Dott. PhD Stefano Nava Dott.sa Valeria Chiesa Dott. Andrea Repossini

1. Sistemi di Gestione della Qualità e Filiere corte nel comparto agroalimentare Dott. PhD Stefano Nava Dott.sa Valeria Chiesa Dott. Andrea Repossini

2. Requisiti e procedure per l’apertura di un’attività in ambito agroalimentare Dott.sa Valeria Chiesa

3. Linee guida per l’applicazione del sistema HACCP Dott. PhD Stefano Nava

4. HACCP HazardAnalisis and CriticalControlPoints D. Lgs. 155/97: ogni azienda che a qualunque titolo manipola o viene in contatto con sostanze alimentari, successivamente alle fasi primarie di produzione (raccolta, mungitura, allevamento ecc.), deve dotarsi di un piano di autocontrollo interno. Prevede che il responsabile dell’industria alimentare tenga a disposizione dell’autorità competente tutte le informazioni concernenti la natura, la frequenza ed i risultati relativi al controllo dei punti critici (CCP) del proprio processo produttivo Prodotto Processo produttivo

5. Principi del metodo HACCP a) Analisi dei rischi che si possano presentare nel processo produttivo b) Individuazione dei punti in cui possono verificarsi questi rischi c) Definizione dei sistemi da adottare per il controllo dei punti critici d) Individuazione ed applicazione di procedure di controllo e di sorveglianza dei punti critici e) Riesame periodico ed in occasione di variazioni nel processo produttivo dell’analisi dei rischi, dei punti critici e delle procedure di controllo.

6. Principali definizioni PERICOLO. Fonte potenziale di contaminazione di natura biologica, fisica o chimica tale da ledere la salute del consumatore. ANALISI DEI PERICOLI. Procedura che ha lo scopo di individuare i potenziali pericoli significativi, dove la significatività è data dalla combinazione di due fattori: la probabilità che il pericolo si verifichi (rischio) e la gravità del danno. GRAVITA’ DEL PERICOLO. Importanza del pericolo. RISCHIO. Probabilità che un pericolo di contaminazione si verifichi. AZIONI CORRETTIVE. Azioni che devono essere intraprese quando durante il monitoraggio o la verifica si rilevino carenze del sistema. CONTROLLO. Eseguire un'operazione per prevenire, eliminare o ridurre il pericolo per la salute. Non si tratta qui di controllo inteso come verifica o come analisi ma di gestire il problema.

7. Principali definizioni PUNTO CRITICO O DI CONTROLLO. Punti, fasi, procedure che devono essere controllate per prevenire, eliminare o ridurre a livelli accettabili il pericolo per la sicurezza di un alimento. Ne esistono di due tipi: • CCP 1: punto critico di controllo che garantisce il completo controllo del pericolo. • CCP 2: punto critico di controllo che minimizza ma non può escludere il pericolo (il controllo riduce il rischio ma non garantisce l'assoluta certezza di eliminarlo). MONITORARE. Condurre una sequenza pianificata di osservazioni o misure di un parametro di controllo per valutare se un CCP sia sotto controllo. VERIFICA. Utilizzo di metodi, procedure e prove oltre a quelle usate nel monitoraggio per determinare se il metodo HACCP sia congruente con il piano HACCP e/o se il piano HACCP necessita di modifiche e validazioni.

8. Fasi attuative di un sistema di autocontrollo • Creazione del gruppo HACCP • Descrizione dei prodotti • Identificazione della destinazione d’uso dei prodotti • Definizione del diagramma di flusso • Verifica in-loco del diagramma di flusso • Identificazione dei rischi e delle misure preventive per il loro controllo • Identificazione dei Punti critici di Controllo (CCP) mediante l’applicazione dell’albero delle decisioni per ciascuna fase di processo • Determinazione dei limiti critici per ogni CCP individuato • Definizione di un sistema di monitoraggio per ogni CCP • Definizione delle azioni correttive per le eventuali non conformità • Definizione delle procedure di verifica • Definizione delle modalità di registrazione e conservazione della documentazione

9. Impostazione del Manuale di Autocontrollo • Intestazione (ragione sociale, revisione, ecc.) • Riferimenti normativi specifici (D.lgs 853/05 – Pacchetto Igiene, ecc.) • Definizioni • Scopo • Campo di applicazione • Dati aziendali • Attività autorizzate, locali ed attrezzature • Descrizione dell’azienda

10. Costituzione del gruppo HACCP • Interno o esterno (max 5-6 persone) * Differenziazione fase attuativa e di controllo/verifica Monitoraggo e sua verifica: osservazione + indagini strumentali routinarie

