ù Működési idő % OA = 100 x ê ú Teljes tervezett idő - Tervezett állásidő ë û Effektív Működés (OA) Operating Availability MAGYARÁZAT: • Működési Idő= A valóságos gyártási idő, a beállítások nem tartoznak bele a Működési Időbe • Teljes Tervezett Idő= Az az idő, amikor munkát v. műszakot terveztek a berendezésre (pl.lehet a műszak időtartama is) • Tervezett Állásidő = A vezetés által meghatározott állásidő (tehát: étkezés, szünetek,tervezett karbantartás,de nem beállítások)

  31. Teljeskörű gépi hatékonyság (OEE) Legyártott jó db.szám Összes legyártott db.szám x x Termelékenységi mutató Minőségi mutató Idő kihasználtsági mutató Aktuális futási idő Összes gyártott db X Norma idő Tervezett idő – Tervezett kieső idő Aktuális futási idő 8 óra per nap 1 óratervezett szünetek 7 óraRendelkezésre állás ideje 0.5 órajavítás 0.5 óraanyagra várás 0.5 órabeállítási idő 5.5 óraFutási idő = 0.91 = 0.80 5.5 óra /7 óra = 0.78 240 darab 300 darab 300 darab x 1 perc / darab 8 óra – 2.5 óra x x OEE = 0.78 x 0.91 x 0.80 = 57%

  32. $ Példák az működési idők Veszteségeire • Üzemzavar , Váratlan meghibásodások. • Gyenge karbantartás. • Átállások. ( Utánállítások ! ) • Minőségi problémák. ( Alapanyag , Mérőeszköz) • Anyagra , személyre , szállítóeszközre való várakozás. • Begyakorlottság hiánya. • Oktatás hiánya. • Munkahely kialakítása. • Adminisztráció. • Nem hatékony termelés tervezés. • Kezelő hiánya.

  33. Eredmények Az OEE egy egyszerű és jól átlátható segédeszköze a fejlesztésnek: • kíméletlenül rámutat a fájó pontokra (veszteségek megmutatása) • világossá válnak a prioritások (a legnagyobb halakat kapjuk el először) • megalapozott döntéshozatal a célirányos fejlesztés érdekében • a fejlesztés eredményei közvetlenül követhetők ("Az OEE emelkedik!") • minden érintett számára egyszerű és átlátható • már heteken belül nyilvánvalóvá válik az elveszett termelési kapacitás

  34. IV. SPC szerepe a karbantartásban

  35. SPC szerepe: • Termékminőség (méret és alakpontosság) • A termékeket figyelve képet kapunk a gépek/berendezések állapotáról Befolyásolja a karbantartási stratégiát! Hiszen termeléskor (a kádgörbe mindhárom szakaszában): Folyamatos igénybevétel, elhasználódási jellegű „elem-meghibásodások” (szerszámkopás, szerszámtörés) periodikusan jelentkező „karbantartási igény” (gépállítás, szerszámcsere) Az SPC-nek hatása van a 6 nagy veszteségforrásra! SPC nélkül: • Beállítási vesztességek (szerszámkopás intenzitása nehezen követhető, nehezebben tervezhető a szerszámcsere) • Csökken a termelés sebessége (elhasználódott szerszámmal lassabb megmunkálás) • Minőségi hibák, selejtek

  36. Az SPC a gyártórendszer hatékonyságának (OEE) mindhárom tényezőjére hatással van. • Időkiesés a termelésből rendelkezésre állás • Sebességcsökkenés teljesítmény faktorra • Selejt, hiba minőségi faktorra Cél: Amíg lehetséges, a paraméterek (középérték és szórás) vándorlásának szabályozása

  37. A szabályozás • Méret és alakhelyes munkadarab megmunkálása a cél (Nyomásálló berendezések esetén funkciójuknak, terhelésüknek köszönhetően különösen) Feladat: • Folyamatos gyártásból vett minták értékeinek feldolgozása • Gyártással szemben támasztott követelmények meghatározása tűréshatárok formájában • Megbízhatósági tartomány meghatározása (ASH, FSH) • Beavatkozási határok meghatározása (ABH, FBH) • Az adott tűréshatár alapján szabályozás célja a tűrésmezőn belül maradás, és az optimális (cél)értékre szabályozása

  38. Az optimális (cél)értékre szabályozása a folyamatos fejlesztés igényét ébren tartja • DE! minden tűrésmezőn belüli érték megfelelő, amíg a folyamat a beavatkozási határon belül tartózkodik, ne avatkozzunk be (kevesebb termeléskiesés) Kompromisszum, optimum kell: Gazdasági / termelési szempontok (költség) Minőség

  39. Létrehozott értékek hogyan oszlanak meg a célérték körül? • Az értékek osztályokba sorolása • Az osztályok ábrázolása gyakoriság függvényében • Az így kapott oszlopdiagramot egy „harang”-görbével fedhetjük le (Gaussi normál eloszlás) Relatív gyakoriság Értékek

  40. FSH FBH ABH ASH Folyamat-szabályozás

  41. Cp és Cpk Cp: • mérőszám, a tűrés és a gyártási szórás viszonyát adja meg • A folyamat centrálását nem vesszük figyelembe ahol, • FSH – felső specifikációs határ • ASH – alsó specifikációs határ • s – standard eltérés

  42. Cpk: • A folyamatokban nemcsak a szórásnak, hanem az elhelyezkedésnek is döntő szerepe van Cpk ahol, • min – a két érték kisebbike a Cpk • FSH – felső specifikációs határ • ASH – alsó specifikációs határ • x – a középértékek középértéke • s – közepes standard eltérés

  43. Cp és Cpk összefüggése (pl.: furatkészítéskor)

  44. FSH ASH Folyamatokállapota Cp=1,33 Cpk=1,33 Cp=1,33 Cpk=1,0 Cp=1,33 Cpk=0,0

  45. V. TPM tábla

  46. A TPM egyik leglényegesebb eleme mindazon alkalmazottak bevonása a folyamatos fejlesztési csoportokba, akik tervezték, építették, használják és karbantartják a gépeket.

  47. Erre megoldás a TPM tábla, amely mindig friss és fontos információkat szolgáltat a vállalat összes dolgozójának. Felépítése rendezett, jól látható, mindenki számára egyértelmű.

  48. Fontos, hogy a dolgozók tisztában legyenek magával a TPM fogalmával, céljaival, felépítésével, ezért ezek is kerüljenek fel a táblára!

  49. Használjunk TPM-kártyákat a tényleges munkavégzés rendszerezésére, priorizálására, és az adatok elsődleges regisztrálására.

More Related