手作業ラインの生産性改善方策（ライン改善５ステップ法）

手作業ラインの生産性改善方策（ライン改善５ステップ法）手作業ラインの生産性改善方策（ライン改善５ステップ法）［生産性向上の狙い］１）生産タクトの短縮・生産要求量の拡大時、残業休出生産を解消する為に、所要人員は一定で生産タクトを短縮する改善。２）省人化・生産要求量は一定で生産タクト（要求タクト）を変えずに、所要人員を省人する改善。

［手順 １ステップ］1時間の作業ペース調査による作業タクトのバラツキ要因と［作業総点検］［歩行線図］による要素動作改善 • 改善方法解説改善方策事例・低付加価値作業の改善・一個取り、一個流し化改善（定数取り「カラクリ改善」）・自動ハネ出し化改善・修正、調整の要因改善・検査測定方法の改善・設備チョコ停の個別改善・部品供給出荷容器入替えのワンタッチ化改善（ワンタッチシュートカラクリ改善）・作業の標準化ペース調査の結果から、タクトのバラツク（遅れる）要因を洗出し、改善アイテムを摘出する。次に［作業総点検ワークシート］に要素作業ごとの要素動作（右手、左手動作）に分解し、それぞれの要素動作が「低付加価値作業」（取り置き、移動、保持、運搬、目視、修正、手待ち）に分類し、それらを「動作経済４原則」（動作数減、同時動作化、動作距離短縮､動作を楽に）の視点で改善アイテムを摘出する｡移動と運搬は［歩行線図］で解析する｡改善後再度ペース調査を実施する。改善の指標＝［平均タクト］［ラインバランス率］［時間当たり出来高］［付加価値作業率］［両手作業率］［歩行数］

手順－１ペース調査、歩行線図 歩行線図（改善前）ﾍﾟｰｽ調査（改善前）バラツキ改善改善（改善後）（改善後）

手順－１作業総点検、ラインバランス 要求タクト作業総点検（要素動作改善シート）ラインバランス要求タクトラインバランスの改善は手順－３で実施する。この段階では工程の改善代の多少によりバランス率は低下する

手順－１カラクリ改善 カラクリ一個取りカラクリシュターポリチェンジャー

次に、１日の作業の中で発生するロスの現状把握を行う。現状把握に「時間当り出来高」を一週間記録し時間当り出来高のバラツキをヒストグラムにする。次に、１日の作業の中で発生するロスの現状把握を行う。現状把握に「時間当り出来高」を一週間記録し時間当り出来高のバラツキをヒストグラムにする。ここで時間当り出来高の低下している要因を解析し、この改善を実施する。（この出来高記録をする時に、朝の立上がり１時間目、段取り換え時、設備故障時、部品切れ時などが判るように記録する）改善の指標＝［時間当たり出来高バラツキ］［平均時間当たり出来高／一人］［段取り時間／一回］・朝の作業準備短縮改善・管理記録作業の改善・段取り時間短縮改善・生産ロットサイズの改善・設備故障解析と再発防止・前工程との生産指示方法の改善（材料切れ改善）・生産進捗時間当り出来高の把握方法の改善［手順２ステップ］時間当り出来高のバラツキ調査によるバラツキ要因の改善改善方法解説改善方策事例

