★ 轴类

1. 什么是零件? 箱盖 组成机器的最小单元称为零件。 螺栓 端盖 根据零件的作用及其结构,通常分为以下几类: 齿轮 ★ 轴类 齿轮轴 ★ 盘类 箱体 ★ 箱体类 滚动轴承 ★ 标准件 齿轮减速箱

2. 10.1 零件图的作用与内容 表达单个零件的图样称为零件图。 一、零件图的作用: 加工制造、检验、测量零件。 二、零件图的内容: ⒈ 一组视图 表达零件的结构形状。 ⒉ 完整的尺寸 确定各部分的大小和位置。 ⒊ 技术要求 加工、检验达到的技术指标。 ⒋ 标题栏 零件名称、数量、材料及必要签署。

3. 裂纹 缩孔 10.2 零件结构的工艺性 零件图上应反映加工工艺对零件结构的各种要求。 一、 铸造工艺对零件结构的要求 ⒈ 铸造圆角 铸件表面相交处应有圆角，以免铸件冷却时产生缩孔或裂纹，同时防止脱模时砂型落砂。

4. 过渡线不与 圆角轮廓接触 铸造圆角 过渡线 过渡线 ： 由于铸造圆角的存在，使得铸件表面的相贯线变得不明显，为了区分不同表面，以过渡线的形式画出。 ⑴ 两曲面相交

5. 铸造圆角 切点附近断开 过渡圆弧与A处 圆角弯向一致 A ⑵ 两等直径圆柱相交 ⑶平面与平面、平面与曲面过渡线画法

6. 从这点开始有曲线 ⑷ 圆柱与肋板组合时过渡线的画法 相交 相切 相交 相切

7. 拔模斜度 缩孔 壁厚不均匀 壁厚均匀 壁厚逐渐过渡 ⒉ 拔模斜度 铸件在内外壁沿起模方向应有斜度, 称为拔模斜度。当斜度较大时，应在图中表示出来，否则不予表示。 ⒊ 壁厚均匀

8. α b× b α 二、机械加工工艺对零件结构的要求 ⒈ 倒角 作用：便于装配和操作安全。 通常在轴及孔端部倒角。 倒角宽度b按轴（孔）径查标准确定。 α= 45°，也可取 30°或 60°。

9. 砂轮 b b φ 90° φ φ b ⒉ 退刀槽和砂轮越程槽 作用：便于退刀和零件轴向定位。 退刀槽 砂轮越程槽 图中 Φ：槽的直径；b：槽宽 ⒊ 钻孔端面 作用：避免钻孔偏斜和钻头折断。

10. 凹坑 凸台 凹腔 凹槽 接触加工面 ⒋ 凸台和凹坑 作用：减少机械加工量及保证两表面接触 良好。

11. 10 18 25 10.3 零件的视图选择 为什么要进行视图选择呢？ 为满足生产的需要，零件图的一组视图应视零件的功用及结构形状的不同而采用不同的视图及表达方法。 一个视图即可 如：轴套

12. 工件旋转 车床 车刀移动 加工轴 一、零件视图选择的原则: 加工位置（轴、盘类） 零件安放位置 工作位置（支架、壳体类） 1、选主视图 投射方向 能清楚地表达主要形体的形状特征 2、选其它视图 首先考虑表达主要形体的其它视图，再补全次要形体的视图。 （1）使视图数量较少； （2）尽量避免使用虚线； （3）避免重复。

13. 二、零件视图选择的步骤 分清主要、次要形体 几何形体、结构 1、分析零件 功用 形状与功用有关 加工方法 形状与加工方法有关 2、选择主视图 3、选择其它视图 4、方案比较 在多种方案中比较，择优。

14. ⒈ 支架类零件 轴承 端盖 齿轮 轴 轴承孔 装油杯孔 肋 板 螺钉孔 支撑板 轴承座 轴承座 底 版 轴承座功用图 三、典型零件的视图表达 轴 承 座 ⑴ 分析零件 功用：支撑轴及轴上零件。 形体：轴承孔、底版、支撑板、肋板等。 结构：分析四部分主要形体的相对位置关系。 支撑板外侧及肋板左右两面与轴承孔外表面相交等。

