KPEC 한국산업교육센터

1. 일본 TPS 경영혁신 연수 KPEC한국산업교육센터

2. 1. KPEC 해외 연수의 고품격 과정은 TPS의 창시자인 故오노다이이찌(大野耐一) 前 도요타 자동차 부사장의 가르침을 전수받아 한국에 최초로 도입한 KPEC 정광열 대표의 진행으로 이뤄집니다. 지난 20여 년간 오직 TPS 경영혁신에 매진해 온 Know How를 공유합니다. KPEC TPS 일본 경영혁신 개선혼(改善魂） 오노다이이찌(大野耐一)부사장에게 직접 개선혼 친필 휘호를 받는 정광렬 대표 일본 국제 낭비제거 학회 외국인 최초로 낭비제거 박사 학위를 받은 KPEC 의 정광렬 대표

3. 2. 연수 운영배경 TPS (Toyota Production System)는 지난 50여 년간 검증된 세계 최고의 경영혁신 솔루션으로 현재도 진화되고 있습니다. KPEC은 TPS 창시자의 뜻에 따라 Total Profit System의 전환을 위해 프로그 램을 구성하여 실시하고 있습니다. KPEC TPS 일본 경영혁신 과정은 단순한 생산기법 전수나, 현장의 낭비제거가 아닌, 근본적인 이익추구에 대한 명확한 비전을 제시합니다. 특히, 최고 경영자의 혁신의지를 촉발시켜, 반드시 경영혁신 성공 토대를 이룰 수 있는 교육 연수이며, 향후 KPEC Infra를 통한 지속적인 Follow-Up System을 지원합니다. KPEC TPS 일본 경영혁신 과정 전방위know-how 측면 1. 전사,전방위 개선 일상화 시스템 2. 낭비를 보는 눈과 생각의 전환 3. 생존원가 사수 전략/인재 육성론 사상 의식 측면 1. 해보고 생각하는 긍정적 문화 2. 원칙을 준수하는 믿음직한 문화 3. 계층별로 확고한 소명의식 기술적 측면 1. 돈 안 드는 개선 활동/엄격한 QC 2. 자작설비 제작에 의한 감가상각 3. 완벽한 FOOL PROOF

4. 3. 목적 및 효과 핵심인력 Mind Set-Up • 사기충천한 조직문화 만들기 • 상향평준화 협업체제의 체득 • 해보고 생각하는 문화 • 행동중심 기업문화 체득 효과 변하지 않는 조직의 한계 극복 • 귀사 후 우선 순위 문제 해결 정립 • 솔선수범 혁신리더가 되어 자사 혁신 DNA 배양 • 지속적 개선을 위한 인재육성 Road Map 구성 • 낭비제거 팀 구성으로 인한 이익연동 • 언어 정립을 통한 커뮤니케이션 활성화 • 知가 아닌 行중심의 조직문화 정림 • Communication Infra확충을 통한 조직간 • 장벽 허물기 • 사고 전화 및 Process상의 낭비를 보는 눈 배양 • 항상 개선을 추구하는 사고 전환/기술 개발력 강화 • 개선을 실천하는 몸의 전환/번뜩이는 Idea도출 현장 개선 Skill 化 체득 • 실패를 통한 개선능력 배양 추구 • 기술 개발력 강화를 위한 개선 Idea 도출 • 반복에 의한 개선체득/5Why Process 체득 성과 도출형 문제 해결 • 1日 1문제 도출과 해결 • 조직 및 현장의 7대 낭비 제거 • 개별, 팀별 혁신테마 설정 및 Action Plan도출

5. 4. 체험 연수 - 소감문 김 ○○ 상무 (대기업 개발 담당) 참으로 많은 부분을 느끼게 하는 연수였다. 평소에 하던 말들이 한없이 부끄럽게 느껴졌다. 업무를 보는 시각을 이익, 실행 관점으로 바꿀 수 있게 되었다. 박 ○○ 부장 (대기업 장비기술팀) 일본의 대표기업 4군데의 좋은 경험을 얻었으며, 일에 대한 개념을 통해 우선 나 자신부터 변화를 시작하여야겠음. 관리자로서의 역할을 제대로 해내는 “人財”가 되겠음. 김 ○○ 대리 (대기업 공정개발 ) 연수과정을 통해 목표와 Vision의 중요성이 얼마나 중요한지 새삼 느끼게 되었다. 기업은 최고의 이익을 내기 위해 존재하고, 조직 구성원들은 기업의 목표를 달성하기 위해 일관 된 방향으로 함께 나아가야 한다는 사실이다. 그 중심에는 “고객”이 있으며, 앞으로 일을 함에 있어서 고객을 위해 고객이 만족 할 수 있도록 하겠다. 타카요시 ○○○○ 사장 (중소기업) 제조메이커의 시간관리와 코스트 관리의 엄격함을 새삼 느꼈고, 부하 지도를 함에 있어, 우리 회사부터 엄격하게 관리하고, 행동으로 연결 짓고 싶다. 박 ○○ 본부장 (대기업 장비기술팀) 도요타 등 선진기업의 공통점은 “사람품질”이고, 그 중심에 “나”가 있었다. 그리고, 명확한 Vision과 Target 설정 없이는 개선에 의미가 없다. 철저히 고객중심에서 현식하고 행하겠다.