11. Ingresso materie prime Cernita e separazione derratealimentari. Stoccaggio Lavorazione Trattamento prodotticrudi Cottura/Frittura Congelamento e conservazione a – 18° C Mantenimento a Caldo Abbattimento Temperatura Raffreddamento a 0°- 4° C e conservazione Scongelamento Porzionatura Porzionatura Riscaldamento Distribuzione Definizione del Diagramma di Flusso (Flow chart)

12. Analisi dei pericoli e valutazione dei rischi • Pericoli chimici: residui di antibiotici, sanificanti, metalli pesanti ecc. • Pericoli fisici: polveri, frammenti di metallo, peli di roditori, frammenti di insetti e parassiti ecc. • Pericoli biologici: microrganismi (Escherichia Coli, enterobatteri, ecc.), parassiti e infestanti (insetti e roditori) * Determinare gravità e probabilità del DANNO e del RISCHIO GD * P = GR (Gravità del Rischio)

13. Tabella riassuntiva dei rischi

14. Individuazione dei Punti Critici di Controllo

15. CCP • Determinazione dei limiti critici per ogni CCP individuato • Definizione di un sistema di monitoraggio per ogni CCP • Definizione delle azioni correttive per eventuali Non Conformità

16. Procedura di verifica • Selezione dei fornitori e ricevimento merci • Criteri di qualificazione • Per qualificare un fornitore l’azienda si attiene alla seguente prassi: • - Valutazione del prodotto • - Eventuale documentazione fornita (dichiarazione di lavorazione in regime di autocontrollo, schede tecniche dei prodotti, certificati di analisi, ecc.); • - Struttura generale, affidabilità, disponibilità del fornitore e tempestività di intervento; • - Valutazione delle forniture • Cernita e stoccaggio merci • Stoccaggio a temperatura ambiente • Stoccaggio refrigerato • Stoccaggio prodotti congelati

17. Ricezione Derrate Congelatori Frigoriferi Magazzino Zona Preparazione Cibi Scarti /Rifiuti Zona Cottura Zona Lavaggio Zona Distribuzione Avanzi Stoviglie Sporche Zona Consumo Pasti Pulizia dei locali e delle attrezzature Principio della “Marcia in avanti” secondo il criterio del “non ritorno”

18. Fasi operative di lavorazione • Procedure di mondatura e lavaggio alimenti • Procedure di scongelamento • Procedure di lavorazione • Procedure di cottura, riscaldamento e frittura degli alimenti • Procedure di raffreddamento dei prodotti cotti • Procedure di mantenimento a caldo dei cibi cotti Procedure di Gestione delle Non Conformità

19. Procedure di verifica • Disinfestazione e derattizzazione • Igiene del personale

20. Dispositivi di Protezione Individuale

21. MODULISTICA Piano di pulizia e disinfezione

22. Registrazione delle Temperature * Le temperature vengono registrate giornalmente a fine attività Punti di rilievo: 1 (frigo singolo); 2 (frigo 2 ante); 3 (congelatore orizzontale); 4 (celletta di congelamento).

23. Rapporto Non Conformità Rapp. n. ___/_______ Descrizione della non conformità (a cura di colui che rileva la non conformità) _________________________________________________________________________________ Analisi della non conformità e delle relative cause (a cura del Responsabile della parte di filiera coinvolta) _________________________________________________________________________________ Descrizione del trattamento della non conformità: (a cura del Responsabile della parte di filiera coinvolta) _________________________________________________________________________________ _____________________________________ da attuare entro il ________ da __________________ Verifica dell'efficacia (a cura del Responsabile della parte di filiera coinvolta) Trattamento efficace Trattamento non efficace Proroga Nuova AC/AP N° ______________ _________________________________________________________________________________ data: __/__/____ Firma ________________________________________

24. Piano dei controlli

25. Ricerca infestazioni Registrazione Analisi

26. Processo di lavorazione Es.: Misurazione della temperatura al cuore dell’alimento Mese ___________ Anno _____________ * Standardizzazioni di processo Accettazione Merci

27. Detergenti e disinfettanti Trattamenti di Disinfestazione e derattizzazione

28. Scheda Temperature di conservazione

29. Sistemi di gestione qualità UNI EN ISO 9001:2008 Dott. PhD Stefano Nava

30. Termini e definizioni Certificazione: attestazione di parte terza della conformità di prodotti, processi, sistemi o persone (ISO/IEC 17000:2004) Registrazione: procedimento con cui l’organismo competente attesta che un’organizzazione soddisfa tutte le condizioni imposte dal Regolamento, attribuendo un numero di registrazione Accreditamento: attestazione di parte terza costituente formale dimostrazione della competenza di un organismo a svolgere specifiche attività di valutazione della conformità

31. Enti di normazione Livello nazionale (Italia): UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione Livello europeo: CEN – EuropeanCommitteeforStandardization Livello mondiale: ISO – International OrganizationforStandardization