15. ⑵ 选择主视图 ● 零件的安放位置 轴承座的工作位置。 ● 投射方向 主视图表达了零件的主要部分：轴承孔的形状特征，各组成部分的相对位置，三个螺钉孔，凸台也得到了表达。 主视图

16. C A B B 还需选择什么视图呢？ A D ⑶ 选其它视图 A－A 选全剖的左视图,表达轴承孔的内部结构及肋板形状。 选择 D向视图表达底板的形状。 选择移出断面表达支撑板断面及肋板断面的形状。 B－B D C C向局部视图表达上面凸台的形状。 视图方案一 轴承座

17. C A A－A A ⑷ 方案比较 视图方案二: 将方案一的主视图和左视图位置对调。 B B 俯视图选用B－B剖视表达底板与支撑板断面及肋板断面的形状。 B－B C向局部视图表达上面凸台的形状。 C 俯视图前后方向较长，图纸幅面安排欠佳。 轴承座

18. A C 主视图 A－A B B A B－B C 视图方案三: 俯视图采用B－B剖视图，其余视图同方案一。 比较、分析三个方案，选第三方案较好。

19. 2、箱体类零件 箱体类零件主要用来支承、包容和保护运动零件或其他零件，其内部有空腔、孔等结构，形状比较复杂。要有基本视图，并适当配以剖视、断面图等表达方法才能完整、清晰地表达它们的内外结构形状。 箱体类零件加工位置多变，选择主视图时，主要考虑形状特征或工作位置。

20. 3、 轴类零件 轴套类零件结构的主体部分大多是同轴回转体,它们一般起支承转动零件、传递动力的作用，因此，常带有键槽、轴肩、螺蚊及退刀槽或砂轮越程槽等结构。 这类零件主要在车床上加工，所以，主视图按加工位置选择。画图时，将零件的轴线水平放置，便于加工时读图看尺寸。根据轴套类零件的结构特点，配合尺寸标注,一般只用一个基本视图表示。零件上的一些细部结构，通常采用断面、局部剖视、局部放大等表达方法表示

21. 安放位置： 投射方向: 如图所示。 ⑴ 分析形体、结构 由于轴上零件的固定及定位要求，其形状为阶梯形，并有键槽。 ⑵ 选择主视图 加工位置， 水平放置。 ⑶ 选择其它视图 用断面图表达键槽结构

22. 4、盘类零件 A （如端盖） ⑴ 分析形体、结构 盘类零件主要由不同直径的同心圆柱面所组成，其厚度相对于直径小得多，成盘状，周边常分布一些孔、槽等。 ⑵ 选择主视图 安放位置：符合加工位置，轴线水平放置。 投射方向：A向 通常采用全剖视图。 ⑶ 选择其它视图 用左视图表达孔、槽的分布情况。

23. A

24. 10.4 零件图的尺寸标注 在零件图上需标注如下内容： 1. 加工制造零件所需的全部尺寸。 2. 零件表面的粗糙度要求。 ⒊ 尺寸公差和形状位置公差。 有关零件在加工、检验过程中应达到的其他一些技术指标，如材料的热处理要求等，通常作为技术要求写在标题栏上方的空白处。

25. 一.尺寸基准的选择 1.按尺寸基准几何形式分 (1)点基准:以球心,顶点等几何中心为尺寸基准. (2)线基准:以轴和孔的回转轴线为尺寸基准. (3)面基准:以主要加工面,端面,装配面,支承面,结构对称中心面为尺寸基准. 2.按尺寸基准性质分 (1)设计基准:用以确定零件在机器中的位置的基准。 (2)工艺基准:用于零件加工或测量时的基准。 3.根据基准重要性分 (1)主要基准:决定零件的主要尺寸的基准. (2)次要基准:为测量和加工方便附加的基准.