6. 5. 일본 TPS 경영혁신 연수 장소 : 일본 나고야

7. 5. 일본 TPS 경영혁신 연수 장소 : 일본 큐슈

8. 6. 비용 과 정 명 교육일정 비용 비고 일본TPS 경영혁신 연수 3박 4일 190만원/人 (VAT별도) 25명 기준 일본TPS 경영혁신 연수 4박 5일 230만원/人 (VAT별도) 25명 기준 • 포함 사항 : 항공료, 세미나비, 통역비, 현지 기업 Arrange비, 전용버스, 여행자 보험, 숙식비 • 포함되지 않는 사항 : 여권 및 비자 발급 비용, 기타 개인 성격의 제반 비용 • 교육일정은 향후 귀사와 협의를 통하여 결정함. 입금계좌 : 예금주 ㈜KPEC한국산업교육센터 외환은행 : 189-22-01160-1 참가신청및 문의 : 김일룡 팀장, 김기민 과장, 류정인 주임, 박재우 전문위원 TEL. (02) 2168-3751~4 FAX : (02) 2168-3758

9. 도요타자동차주식회사 (Toyota Motor Corporation) 설 립 일 1937년 8월 28일 본사소재지 아이치현 도요타시 도요타쵸 1번지 대표자 張　富士夫 (Zyo huzio)대표이사 및 회장 자본금 3,970억엔 ■ TOYOTA생산방식(TPS) TOYOTA자동차가 개발하여 세계적으로 주목 받고 있는 생산System으로, JIT(Just In Time)·자동화· 철저한 1인공 추구를 통하여 기업의 궁극적목적인 이익을 창출하는 실질적 Toyota Profit System 현재, 업종을 불문하고 전세계 제조 업체에서 도입/전개되고 있는 이익 System 단위:천억엔 매출액 20兆7000億円 종업원 수 65,800명 연결 : 286,000명 사업내용 자동차 ■ 방문기업 특징 ☞ 친환경, 친인간적인 생산라인 구축 : “자동화” “JIT”의 한 단계 높은 진화와 개선, 풍부한 유연성으로 인한 설비개발 등으로 원라인(one line)으로 다종류의 자동차 생산 가능 ☞ 인변(人)있는 자동화 : 설비 이상이나 불량품 발생시 기계와 사람이 자동으로 작업을 멈춰, 후공정에 대해 고품질을 보증. 즉, “필요한 물건을 필요한 때 필요한 양만큼 만든다”는 모토하에 생산현장의 낭비,결함,무리를 제거해서 생산성 향상

10. TOTO주식회사（TOTO LTD.） 설 립 일 1917년 5월 15일 본사소재지 후쿠오카현 키타큐슈시 대표자 회장: 重渕 雅敏(Shigebuchi Masatoshi) 자본금 355억 7,900만엔 매출액 연결 51,220,000만엔-2007년 3월 기준 방문기업 특징 혁신의 최대 수혜자는 고객이어야 한다. 1) TOTO의 유니버설 디자인 5원칙 : 쾌적함, 알기 쉬운 간단한 조작, 자세 동작의 편안함, 사용자의 변화에 대응, 안전 2) ‘UD 사이클’에 근거한 제품개발 : 소비자 니즈 조사 ➪ 문제 점 검토 ➪시작품을 통한 소비자 검증 ➪결과를 다시 반영 ➪ 제품화 스프레이式 CASSO 3) 전사적 TPM활동을 통하여 공장합리화(낭비제거) -일반관리자 대상 :Total Productive Maintenance -경영자의 Total Production Management 으로써 동작의 특성 및 다양성을 직접 확인 4) 상품 개발을 지탱하는 높은 기술력 종업원 수 단독 7,721명, 연결 20,481명(파견제외) 사업내용 생도기 (대변기, 소변기, 세면기, 수세기 등), 시스템 화장실, 화장실 주변 장식품 등 수상 경력 주 최 산업진흥상 일본화인세라믹스협회 굿 디자인 상 재단법인일본산업디자인진흥회 TPM월드클래스상 재단법인 일본 플랜트멘테난스협회 지방발명표창상 발명협회