32. UNI EN ISO 9001:2008 • Sistemi di gestione per la qualità – Requisiti • La “famiglia” ISO 9000: • UNI EN ISO 9000 – Fondamenti e vocabolario • UNI EN ISO 9004 – Linee guida per il miglioramento delle prestazioni • UNI EN ISO 9001 – Sistemi di gestione per la qualità • UNI EN ISO 19011 – Linee guida per gli audit • Norme ISO 9001 e ISO 9004 Coppia coerente

33. Gli 8 principi di gestione per la qualità Organizzazione orientata al cliente Leadership Coinvolgimento del personale Approccio basato sui processi Approccio sistemico alla gestione Miglioramento continuo Decisioni basate su dati di fatto Rapporti di reciproco beneficio con i fornitori

34. Concetto di PROCESSO “Tutto il lavoro è realizzato attraverso un PROCESSO” La logica del processo, del suo controllo e miglioramento diventano la logica fondamentale della ISO 9000 per tutte le attività aziendali. “Il prodotto è il risultato di attività o di processi” Entità in ingresso Entità in uscita PROCESSO

35. Classificazione dei Processi Processi primari: direttamente connessi alla realizzazione del prodotto; hanno carattere “VERTICALE” in quanto risultano assolutamente essenziali (impatto diretto sulla capacità di soddisfacimento dei requisiti del cliente) Processi “di supporto”: non sono di per sé indispensabili per la realizzazione di prodotti e servizi ma sono di necessario supporto ai processi primari; hanno carattere “ORIZZONTALE” e senza di essi non può essere conseguita la qualità dei prodotti

36. Processi primari • Pianificazione della realizzazione del prodotto • Processi relativi al cliente • Progettazione e sviluppo • Approvvigionamento • Produzione ed erogazione di servizi

37. Processi di supporto • Tenuta sotto controllo dei documenti e delle registrazioni • Pianificazione e comunicazioni interne • Riesami da parte della Direzione • Gestione delle risorse e delle infrastrutture • Valutazione dei fornitori • Verifiche ispettive interne • Monitoraggio e misurazione dei processi e dei prodotti • Analisi dei dati • Ecc.

38. Modello PDCA – Cerchio di Deming PLAN: stabilire gli obiettivi ed i processi necessari per fornire risultati in accordo con i requisiti del cliente e con le politiche dell’organizzazione ACT: adottare azioni per migliorare in modo continuo le prestazioni dei processi ACT PLAN CHECK DO CHECK: monitorare e misurare i processi e i prodotti a fronte delle politiche, degli obiettivi e dei requisiti relativi ai prodotti e riportarne i risultati DO: dare attuazione ai processi

39. Obiettivi per la Qualità (SMART) S – Specifici: identificare chiaramente cosa si vuole ottenere (Miglioramento di un processo, riduzione di NC… ) M – Misurabili: identificare quali indicatori dicono se gli obiettivi sono stati raggiunti o meno (numerici o dati discreti) A – Acquisibili: obiettivi concretamente raggiungibili a fronte della realtà organizzativa e delle risorse dell’Organizzazione R – Realistici: devono tener conto della realtà di mercato/settore in cui si posiziona l’Organizzazione, del livello della concorrenza, delle opportunità di business T – Tempificati: devono prevedere un quadro temporale di riferimento entro cui valutare il loro raggiungimento

40. UNI EN ISO 9001:2008 • Sistema di gestione per la QUALITA’: • Requisiti generali • Requisiti relativi alla documentazione • Responsabilità della Direzione • Politica per la qualità • Pianificazione • Responsabilità, autorità e comunicazione interna • Riesami • Gestione delle risorse • Risorse umane • Infrastrutture • Ambiente di lavoro

41. UNI EN ISO 9001:2008 • Realizzazione dei prodotto: • Processi relativi al cliente • Progettazione e sviluppo • Approvvigionamento • Produzione ed erogazione di servizi • Controllo dei dispositivi di monitoraggio e misurazione • Misurazioni, analisi e miglioramento • Monitoraggi e misurazioni • Controllo dei prodotti non conformi • Analisi dei dati • Miglioramento

42. Filiera Agricola Italiana Progetto Campagna Amica Dott. PhD Stefano Nava Dott. Andrea Repossini

43. IL PROGETTO COLDIRETTI FILIERA AGRICOLA ITALIANA Coldiretti, anche attraverso la Fondazione Campagna Amica, ha intrapreso il progetto per una “filiera agricola italiana”, al fine di realizzare la più grande rete nazionale di vendita diretta di prodotti agroalimentari esclusivamente di origine italiana. E’ stato registrato il marchio collettivo “Campagna Amica” destinato a contraddistinguere i prodotti provenienti dalla Filiera Agricola Italiana e si è predisposto il Regolamento destinato a disciplinarne l’uso. I controllirappresentano il cardine grazie al quale viene garantito il requisito agricolo e italiano dei prodotti posti in vendita dalle aziende accreditate all’Albo di Campagna Amica.