26. 工艺基准 设计基准 A A 设计基准 A－A 例如：

27. 二、尺寸标注的形式 链状式 坐标式 综合式

28. 三、合理标注尺寸应注意的问题 d b c c 1.主要尺寸应直接注出 主要尺寸指影响产品性能、工作精度和配合的尺寸。 正确！ 错误！

29. 2、避免出现封闭的尺寸链 d c e d c b b 正确！ 错误！ 长度方向的尺寸 b、c、 e 、d 首尾相接，构成一个封闭的尺寸链。 由于加工时，尺寸 c、d、e 都会产生误差，这样所有的误差都会积累到尺寸 b上，不能保证尺寸 b 的精度要求。

30. 3、应尽量符合加工顺序 1×45° 10 8 16 2×6 20 36 45 ② ① ④ ③ 加工顺序：

31. 4、应考虑测量方便 零件上常见孔的尺寸标注见教材P291表10-2 好！ 不好！ 好！ 不好！

32. 10.5 表面粗糙度及其标注 零件表面无论加工得多么光滑，在放大镜或显微镜下观察，总会看到高低不平的状况，高起的部分称为峰，低凹的部分称为谷。加工表面上具有的较小间距峰谷所组成的微观几何形状特性称为“表面粗糙度”。

33. 一、表面粗糙度的概念 表面粗糙度是指零件加工表面上具有的较小间距和峰谷所形成的微观几何形状误差。 表面粗糙度反映零件表面的光滑程度。零件各个表面的作用不同，所需的光滑程度也不一样。表面粗糙度是衡量零件质量的标准之一，对零件的配合、耐磨程度、抗疲劳强度、抗腐蚀性等及外观都有影响。 二、评定表面粗糙度的参数 ★ 轮廓算术平均偏差——Ra ★ 微观不平度十点高度——Rz ★ 轮廓最大高度——Ry 优先选用轮廓算术平均偏差Ra

34. L 1 Ra=－∫ y(x) dx n 1 L Ra=－∑ yi 0 L i=1 近似为: ⒈ 轮廓算术平均偏差——Ra Y X L

35. yp2 yp5 yp4 yp3 yp1 yv4 yv1 yv2 yv3 yv5 Ry Rp 5 5 Rm ∑ypi＋∑yvi i=1 i=1 Rz= 5 ⒉ 微观不平度十点高度——Rz Y X L Ypi——最大轮廓峰高 Yvi——最大轮廓谷深 ⒊ 轮廓最大高度——Ry Y X L

36. 三、表面粗糙度代（符）号及其注法 ⒈ 表面粗糙度代号 表面粗糙度符号 表面粗糙度代号 表面粗糙度参数 其它有关规定

37. H2 H1 60° 60° 数字与字母高度 10 2.5 3.5 5 7 符号的线宽 0.35 0.5 0.7 1 0.25 3.5 7 10 高度H1 5 14 8 11 高度H2 15 21 30 ⑴ 表面粗糙度符号 基本符号: H1 ≈1.4h H2=2 H1 h —— 字高

38. 意 义 及 说 明 符 号 用任何方法获得的表面 （单独使用无意义） 表 面 粗 糙 度 符 号 用去除材料的方法获得的表面 用不去除材料的方法获得的表面 横线上用于标注有关参数和说明 表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求

39. 3.2 3.2 1.6 Ry3.2 ⑵ 表面粗糙度参数: 表面粗糙度参数的单位是m。 注写Ra时，只写数值; 注写Rz、Ry时，应同时注出Rz、Ry和数值。 只注一个值时，表示为上限值；注两个值时，表示为上限值和下限值。 例如： 用任何方法获得的表面, Ra的上限值为3.2m。 用去除材料的方法获得的表面, Ra的上限值为3.2m，下限值为1.6m。 用任何方法获得的表面, Ry的上限值为3.2m。