手順－２時間当り出来高バラツキ 時間当り出来高バラツキグラフ改善前出来高バラツキ出来高バラツキ要因改善後タクト、サイクルタイム短縮後段取り他

以上の１～２ステップの改善で、ラインバランスはかえって崩れてくるが、ここで改善の狙いの、１）生産タクトの短縮か、２）省人化によつてラインバランスの改善が異なる。ここで各工程の正味時間をラインバランス表に落とし、以上の１～２ステップの改善で、ラインバランスはかえって崩れてくるが、ここで改善の狙いの、１）生産タクトの短縮か、２）省人化によつてラインバランスの改善が異なる。ここで各工程の正味時間をラインバランス表に落とし、１）生産タクトの短縮の目的ではネック工程の作業の一部を他の充実度の低い工程に移す。又はネック工程の要素動作改善をさらに実施する。２）省人化の目的では最も充実度の低い工程の作業を他の工程に移し、この工程を省人する。しかし完全に省人出来ない場合は同様な改善を他のラインで実施して、端数人員を集合し、リリーフマンとして不足工数の掛け持ち化とする。（ラインの大部屋化）以上の改善を実施する段階で始めて工程のレイアウトの改善を実施したほうが良い。１～２ステップ段階ではレイアウトの改善を実施しないほうが良い。・作業工程の分離移動・部品供給出荷方法の改善・工程レイアウトの改善・他ラインとの結合及び集合化（二の字化）改善の指標＝［ラインバランス率］［平均時間当り出来高／人］［時間当り出来高バラツキ］［手順３ステップ］ラインバランスの改善（２名以上のライン）改善方法解説改善方策事例

手順－３ラインバランスの改善 省人要求タクト延びるラインバランス改善手順改善前手順－１改善後要求タクト内に入れる要求タクト要求タクト短縮

次に、要求生産の変動に対して多少の増減は負荷時間の調整となるが、大きく変動した場合は当然所要人員の増減が必要になる。この生産量の変動に対応した人員と作業工程をラインバランス率を低下させない組合わせを設定する。次に、要求生産の変動に対して多少の増減は負荷時間の調整となるが、大きく変動した場合は当然所要人員の増減が必要になる。この生産量の変動に対応した人員と作業工程をラインバランス率を低下させない組合わせを設定する。さらに所要人員に最適な工程レイアトを作り、簡単にレイアウト変更が出来るように改善する｡生産方式では、ラインを要求量に合わせたタクトで生産する「間欠生産」と、一定の量をまとめ生産してラインを渡り歩く「渡り鳥生産」のどちらが効率的かよく検討して決める。一見「渡り鳥生産」は効率的に見えるが、次工程間に在庫を大量に造ってしまい容器、運搬、在庫のロスが発生する。「間欠生産」は設備の効率は低下するが必要な要求量をこまごま生産するため在庫は極小となる｡非量産は「まとめ渡り鳥生産」、中量生産は「間欠生産」を選択する｡・要求量変動人員組合わせの改善・レイアウト変更容易化改善・最適生産方式の設定・出荷サイクルに対する分割生産方式の改善・他ラインとの結合及び集合化（二の字化）・非量産ラインの結合、汎用化改善改善の指標＝［ラインバランス率］［平均時間当り出来高／人］［手順４ステップ］要求生産量の変動に対する作業編成組合せの改善 • 改善方法解説改善方策事例

手順－４要求量変動配員 ２名編成３名編成４名編成

手順－４ライン組合せ配員 1.３名３.５名リリーフ１名２.２名

手順－４二の字ライン組合せ配員 ＡラインＢラインＣラインＡラインＢライン

前工程からの物の流れ、後工程への物の流れ方（生産ロットサイズ、荷姿、ＳＮＰ、運搬方法、運搬タクト）の改善を実施する。前工程からの物の流れ、後工程への物の流れ方（生産ロットサイズ、荷姿、ＳＮＰ、運搬方法、運搬タクト）の改善を実施する。前後工程間の仕掛かり在庫、段取りロット在庫、完成在庫、運搬ロス等生産方式の改善を行う。ラインサイド部品供給方法、供給量を改善する改善の指標＝［仕掛かり在庫量］［生産リードタイム］・生産タクト同期化・容器、ＳＮＰの統一・運搬方法の改善・前後工程のライン直結化・生産指示、出荷指示の目で見える化［手順５ステップ］前後工程との物の流れ運搬、生産指示方式の改善改善方法解説改善方策事例

手順－５前後工程の同期化 改善前出荷場前工程当工程改善後出荷場前工程当工程

手作業ラインの生産性改善方策 （ライン改善５ステップ法）