44. Il Marchio Il marchio “Campagna Amica” descritto nel regolamento depositato dalla FCA, è composto da un elemento grafico e da un logotipo e può essere utilizzato in varie declinazioni Targa dei punti in vendita diretta Insegna dei mercati di Campagna Amica Bollino sui prodotti aziendali

45. IL PIANO DEI CONTROLLI PER LE AZIENDE AGRICOLE IN VENDITA DIRETTA E’ stato approvato dalla Commissione di Vigilanza di Fondazione Campagna Amica, il Piano dei Controlli che è parte integrante del Regolamento d’uso del Marchio Campagna Amica. Le “Linee Guida dei controlli di Impresa Verde per il rispetto del requisito agricolo e italiano dei prodotti venduti dalle aziende agricole a marchio Campagna Amica” sono state redatte allo scopo di orientare il controllore responsabile nominato da Impresa Verde (controllo di parte seconda) nell’attuazione del Piano dei Controlli.

46. LO SCHEMA GENERALE DEI CONTROLLI percentuali di controllo dell’Ente Terzo: 5% 100% 0,1% FORNITORE PRODOTTO PRODUTTORE Impresa Verde ENTE TERZO 100% 2% controllo di parte III AUTOCONTROLLO controllo di parte I controllo di parte II COMUNICAZIONE DEI RECLAMI COMMISSIONE DI VIGILANZA

47. I SOGGETTI COINVOLTI NEI CONTROLLI 1. PRODUTTORE AGRICOLO: è il soggetto responsabile del prodotto ai fini del requisito “prodotto agricolo italiano”; 2. FORNITORE DEL PRODUTTORE AGRICOLO: è l’azienda agricola socia di Coldiretti (a parte casi in cui viene concessa deroga da parte della Fondazione) che vende prodotti agricoli italiani all’impresa licenziataria del marchio Campagna Amica; 3. IMPRESA VERDE: è il soggetto che opera a livello territoriale per le filiere orizzontali; si occupa del controllo di parte seconda, svolgendo controlli documentali e sul campo, effettua le indagini documentali su indicazione della Fondazione, qualora quest’ultima riceva reclami da terzi relativi a casi di uso scorretto del Marchio;

48. I SOGGETTI COINVOLTI NEI CONTROLLI 4. ASSOCIAZIONE DEI MERCATI DI CAMPAGNA AMICA: è il soggetto che associa produttori Agricoli, soci di Coldiretti, per la vendita diretta nei Mercati di Campagna Amica e si occupa delle procedure di gestione dei Mercati e delega a Impresa Verde i controlli delle stesse, compresi quelli sul sistema di rintracciabilità del prodotto agricolo italiano; 5. ENTE TERZO DI CONTROLLO: è il soggetto che effettua il controllo di parte terza e valuta il corretto uso del marchio, effettua verifiche ispettive esterne sulle filiere orizzontali (verifiche documentali sui controlli svolti di parte seconda dalle Imprese Verdi e verifiche sul campo presso un campione delle imprese agricole licenziatarie), rilascia certificazione di conformità al requisito prodotto “agricolo italiano”.

49. LIVELLI DI GARANZIA DEI CONTROLLI 1. AUTOCONTROLLO DA PARTE DEL PRODUTTORELICENZIATARIO DEL MARCHIO CAMPAGNA AMICA: si assume la responsabilità del rispetto del requisito “prodotto agricolo italiano”: l’impresa agricola, mette in atto un sistema di autocontrollo finalizzato a garantire il requisito “agricolo e italiano” dei prodotti per i quali ha richiesto la concessione del marchio “Campagna Amica” controllando pertanto anche i propri fornitori agricoli. Inoltre si impegna a rispettare il Regolamento d’uso del marchio sottoscrivendo il Modulo A, che viene conservato da Impresa Verde nel fascicolo tenuto per ogni impresa licenziataria;

50. LIVELLI DI GARANZIA DEI CONTROLLI 2. CONTROLLO DI IMPRESA VERDE (controllo di parte seconda): Impresa Verde ha la responsabilità di controllare il 100% delle aziende accreditate di propria competenza al fine del rispetto del requisito agricolo e italiano dei prodotti in vendita oltre che sul 2% dei fornitori agricoli delle aziende agricole stesse; 3. CONTROLLO DELL’ENTE TERZO: effettua i controlli sul 100% dei fascicoli delle Imprese Verdi e direttamente sul 5% delle imprese agricole accreditate e sul 0.1% dei fornitori delle imprese agricole controllate. Si tratta di un controllo di parte terza, finalizzato anch’esso ad attestare il rispetto del requisito agricolo e italiano dei prodotti in vendita.