40. 12.5 其余 ⒉ 表面粗糙度代(符号)在图样上的标注方法 ★ 在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代 号，且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引 出线或它们的延长线上，并尽可能靠近有 关尺寸线。 ★ 当零件的大部分表面具有相同的粗糙度要 求时，对其中使用最多的一种，代（符） 号，可统一注在图纸的右上角。并加注 “其余”二字。 例如：

41. 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 30° 3.2 3.2 3.2 3.2 30° 3.2 3.2 3.2 ★ 在不同方向的表面上标注时，代号中的数 字及符号的方向必须按下图的规定标注。 ★ 代号中的数 字方向应与 尺寸数字的 方向一致。 ★ 符号的尖端 必须从材料 外指向材料 表面。

42. 6.3 3.2 3.2 2×45° 3.2 6.3 6.3 1.6 3.2 6.3 3.2 ⒊ 标注示例 × ×

43. 10.6 公差与配合及其标注 一、互换性与公差配合 ● 互换性： 同一批零件，不经挑选和辅助加工，任取一个就可顺利地装到机器上去，并满足机器的性能要求。 ● 保证零件具有互换性的措施： 由设计者确定合理的配合要求和尺寸公差大小。

44. 二、公差与配合的概念 ⒈ 基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸 基本尺寸: 设计时确定的尺寸。 实际尺寸: 零件制成后实际测得的尺寸。 允许零件实际尺寸变化的两个界限值。 极限尺寸: 最大极限尺寸: 允许实际尺寸的最大值。 最小极限尺寸: 允许实际尺寸的最小值。 零件合格的条件： 最大极限尺寸≥实际尺寸≥最小极限尺寸。

45. 思考并回答 例：一根轴的直径为500.008 基本尺寸:  50 最大极限尺寸:  50.008 最小极限尺寸:  49.992 零件合格的条件：  50.008≥实际尺寸≥  49.992。

46. ⒉ 尺寸偏差和尺寸公差 上偏差 = 最大极限尺寸－基本尺寸 代号： 孔为ES 轴为es 下偏差 = 最小极限尺寸－基本尺寸 代号： 孔为EI 轴为ei 尺寸公差(简称公差): 允许实际尺寸的变动量。 公差 = 最大极限尺寸－最小极限尺寸 = 上偏差－下偏差 偏差可正可负 例： 500.008 上偏差 = 50.008－50 = +0.008 下偏差 = 49.992－50 = -0.008 公差恒为正 公差 = 0.008－(-0.008) = 0.016

47. 公差带 上偏差 +0.024 ＋ +0.008 0 0 -0.006 － 下偏差 -0.022 50 基本尺寸 -0.006 +0.024 例: 50 50 50±0.008 -0.022 +0.008 公差带图： +0.008 -0.008 公差带图可以直观地表示出公差的大小及公差带相对于零线的位置。

48. 标准公差 基本偏差 + 0 0 — 基本偏差 基本尺寸 标准公差 ⒊ 标准公差和基本偏差 ⑴ 标准公差 用以确定公差带的大小，国家标准共规定了20个等级。 即：IT01、IT0、IT1~IT18 标准公差的数值由基本尺寸和公差等级确定。 ⑵ 基本偏差 用以确定公差带相对于零线的位置。 一般为靠近零线的那个偏差。

49. A B C CD D 孔 E EF F + FG 零线 0 0 - G H U V JS X Y Z K ZA M N J P R S T ZB 基本尺寸 ZC zc p zb t s r n za m z 零线 y + x v u 0 0 - k 轴 js g h fg f ef e j d cd 基本尺寸 c b a 基本偏差系列 基本偏差系列确定了孔和轴的公差带位置。

50. ⒋ 配合 ⑴ 配合的概念 配合： 基本尺寸相同的相互结合的孔和轴的公差带之间的关系。 间隙或过盈: δ=孔的实际尺寸－轴的实际尺寸 δ≥0 间隙δ≤0 过盈