11. 다이하츠공업주식회사 (DAIHATSU MOTOR CO.,LTD) 설 립 일 1917년 5월 15일 본사소재지 1907年3月1日 대표자 대표이사사장 箕浦 輝幸 목표 : “경차 분야에서 세계 최고 레벨의 자동차제조를 추구하는 새로운 시대의 최신 공장” 자본금 284億円 매출액 (연결) 13,480억엔（단독）10,212억엔 종업원 수 11,873名 사업내용 자동차, 산업 차량, 그 외 각종차량 및 부품의 생산 및 판매 임대 및 수리 • ■ 나가츠공장의 특징 • 최신예의 설비를 투입한 환경 모델 공장-자동화 : BODY 공정의 95% 자동화 • 혼류생산 : 1개 라인에 최대 9개 차종생산 • - 높이 가변식 라인(작업자의 편의) • - 동기 대차 : Conveyor가 움직임에 따라 부품이 같이 이동 • 목표관리 : 안돈을 통해 금일 목표 관리 시간별로 필요량에 • 따른 실적 비교 (가동률 개념 도입하여 표시) • - 공수의 차이가 나는 이종 차량이 혼류 생산 (세계 유일) 방문처 다이하츠큐슈주식회사 나카츠 공장 생산차종 외 생산차종: 하이제트 생산대수: 연간15만대 (월 1만대생산) 조업개시 1960년 6월 1일 자본금 45,000만엔 (다이하츠공업주식회사100%출자） 매출액 1,125억엔 종업원 수 약2,000명 대형프레스기계 범용라인

12. 미라이공업주식회사 (MIRAI INDUSTRY CO.,LTD) [ 항상 생각한다. ] ▶ <항상 생각한다> : 전 사원의 IDEA를 집결시킨 자사 특유의 고부가가치의 팔리는 상품개발 (실용신안/특허 2700 건 보유 기업 ) ▶ TOP 부 터 솔선 수범하는 풍토로 간접/직접부서를 막론하고 철저한 낭비제거의 실천하는 현장 ▶ QC대회 일본에서 최초 개최 - 하청 공장과의 QC대회도 이례적으로 실시 : 이 활동은 작업에 부하를 가중시키기 보다는 같이 성장하고자 하는 인간적 기본사고가 바탕. 제품의 품질향상, 효율화 향상 ▶ 전 사원대상 개선제안 활동(년간 8,400건 / 400명) : 업무에 관련이 있으면 효과에 상관없이 최소 500엔/건을 지급하고 개선 효과 경중에 따라 금액을 차등지급으로 사원들의 자발적인 참여를 유도 ▶제조공정차별화 : 공정의 간소화를 통한 원가혁신 기업 Vision 및 슬로건 “항상 생각한다” : 기존의 제품과 차별화 되는 독자적 아이디어 상품만 개발/제조/판매

13. 닛산자동차 주식회사 • ♦낭비제거-에너지절약의 성공- 에너지 절약 목표의 달성을 위해 공정마다 제조, 기술, 공무, 검사로 개선 사례를 • 공유해활동을 추진하는「에너지 절약 패밀리」팀을 큐슈 공장에서 독자적으로 • 결성해서 삭감 아이템 발굴. 발굴한 아이템은 곧 실행으로 옮겼다. • ∴ 에너지절약의 성공 열쇠는 생각을 바로 실천으로 옮기는 것! • ♦ 삭감 열량 목표 1,220억 kJ/해에 대해서, 1,662억 kJ/해 삭감성공 • 주된 아이템>토요일과 일요일도 생산을 실시하는 프레임 공장용으로 보일러를 • 운전하고있었으나 생산 공정의 개선, 공기조절 설비의 분산 설치 등의 대책을 • 실시해, 보일러를정지하였음. • ∴결과 366억 kJ/해 삭감 달성 • ♦ 여러 분야에서 수상 경력 : 경제부장관상<전기부문>, 큐슈경제산업국장상<열부문>